pronikov_a_s_2000_t_3 (830968), страница 4
Текст из файла (страница 4)
Применение ГПС обеспечивает следующие усредненные эксплуатационно-экономические показатели: увеличение полезного (оперативного) времени работы на 60Ы по сравнению с временем фактического использования универсального оборудования с ручным управлением (при двух- 'Ф В ю г $ ° сменной работе); экономию затрат на рабочую силу на 30%; сокращение незавершенного производства на 50%. 1.5. Степень автоматизации функций, выполняемых в ГПС Уровни автоматизации Функции, выполняемые в автоматическом режиме 2-й 3-й 1-й Накопление материалов, заготовок и изделий (на складе) Накопление оснастки, инструмента Транспортирование материалов, заготовок и изделий по маршруту: склад — рабочее место — рабочее место — склад Транспортирование оснастки и инструмента по маршруту: склад — рабо- чее место — склад Управление технологическими процессами Управление производственными процессами (планирование, диспетчиро- вание и т.д.) (+) (+) Защита от аварийных ситуаций (+) Смена управляющих программ Загрузка-разгрузка материалов, заготовок и изделий Подача вспомогательных материалов к рабочим местам Удаление отходов производства от рабочих мест Установка и закрепление заготовок в приспособлсниях-спугниках Технологическая подготовка производства П оекти ование изделий Примечания: 1) знак «+в означает автоматическое выполнение функции, «-» — неавтоматическое, «(+)» — автоматизированное; 2) уровень автоматизации выбирают в зависимости от технико-экономической целесообразности; 3) нри определении уровня автоматизации ГПС различных видов обработки допускается учитывать только присущие им функции, обоснованныс в техническом задании на ГПС.
Изменяются принципы использования ГПС. В 60 — 70-х гг. ГПС строились в основном по специализированному (операционному) принципу: ГПС для изготовления только деталей типа тел вращения или корпусных деталей. В 80 — 90-х гг. ряд ГПС строились по комбинированному или предметному принципу: для изготовления деталей типа тел вращения, корпусных и плоских, включая выполнение отдельных сборочных операций, в первую очередь, на автоматизированных заводах. Технический уровень основных решений, принятых при создании ГПС, позволяет выделить три поколения: 1-е — ГПС изготовления б0-х — начала 70-х гг.: автоматизированы подготовка управляющих программ, планирование и учет загрузки отдельного оборудования, управление оборудованием, хранение и транспортирование заготовок, деталей, инструмента, оснастки, стружки, окончательный контроль и частично автоматизированы загрузка, базирование, закрепление заготовок и разгрузка деталей; 2-е — ГПС изготовления конца 70-х — начала 80-х гг., в том числе крупномасштабные системы (макси-ГПС) типа гибких автоматизированных цехов (ГАЦ), для которых характерны применение адаптивных ГПМ, автоматизация установки и базирования сЛожных деталей, текущий контроль состояния обработки, включая контроль точности, удаление стружки с заготовки и из зоны обработки, применение автоматических систем управления и транспортно-накопительных систем, технологическая подготовка производства, планирование работы систем; 3-е — интегрированные ГПС изготовления середины 80-х — начала 90-х гг., характеризующиеся высокой степенью автоматизации, комплексностью и завершенностью технологического процесса обработки, включая предварительные (заготовительные), финишные и сборочные операции, с автоматической идентификацией инструментов, оснастки, заготовок и деталей, вызовом или формированием управляющих программ и технологическим оснащением, т.е.
автоматическим переходом на изготовление деталей другого типоразмера или наименования, использованием систем автоматизированного проектирования и подготовки производства, систем автоматизации управленческой, финансово-сбытовой и других видов деятельности. Прогнозируются следующие тенденции технического развития ГПС на период до 2000 г.: создание и развитие мини-ГПС для небольших фирм и фрагментов крупных производств — автоматических или автоматизированных ячеек из двух-трех станков, оснащенных общими ЭВМ, промышленными роботами, накопителем заготовок, полуфабрикатов и деталей, предназначенных для осуществления ограниченного числа наиболее распространенных операций механической обработки.
