granovskij_rm (831076), страница 57
Текст из файла (страница 57)
Сила резания, действующая на главную режущую кромку, обращенную к оси вращения заготовки„характеризуется относительно большим значением составляющей Р„и малым значением составляющей Р„. Это вызывает упругие деформации державки резца, направленные в сторону обрабатываемой торцовой поверхности, и может вызвать погрешность (вогнутость) формы обработанного торца.
Чтобы на цилиндрической поверхности после подрезки не было ступеньки, поскольку угол <р ~ 90, необходимо резцу сообщить обратную продольную подачу на расстояние, равное глубине резания г. На рис. 12.22, б резцу предварительно была сообщена продольная подача на врезание на глубину резания й а затем резец двигается от оси вращения заготовки к периферии.
Главное режущее лезвие обращено к обрабатываемому торцу. Так как угол при вершине трехгранной пластинки е = б0', а вспомогательный угол в плане гр, = 95', то главный угол в плане гр = 180' — грг — е = 25'. Сравнительно ма- лое значение угла в плане гр является причиной заметного увеличения ширины срезаемого слоя Ь, что ведет к увеличению силы резания. Кроме того, по сравнению с ппельюцчцим случаем изменяются соокниигения составляющнх силы резания зв счет заметного увеличения состав- лающей Р„.
В результате характерной погрешностью формы является выпук- лость подрезанного торца Е 1дХ ИСПОЛЬЗОВАНИЕ РЕЗЦОВ ЗРИ СТРОГАНИИ И ДОЛБЛЕНИИ При строганин и долблении на заготовках обрабатывают плоскости нли линейчатые поверхности профильноге сечения с прямолинейными образующими. Строгание и долбление основаны на простейшей принципиальной кннематнческой схеме резания, предусматривающей действие в процессе резания лишь одного главного двюкения — прямолинейно направленной скорости резания ж Строгальные станки осуществляют главное движение в горизонтальной плоскости (рис.
12.23, а), а долбгжные станки — в вертикальной плоскости (рис. 12.23,б). Во время осуществления главного движения механизм подачи на строгальных н долбежных станках не действует. Поэтому на принципиальных кинематических схемах резания вектор движения подачи отсутствует. Протяженность пути движения резца ограничена настройкой станков. Совершив рабочий путь резания 1а, резец или заготовка, пройдя в обратном направлении то же расстояние, возвращается в исходное положение. Полный цикл работы строгального и долбежного станков состоит из равных по длине рабочего 4) Ю Рле.
12.23. Прлнцнплапьнал лннанатнчлелал алана раюнлл страгапьньгн (а) н лапбажнын (6) рллцанн и холостого ходов, что дает основание вести счет про!щенного пути или времени работы станка по д в о й н ы м х о д а м. После каждого двойного хода механизм привода главного лвижения станков отключается и включается механизм привода подачи $, выражаемой в мм/дв.ход.
После завершения движения подачи снова включается механизм привода главного движения и осуществляется очередной двойной ход. Последовательное чередование главно~о движения резания со скоростью п и вспомогательного движений с подачей Я составляет специфику строгания и долбления. Операции точения с точки зрения стружкообразования имеют общие черты с операциями сгрогания и долбления.
В иих используют инструмент сходной формы и с одинаковой геометрией режущей части. На рис. 12.24,а показан токарный резец, обтачивающий цилиндрическую поверхность радиусом Я. Перелива поверхность наклонена пол углом у к горизонтальной плоскости. Благодаря замкнутости обрабатываемой поверхности заготовки главное движение все время направлено в одну сторону. Относительно поверхности заготовки резец совершает движение по винтовой траектории. Вектор скорости резания, приложенный к резцу, направлен вверх.
Если развернуть резец относительно оси против хода часовой стрелки на угол 90' и увеличить радиус заготовки ло К = аз то это будет схема строгания (рис. 1224, б). Передняя поверхность наклонена под углом у к вертикальной плоскости. Так как поверхность заготовки прямолинейна, то она может быть только ограниченной длины а резец или заготовка совершают возвратно-поступательное движение. Прямолинейное главное движение осуществляется в горизонтальной плоскости, и вектор скорости резания, приложенный к резцу, горизонталеи. Повернув вновь резец против хода часовой стрелки на 90', переходим к схеме долбления (рис.
1224, в). Передняя поверхность резца наклонена под углом у к горизонтальной плоскости, но обращена вниз, отбрасывая в этом направлении срезанную стружку. Чтобы избежать погрешностей обработки, связанных с упругими деформациями изгиба державки, положение последней относительно режущей части изменено так, чтобы она работала на сжатие (контур державки долбежного резца показан штрихпунктирной линией). Главное рабочее движение у долбежного резца вертикально и прямолинейно. Характер движения — возвратно-поступательный. Траектория относительного рабочего движения — вертикальная линия.
Геометрия рабочей части долбежного резца идентична геометрии рабочей части строгального и токарного резца На основании общности рассмотренных схем все определения геометрических и режущих параметров, расчетные уравнения силы резания и скорости резания, выведенные для точения, справедливы также для строгания и долбления. Схемасрезанияприпускаприсгрогании и измерения угловых параметров режущей части сгрогального резца (рис. 12.25) является полной аналогией изложенного по этому поводу лля токарных резцов.
За каждый двойной ход строгальный резец срезает на длине 1 обрабатываемой заготовки слой с площадью поперечного сечения А = а(г = И. Припуск на обработку заготовки шириной В срезается за п„двойных ходов: гг = (В+ г.гВ! + ггвз)/5 где ггВ! и ЬВз — перебеги в начале и конце строгания; $ — подача вдоль 192 7 рсэанме мслеллов обрабатываемой поверхности перпендикулярно главному движению резания (рис.
