Проников А.С. 1995 Т.2 Ч.2 (830967), страница 48
Текст из файла (страница 48)
На схеме показан случай, когда масло подается к точке ! (жирными линиями). От насоса по магистрали 6 масло попадает под левый торец золотника 6, который, перемещаясь, выталкивает объем масла из своей правой полости. Остальные магистрали показаны штриховой линией. При перемещении золотника 6 в крайнее правое положение смазочный материал попадет (по магистрали 4 через кольцевую проточку золотника б) под левый торец золотника В, который при перемещении вправо будет выдавливать масло из своей правой полости в точку 7 и т. д. Питатель состоит из набора секций (3 — 10 шт.) и в зависимости от типоразмера обеспечивает подачу 0,08 — 19,2 смй/цикл.
Номинальное давление для питателей, применяемых в циркуляционных системах, 6,3 МПа, а в периодических — до 20,0 МПа. Технические характеристики питателей приведены в табл. 11.5. 11.5. Технические характеристики питателей посиедевательнмх систем допустимое чисао иро. межуточкмх секций Ориентировочные раамеры (длинаХ Х шнрииа Хвыеота), мм условное обоаначение Промежуточных секций Номинальный расход. смяцнкл Число отводов промежуточных секцвй типораамер 5 5Е 15Е 0,08 0,16 0,48 74Х60Х35 104Х60Х35 134ХООХ35 101) 2Ю ЗОР 0,16 0,32 0,48 97Х84Х38 138 Х 84Х38 179Х84Х38 25Р 500 100)7 0,4 0,8 1,6 !43Х127Х77 172 Х 127 Х 7 7 228Х127Х77 МХ 241 Недостатки последовательных систем следующие: отсутствие регулирования дозируемого объема по каждому из отводов; сложность перераспределения при необходимости изменения дозы смазочного материала в одном из отводов; трудность разводки трубопроводов, выходящих от одного блока питателей.
Импульсные системы. Смазочный материал подается ко всем точкам одновременно (параллельно) при попеременной (импульсной) связи магистрали подвода с нагнетанием и со сливом. От насоса ! (см. рис. 11.14, а) через распределитель 2 смазочный материал попадает в импульсные питатели В и 4. После срабатывания питателей давление в напорной магистрали повышается (поскольку пи- татели непроточные, а насос продолжает работу) и включается реле давления 6, которое подает сигнал на отключение насоса. (Если давление не повышается, это сигнализирует о наличии неисправностей.) После выключения насоса 1 переключается распределитель 2 и соединяет напорную магистраль через золотник 6 с баком (давление золотника 6 составляет 0,05 — 0,15 МПа для предотвращения (опорожнения подводящего трубопровода).
При падении давления в напорной магистрали питатели перезаряжаются и подготавливаются к следующему циклу работы. Через определенное время (зависит от настройки прибора управления) насос 1 включается и цикл работы повто-, ряется. Основными устройствами импульсных систем являются питателн (рис. 11.14, б — г). При подводе импульса давления в магистраль 1 (см. рис. 11.14, б) происходит перемещение поршня 2 питателя вверх и масло вытесняется из верхней полости поршня к точке смазывания 3. При отключении магистрали 1 от насоса (рис. 1!.14, в) поршень 2 перемещается под действием пружины вниз, осуществляя через распределитель 4 перезарядку питателя. Конструктивно питатели выполнены в одном корпусе (рис. 11.14,г).
Масло подводится в магистраль 1 от насоса, при этом клапан 7 воздействует на поршень 6, который, перемещаясь вправо, выталкивает масло к точке смазывания 6. Одновременно, отжимая усики манжеты 2, масло заполняет полость между корпусом и клапаном. При отключении подводящей магистрали ! пружина воздействует на поршень б и создает давление в полости 3, так как манжета 2 при вытекании масла из полости 3 в напорную магистраль 1 работает как обратный клапан. Клапан 7 под действием давления в полости 3 перемещается влево и перепускает смазочный материал из полости 3 в полость 4 и пита- тель заряжается. В импульсных системах можно использовать насосы с различным типом привода.
Они могут быть составной частью циркуляционных смазочных систем. В России выпускают питатели для жидкого смазочного материала с кинематической вязкостью я=10... 600 мм'/с с тремя диапазонами подач: 0,01 — 0,05, 0,05 — 0,5 и 0,5 — 1,25 см'/цикл. Максимальное давление на входе в питателн 3,2 МПа, на выходе— 1,6 МПа. Габаритные размеры около 90Х40ХЗЗ мм.
