Кечин В.А. Селихов Г.Ф. Афонин А.Н. Проектирование и производство литых заготовок. ВГУ. 2002, 208с (934503), страница 21
Текст из файла (страница 21)
Их приводят в следующем порядке: класс размерной точности,степень коробления, степень точности поверхностей, класс точности массы идопуск смещения отливки. В комплект технологической оснастки для литья в101оболочковые формы входят: модельные плиты, модели отливок, модели литниково-питающей системы, модели вспомогательных элементов (выступов и впадин для нанесения клея, вентиляционных каналов, фиксаторов и другие.);толкатели, фиксаторы, окантовочные рамки, разделительные ножи (приодновременном изготовлении на одной модельной плите нескольких оболочек);стержневые ящики, специальные мерительный инструмент и приспособления.Для упрощения операции засыпки оболочки опорным материалом целесообразно при заливке металлом располагать ее вертикально. Заливка оболочки пригоризонтальном ее расположении требует применения стояка относительнобольшого диаметра (50…80 мм), либо установки литниковой чаши.
Конструкцию и размеры литниковой системы для литья чугуна в условиях серийного имассового производства выбирают по МН 2422-62 и МН 2448-61 “Системылитниковые для чугунного литья в оболочковые формы”. При конструированиилитниково-питающей системы для отливок других сплавов руководствуютсятеми же принципами, что и при литье в песчано-глинистую форму. Разработкатехнологической документации ведется согласно ГОСТ 3.1119-83, ГОСТ140185 и ОСТ2 1102-17-88.При конструировании оснастки:Предельные отклонения от плоскости модельной плиты назначаются подесятой степени точности (ГОСТ 24643-81).Шероховатость рабочей поверхности модельной плиты должна соответствовать Rа=2,5÷0,63 мкм по ГОСТ 2789-73.При выборе и расчете толщины стенки модельной плиты учитывают необходимость равномерной передачи теплоты всем элементам модели, минимальная толщина модельной плиты – 25 мм.Шероховатость поверхности модели должна соответствовать Rа=1,25÷0,63мкм по ГОСТ 2789-73.Точность изготовления моделей – 8-11 квалитет по ОСТ 2Н31-76.Уклоны на знаковых частях моделей назначаются от 3 до 5°.При проектировании моделей должен предусматриваться дополнительныйприпуск на доводку размеров (после обмера опытной партии отливок) в ходеосвоения технологии.Рекомендуемые расстояния между моделями и элементами оснастки приведены в табл.
4.9.Таблица 4.9.Расстояния между моделями и элементами оснастки.Расстояние между элементами модельной оснастки, ммРасстояние между моделямиМежду моделью и стоякомМасса отливки, кгПри гориПри вертиПри горизонПри вертикальзонтальнойкальной затальной заливкеной заливкезаливкеливкеДо 0,510-1515-25Свыше 0,5 до 1,515-3525-4020-3025-35Свыше 1,5 до 5,035-4040-50Свыше 5,05050102Модели сложной конфигурации рекомендуется расчленять на отдельныеэлементы для упрощения изготовления.Модели, рабочая поверхность которых находится ниже плоскости разъема,могут быть врезаны в модельную плиту.Модели крепятся к модельной плите при помощи болтов, винтов и заклепок. Модели фиксируются штифтами.Количество толкателей модельной плиты рассчитывается по формуле:F(4.1)N=K100где К- коэффициент (для моделей простой конфигурации К=1÷1,5; длямоделей сложной конфигурации с глубокими карманами К=1,5÷2,0);F- площадь поверхности полуформы, см2.Расстояние между толкателями, расположенными на плоских поверхностях: 50…120 мм.Диаметр толкателя не должен быть менее 10 мм; зазор между отверстием вмодельной плите и толкателем принимают равным 0,3…0,4 мм.Не рекомендуется устанавливать толкатели на базовых поверхностях отливок.Точность изготовления стержневых ящиков: 8-11, квалитет по ОСТ 21-1312-76.Шероховатость оформляющих поверхностей ящика должна быть не вышеRа=0,2…0,8 мкм по ГОСТ 2789-73.
Прочие поверхности ящиков обрабатываютсогласно данным, приведенным в табл. 3.10.Таблица 4.10.Шероховатость поверхностей стержневых ящиков.ПоверхностьRа, мкмРазъем ящика и соединений отъем1,6ных частейУстановочные3,2Рабочие:фиксирующих штырей и втулок0,8толкателей1,6замков, эксценриков и других эле1,6ментовТолщину стенок стержневого ящика S выбирают в зависимости от среднего габаритного размера стержневого ящика (табл. 4.11).L+BS=,(4.2.)2где L- длина ящика, мм; В - ширина ящика, мм.Половины стержневого ящика фиксируются нерегулируемыми штырями(ГОСТ 19 402-74).103Таблица 4.11.Оптимальная толщина стенки стержневого ящика, мм.Средний габаритный размер ящикаОптимальная толщина стенкиДо 30012-15Свыше 300 до 50015-20Свыше 50020-30При пескодувном способе изготовления стержней в стержневых ящикахдолжны быть предусмотрены вдувные отверстия и средства для вентиляции.Диаметр вдувных отверстий принимают равным от 8 до 12 мм, учитывая, чтоувеличение диаметра отверстий способствует равномерному распределениюстержневой смеси по горизонтальной плоскости ящика и не снижает ее уплотнение.
