Проников А.С. 1995 Т.2 Ч.2 (830967), страница 47
Текст из файла (страница 47)
11.10 г). Вращение от электродвигателя передается на вал 2„ центральные колеса 3 и далее на колеса 1. Последовательной установкой насосов можно обеспечивать увеличение числа потоков до 4 раз (по два насоса с каждой стороны электродвигателя). Избыточное давление (р1 — р„) (см. рис. 11.10, б), развиваемое насо- 236 Системы с насосным и дроссельным распределением применяют преимущественно при непрерывной подаче смазочного материала к поверхностям контакта.
В системах с насосным распределением многоотводной насос соединяют трубопроводами непосредственно со смазываемыми точками (рис. 11.10, а и б). Применяют поршневые (рис. 11.10, в) и шестеренные (рис. 11.!О, г) многопоточные насосы. Поршневые шести- или 12-поточные насосы выпускают с ручным или механическим приводом 4 (показано штрихпунктиром), они предназначены для подачи смазочного материала с кинематической вязкостью 10 — 400 мз/с при номинальном давлении 1,6 МПа.
Наибольшая подача за один ход одного потока 0,04 смз/ход. При вращении распределительного вала 3 (вручную или через червячную передачу 4),начинает вращаться кулачок 1, который заставляет плунжеры 2 перемещаться возвратно-поступательно, в процессе чего они производят всасывание н нагнетание масла. Основные технические характеристики насосов приведены в табл. 1 1.3. сом, не превышает 2 МПа. Увеличения давления р1 на выходе (при гидростатическом смазывании) достигают повышением давления рп на входе.
Допустимый диапазон вязкости рабочей жидкости составляет 20— 500 мма/с. Выпускают четырех- и пятипоточные насосы, обеспечивающие расход от каждого потока 200 н 450 смз/мин. Размеры системы для смазывания определяются габаритными размерами электродвигателя, так как параметры самих насосов невелики (диаметр около 80 мм). Ориентировочные технические характеристики многопоточных насосов для гидростатического смазывания приведены в табл. 11.4. 11.4. технические характеристики многопоточных шестеренных масосов Насос четырекпоточпыа Характеристика восьмапоточиыа патипоточпыа 5 0,2; 0,45 390 Х 205 Х 160 8 0,2; 0,45 440 Х 229 Х 186 4 0,2; 0,45 400Х230Х185 Число потоков Номинальная подача, л/мин Габаритные размеры, мм, вместе с двигателем (длннаХширинаХвысота) Примечание.
Кинематическая вязкость применяемых масел 20 — 500 мм'/с. 237 При дроссельной системе дозирования, применяемой в основном для жидкого смазочного материала, количество масла, поступающего от нагнетателя, регулируется изменением гидравлических сопротивлений смазочных линий. Нагнетатель (рис. 11.11, а) обычно включает в себя насос 2, приемный 1, напорный 3, сливной 13 и заливной 12 фильтры, а также реле уровня 11 н клапан 4. Роль маслораспределительных устройств могут выполнять сами смазочные линии б (трубопроводы соответствующей длины и диаметра), а также нерегулируемые б и регулируемые 7 дроссели. В ответственных случаях используют также дроссельные блоки 8 с указателями потока и ротаметрами й, а также регуляторы потока 1О.
Дроссельные блоки 3 (см. рис. 11.11, б) выпускают с двумя, четырьмя и шестью отводами. Изменение сопротивления и расхода осуществляется при осевом перемещении дросселя 2 вращением гайки 1. Предусмотрен указатель 4 визуального контроля потока. Номинальный расход при перепаде давлений Ьр= 1,6 МПа составляет 0,63 л/мин, а минимальный стабильный расход составляет 0,035 л/мин при Лр=0,05 МПа. Конструкции дросселей весьма разнообразны. Часто в системах питания гидростатических опор используют дроссели, выполненные в виде винтовой канавки, нарезанной на наружном диаметре дросселя 1 (рис.