Импульсные системы характеризуются простотой конструкции питателя, удобством монтажа, малым расходом смазочного материала. Их недостаток — отсутствие надежного контроля за поступлением масла в точки подвода. Для всех рассмотренных смазочных систем в станках наиболее часто в качестве привода нагнетателя используют электрические приводы.
Совершенствование описанных систем заключается в создании комбинированных систем, в которых применены разные принципы распределения смазочного материала. 11Л. Смазочно-охлаждающие жидкости Цель применения СОЖ вЂ” снижение наноса режущего инструмента, улучшение качества обрабатываемой поверхности и повышение производительности труда. СОЖ удаляет стружку, снижает трение (иизнос) и тепловыделение. В зависимости от процесса резания и мате- риала обрабатываемых деталей выбирают определенное соотношение между смазывакщими и охлаждающими свойствами СОЖ (около 60% теплоты обусловлено деформацией металла, а 40% — трением).
Сни- жение трения зависит от смазывающих свойств масла, а эффективность охлаждения — от количества воды„образующей с маслом эмульсию или раствор. Наибольшее применение (около 95%) находят масляные СОЖ (на основе минеральных масел с добавлением присадок); эмульсолы (представляющие собой смеси минеральных масел, эмульгаторов, про- тивоизносных н противозадирных присадок и др.); синтетические СОЖ, получаемые на базе водорастворимых полимеров; полужидкие и пла- стичные композиции. Большое разнообразие материалов инструмента и заготовки обусловливают различные требования к СОЖ. Например, низколегированную сталь, склонную к налипанию на резец, в отличие от твердой хромоникелевой стали обрабатывают с СОЖ с низким со- держанием присадок.
Многие органические соединения азота, серы, хлора и фосфора входят в состав СОЖ в качестве компонентов и присадок. При обработке в тяжелых условиях (большие скорости, плохо обрабатываемый материал) следует добавлять присадки, растворимые в масле и содержащие хлор, фосфор и серу. (При больших температу- рах образуются хлориды, фосфнды и сульфиды.) Серу добавляют при тяжелых нагрузках и средних скоростях (непригодна при обработке меди, так как возникает почернение поверхности).
СОЖ, содержащие хлор, стабильны при температуре до 500'С, фосфидные — до 700' С н сульфидные — до 1000' С. Ниже приведен ассортимент современных отечественных СОЖ, применяемых при обработке резанием. Укринол-1 (ТУ 38101197 — 82) применяют для приготовления 2 — 10%-ных водных эмульсий при обработке сталей, чугуна и цветных металлов. Аквемус (ТУ 38201341 — 80) применяют для приготовления водных эмульсий (вода с высокой жесткостью) для обработки черных метал- лов. СДМУ-2 (ТУ 38101546 — 80) используют для приготовления 5— 10%-ных водных эмульсий при точении черных и цветных металлов.
НХП-45Э (ТУ 38101581 — 79) используют для приготовления 10%-ных эмульсий при обычном и силовом шлифовании конструкцион- ных и легированных сталей. Аквол-6 (ТУ 38101875 — 82) применяют для приготовления 5— 20%-ных водных эмульсий при обработке резанием высокопрочных сталей и конструкционных сталей на тяжелых режимах, Аквол-10М (ТУ 38101931 — 83) используют для приготовления 5— 10%-ных водных растворов при обработке углеродистых, легирован- ных, инструментальных сталей н сплавов, чугунов.
Аквол-11 (ТУ 38101932 — 83) применяют для приготовления 2— 10%-ных водных растворов при обработке углеродистых и легирован- ных сталей, а также алюминиевых сплавов. МР-1у (ТУ 38101731 — 80) используют на станках-автоматах при точении, сверлении, фрезеровании, резьбо- и зубонарезании, протяги- вании углеродистых легированных и жаропрочных сталей (не рекомен- дуется для цветных металлов и сплавов). МР-3 (ТУ 38УССР-2-01-254 — 83) применяют при обработке кон- струкционных и легированных сталей при глубоком сверлении, растачивании, резьбо- и зубошлифовании.
ОСМ-1 (ТУ 38УССР2-01-278 — 81) используют при хонинговании и суперфинишировании сталей, чугунов, цветных металлов и сплавов. ОСМ-5 (ТУ 38УССР2-01-249 — 76) применяют при зубообработке, сверлении, резьбонарезании, точении, развертывании и шлифовании углеродистых и легированных сталей. ЛЗ вЂ” СОЖ 2ПИО (ТУ 38101116 — 79) используют при точении, сверлении, протягивании, шлифовании и обработке на токарных автоматах конструкционных сталей при тяжелых условиях резания.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