Эффективная загрузка мини-ГПС гарантируется их технологической специализацией, необходимой для конкретных предприятий (ГПС изготовляются по заказам серийно); создание и развитие ГПС для крупных автоматических или автоматизированных систем, т.е. автономных производственных подразделений, работающих с минимальным участием человека в производственном процессе; они являются уникальными изделиями, их создание осуществляется по специальным заказам промышленных предприятий; повышение степени технологической интеграции (комплексности обработки), т.е.
осуществление в автоматическом режиме полного технологического маршрута, начиная от предварительной обработки заготовок до финишных операций, включая неметаллорежущие — очистку, мойку, сушку, измерение, обработку ТВЧ, нанесение рифлений, маркировку, сборку и т.д.. Ъ повышение степени автоматизации оборудования ГПС, в том числе автоматизация переналадки с идентификацией заготовки и детали, автоматическая диагностика и самовосстановление узлов и подсистем; создание и внедрение в ГПС новых технологий, в том числе комбинированных, а также лазерной технологии, для обработки, контроля и управления; усовершенствованной технологии обработки оптических изображений и т.д. В литературе приведено мало сведений о стоимостных характеристиках ГПС и фактической эффективности в реальных производственных условиях.
Обычно это сведения о достигнутом производственном успехе и не сообщается при этом реальная сумма затрат: не учитываются расходы на выполнение проекта, организацию обучения, контроль за выполнением проектных работ по объему, срокам и стоимости, а также расходы на пусконаладочные работы, которые вместе с проектированием могут составлять до 30% стоимости ГПС. На монтаж и внедрение ГПС, как правило, затрачивается больше средств и времени, чем запланировано обычно.
За- траты времени на эти работы примерно в 3 раза больше, чем на пуск традиционного оборудования. Проектирование и внедрение ГПС продолжается 2 — 5 лет. С т а ц и о н а р н ы е а в т о м а т и ч е с к и е л и н и и . Автоматические линии (АЛ) предназначены для автоматизации массового и крупносерийного производства в отраслях промышленности с установившимся характером выпуска продукции. В массовом производстве изготовляется примерно 20 — 25% общего выпуска продукции машиностроения. Высокая эффективность АЛ по сравнению с эффективностью неавтоматизированного массового производства достигается благодаря более высокой производительности труда, меньшей себестоимости изготовления единицы продукции, меньшему количеству обслуживающего персонала на заданную программу выпуска, стабильности и улучшению качества обработки, ритмичности выпуска продукции, возможности внедрения современных способов организации производства и обслуживания оборудования.
В практике машиностроительных заводов АЛ эксплуатируют в составе действующих цехов неавтоматизированного производства или в составе систем АЛ, автоматических цехов и заводов. Так, в механосборочном производстве Волжского автомобильного завода (изготовление двигателей и шасси) для выпуска 660 тыс. комплектов автомобильных деталей в год было задействовано 3500 единиц основного металлорежущего оборудования и 43% этого оборудования включено в 195 АЛ. При реконструкции завода число АЛ было увеличено до 280.
Продукция линии используется в качестве полуфабриката для других производств завода или является его готовой продукцией. На АЛ планируют подетальный выпуск продукции за смену или сутки. Работа различных АЛ и отдельных станков-автоматов, техническое обслуживание и ремонт должны быть синхронизированы во времени так, чтобы обеспечивать подачу на сборку деталекомплектов, необходимых для сборочных единиц. Внедрение комплексных АЛ позволяет существенно сократить незавершенное производство, выполнение тяжелых физических работ по межоперационному транспортированию и загрузочно-разгрузочным операциям, снизить затраты на производство изделия. Комплексность обработки на АЛ характеризует коэффициент К = — ~100%, Д где О~ — число операций технологического процесса, выполняемых на линии (системе линий); д — число операций, необходимое для полного изготовления изделия.
Для повышения коэффициента К постоянно увеличивают число встроенных в АЛ термических, сборочных и упаковочных агрегатов, моечных машин, агрегатов для химических покрытий, кузнечно-прессового оборудования для рубки и выдавливания и др. Это оборудование при встраивании в АЛ соединяют транспортными и загрузочно-разгрузочными устройствами. Существуют АЛ, которые могут переналаживаться в пределах заданной при проектировании номенклатуры обрабатываемых деталей, а также при изменении производства.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