При изготовлении стержней особо малых поперечных сечений диаметрвдувных отверстий может быть уменьшен до 6 мм.При пескодувном способе изготовления стержней в верхних закрытых частях стержневых ящиков следует предусматривать вентиляционные каналы.Расчет суммарного сечения вентиляционных каналов производят по выражению:∑ F1 = 0 ,2 ÷ 0 ,4 ,(4.3)∑ F2где ∑ F1 - суммарная площадь сечений вентиляционных отверстий, мм;∑ F2 - суммарная площадь сечения вдувных отверстий, мм2.Толкатели стержневых ящиков, конструкция которых аналогична конструкции толкателей, применяемых для модельных плит, располагают в узких иглубоких полостях.Материалы, рекомендуемые для изготовления технологической оснастки,приведены в табл.
4.12.Контрольные вопросы1.2.формы?3.формы?Как осуществляется литье в оболочковые формы?Каковы технико-экономические показатели литья в оболочковыеДля получения каких отливок применяется литье в оболочковые4.3. Литье по выплавляемым моделям4.3.1. Сущность и особенности процессаПри литье по выплавляемым моделям форма представляет собой неразъемную керамическую огнеупорную оболочку, которая формируется из жидкихформовочных смесей вокруг разовых неразъемных моделей.
Затем модели104удаляют из формы: выплавляют, растворяют или выжигают. Удаление остатковмодельного состава и упрочнение оболочки достигается прокаливанием формыпри высокой температуре. Заполнению тонких и сложных по конфигурации полостей формы способствует ее нагрев перед заливкой.Таблица 4.12.Материалы для изготовления оснастки.Элемент оснасткиМодели и стержневые ящикиМатериалСч 15, Сч 18, Сч 20 (ГОСТ 141285).
Специальный чугун: 3,23,4%С; 2,2-2,6%Si; 0,770,88%Mn; 0,40-0,47%Р; 0,010,02%S; 2,5-3,5%Ni; 0,5-0,6%Cr.Ст 3(ГОСТ 380-71)Ст 15Л-25Л (ГОСТ 977-88)Сталь5ХНМ(ГОСТ 977-88),Сталь 40Х(ГОСТ 977-88), бронза(ГОСТ 613-79), бериллиеваямедь: 2-2,5%Ве, 0,25-0,5%Ni,0,1%Fe,остальное – Cu.АЛ 24, АЛ 26, АЛ 27, АЛ28(ГОСТ 2685-81), специальныйалюминиевый сплав: 3,5-4,5%Cu,0,75%Si, 1,2-1,8%Mg, 1,7-2,3%Ni,1,3%Fe, 0,1%Mn, остальное – Al.Модельные плитыТолкателиПрочие элементыСч 15, Сч 18, Сч 20(ГОСТ 141285), специальный чугун (смотривыше).Ст 3(ГОСТ 380-71),Сталь 45(ГОСТ 1050-74).Сталь 30ХГС (ГОСТ 45-43-71),Сталь 40Х(ГОСТ 45-43-71),Сталь У8А (ГОСТ 1435-74),Сталь 60С2ХФА (ГОСТ 14 95979), Сталь 45(ГОСТ 1050-74).Область примененияКрупносерийное и массовоепроизводство отливокНебольшие модели, отдельные вставки в моделиКрупносерийное и массовоепроизводство отливок особосложнойконструкцииМелкосерийное и опытноепроизводство отливок, к которым не предъявляются повышенные по точности размеров и по шероховатостиповерхности.Модельные плиты небольших размеров.Модельные плиты небольших размеров.Модельные и стержневыекомплекты в различных условиях производства.Модели получают из легко расплавляющихся, сгорающих или растворяющихся материалов.
Наиболее часто применяют модельные составы на основепарафина и стеарина, а также церезина, воска и других компонентов, которыеотносительно легкоплавки (tпл=50…1000С). В то же время, температура их размягчения превышает температуру помещений. Растворяемые модели получаютиз составов на основе карбамида, азотокислых и других водорастворимых солей, выжигаемые - из полистирола, а испаряемые – из сухого льда и других материалов.Выплавляемую модель (рис.
4.5, а) отливки 1 получают [23] путем заполнения металлической пресс-формы 2 жидким или пастообразным модельнымсоставом. В первом случае пресс-форму заполняют свободной заливкой или105под давлением, во втором – запрессовкой твердожидкого состава, смешанного с8…20% воздуха, в пресс-формах модельный состав затвердевает и остывает.Затем модели отливок извлекают и соединяют с отдельно изготовленными выплавляемыми моделями литниково-питающей системы 4 в блок (рис.
4.5, б).Модели, полученные в пресс-формах, припаивают паяльником 5. В многоместных пресс-формах получают звенья из нескольких моделей, которые связаныдруг с другом общей втулкой. При сборе модель литниковой воронки и звеньямоделей насаживают на металлический каркас.
В блоке моделей втулки, надетые на каркас, образуют стояк. Модели литниковой воронки изготовляют в отдельной пресс-форме. Литниковая система при литье по выплавляемым моделям служит не только для заполнения полости формы расплавом, но и для питания затвердевающей отливки. Металл подводят в наиболее массивные частиотливок.Для получения оболочковой формы модельный блок окунают в огнеупорную суспензию (рис. 4.5, в) и обсыпают песком в псевдоожиженном слое (рис.4.5, г) или пескосыпе.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