12.25). Схема срезания припуска при долбленин и измерение углов режущей части долбежного резца приведены на рис. 12.26. Дол бление обычно используется Рис. 12.24 Солостаеление схем обработмм точением (а), стрссаниен (б) н долбленном (и) при необходимости обработки на заготовке глухих весьма точных пазов. На рис. 1226 показан случай долблення в отверстии шпоночного паза. В атом частном случае главный угол в плане ср = 90', а параметры срезаемого за один двойной ход слоя а= Я и Ь= ь Площадь сечения срезаемого слоя А = лЬ = 51. Число двойных ходов на долбление паза равно =(у.- (И.
При совершении одного двойного хода в начале и конце контактировання с обрабатываемой заготовкой режущие. лезвия строгальных и долбежных резцов подвергаются мгновенному действию силовой нагрузки и разгрузки. В результате такого динамического воздействия: а) более интенсивно изнашиваются контактные площадки лезвия; б) наблюдаются частые скалывания лезвий резцов; в) при обработке хрупких материалов при выходе резцов происходит отламывание краев заготовки вблизи поверхности резания.
Предотвратить илн осла- бить накелательные последствия можно, назначая подачу на 10...20% меньше, чем зто рекомендуется прн тех же условиях для точения. Скорость резания при строганин и долбленни определяется кинематическими возможностями используемых стан- ков и может быть величиной постоянной и переменной. На станках с гидравлическим и реечным механическим приводом скорость резания и на всем рабочем пути резания постоянна.
Таким приводом оснащены все горизонтальнострогальные и часть поперечно-строгальных станков. На долбежных и поперечно-строгальных станках с кулисньпи приводом скорость резания переменна и в течение хода резца изменяется по синусоцдальному закону. На рис. 12.27 показан график изменення скорости резания е во время рабочего (А) н обратного (Б) ходов ползуна строгального станка с закрепленным в его резцедержателе резцом. Рабочий ход длиной 1а начинается в исходной точке О и заканчивается в конечной точке 3.
На столе станка закреплена заготовка, обрабатываемая поверхность которой имеет длину 1( 1а. Прн дввженни резца или заготовки на пути начального перебега 1, скорость относительного перемещения возрастает от нуля в точке О до и, в точке 1. Здесь лез- А -А пзбгряузяо Рис. 12.25. Схена срезания припуска строгальнын резцон ьнун до нуля в точке 3. Обратный ход совершается со скоростью на 15...20 ~,' большей, чем скорость рабочего хода Анарис. 12.26. Сиена среюния припуска долбеж- лиз графика на рис. 12 27 показынын резцон вает, что, изменяя общую длину пути вне резца вступает в контакт с заготовкой и, следовательно, мгновенная нагрузка лезвия резца силой резания Р происходит при скорости сз.
Прн дальнейшем движении резца от точки 1 до точки 2 происходит срезание стружки с обрабатываемой поверхности заготовки, причем скорость резания сначала возрастает, достигая в точке М максимального значения и а затем уменьшается и при выходе резца из контакта с заготовкой равна некоторому значению пз. Далее, на пути длиной 1з выходного перебега скоросп даюк ения резца уменьшается Рис. 12.27. Закононерность изненения скорости реюния иа строгальных и долбезкиых станках с кулисиын приеодон рабочего движения резца !р, а также соотношение между длинами начального и выходного перв- бегов, можно добиться желателыюго соотношения скоростей врезания р» и выхода ез (например, их равенства).
Основное технологическое время мин, при строганин и далблеиии рассчитывают как время, затраченное на обработку поверхности одной заготовки шириной В и длиной 1, равное «, =1(!«+ 1+ 1,)(АВ»+ В+ ЬВ»)/(р5), где 1» и ЬВ» — начальные перебеги на кахщый двойной ход но длине и ширине обрабатываемой заготовки, мм; !з и Ь»— коиечнь»е перебеги, мм; 1 и  — соответственно длина и ширина обрабатываемой заготовхи, мм; р — средняя скорость резания, м/мин; 5 — подача, мм/дв.
ход; » = «„ /» — число проходов; »вр — общий припуск на обработку, мм; » — глубина резания, мм. Обфаболгка мел7аллов осевым Режущим инсл)руменл7ом ф 13.1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О СВЕРЛЕН И И> ЗЕНКЕРОВАНИИ И РАЗВЕРТЫВАНИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ НАЗНАЧЕНИЕ Сверление, зенкерование н развертывание являются технологическими способами обработки круглых отверстий различной степени точности и с различной шероховатостью образованных цилиндрических поверхностей. Сверленне — основной технологический способ образования отверстий в сплошном л»еп»алле обрабатываемых заготовок.
Сверлением могут быть получены как сквозные отверстия в заготовке толщиной 1 (рис 13.1, а), так и глухие отверстия глубиной 1, (рнс. 13.1, б). При сверленнн отверстий чаще всего используют стандаЕтные сверла, имеющие два винтовых зуба, расположенных диаметрально друг относительно друга. Просверленные отверстия, как правило, не имеют абсолютно правильной цилиндрической формы.
Их поперечные сечения имеют форму овала„а продольные— небольшую конусность. Диаметры просверленных отверстий всегда больше диаметра сверла, которым они просверлены. разность диаметров сверла н просверленного им отверстия принято называть р азб ив кой отверстия. Она тем больше, чем больше диаметр сверла: для стандартных сверл диаметром»1, = 10...20 мм разбивка составляет 0,15...0,25 мм. Причиной разбивки отверстий являются недостаточная точность заточки сверл н несоосность сверла и шпиНделя сверлильного станка. Сверление отверстий без дальнейшей их обработки проводят в тех случаях, когда необходимая точность размеров лежит в пределах 12...14-«о квалитега.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