11.11, в). При осевом перемещении дросселя изменяются длина дросселирующего канала и расход через дроссель. Регуляторы расхода (рис. 11.11, г) обеспечивают постоянство расхода через дросселирующее устройство, независимо от давления в смазочной магистрали. Масло через калибровочное отверстие 1 в подвижном дросселирующем поршне 2 и зазор Ь между поршнем 2 и крышкой 4 поступает ф Ю) 8) Рнс. 11.11. Система для смазывания с дроссельным распределением: о — прпнннппельнея схема: б — е — нонструнтпвное исполнение влементов к точке смазывания. Сила пружины 3 уравновешивается перепадом давления, возникающим при протекании масла через отверстие 1. При увеличении расхода растет перепад давления и поршень 2 перемещается вниз, увеличивая длину дросселирующей щели н восстанавливая расход.
Дроссели стабильно работают лишь при относительно больших расходах, поэтому их обычно применяют в системах непрерывной подачи масла. Преимуществами дроссельного дозировання являются конструктивная простота и отсутствие движущихся деталей. Недостатки — зависимость расхода от перепада давления и температуры, склонность к засорению дросселей (требуется высокая степень очистки).
Системы для смазывания, предназначенные для циклической подачи смазочного матер пал а позволяют оптимальным образом дозировать подачу смазочного материала к узлам трения, обеспечивая более высокую, чем у систем с непрерывной подачей, надежность, рациональный расход и т. п.
Они могут быть составной частью циркуляционных систем для смазывания и могут подключаться к напорным линиям этих систем через соответствующие распределители. В двухмагистральной системе объемного дозирования (рис. 11.12, а) каждый нз питателей 3 попеременно сообщается либо с насосом 1, либо со сливом. Включение одной из двух магистралей (напорной и сливной) осуществляется распределителем 2, благодаря которому функционируют питатели.
При срабатывании питатели Рис. 11.12 Диухмагисгральиая система для смааыааиия: а — пинниипиальная схема; б — схема питателеа подают определенное количество смазочного материала (зависнт от конструкции) к точкам смазывания. После переключения всех питателей давление в напорной магистрали возрастает, что контролирует реле давления (например, 4). При достижении заданного давления реле 4 дает команду на включение распределителя 2. Прн этом напорные магистрали соединяются со сливом, а магистрали слива— с насосом и происходит второй цикл подачи смазочного материала, контролируемый реле б. После завершения цикла (контролируемого реле 5) выключаются насос 1 и распределитель 2, повторное включение которых производится прибором управления (на схеме не показан) в соответствии с требуемым режимом смазывания (число циклов, время работы и т.
п.). Насос может работать и в течение длительного времени. В этом случае напорная линия на время паузы в смазочном цикле отсоединяется от насоса соответствующим золотником. Подача смазочного материала (см. рис. 11.12, б) производится при перемещении поршня 1 (вверх) в результате сообщения полости 4 с напорной магистралью.
При этом распределительный золотник 8 перемещается в крайнее верхнее положение, а смазочный материал выталкивается из рабочего пространства поршнем 1 в точку смазывания. При сообщении полости 2 с напорной магистралью (показано штриховой линией) будет осуществляться второй цикл смазывания. Питатели работают при давлении на входе 1 — 20 МПа, имеют один †четы отвода и обеспечивают расход смазочного материала 1 — 25 сма/ход. В двухмагистральных системах питатели подключаются к магистралям нагнетания параллельно и последние могут быть выполнены с большой площадью (обладают малым сопротивлением).
Благодаря этому их удобно использовать в магистралях большой протяженности, а также при смазывании пластичным смазочным материалом. Преимущество по сравнениго с дроссельной системой — независимость потоков друг от друга. Однако централизованный контроль за поступлением смазочного материала невозможен. Последовательные системы для ем а вы вания являются одномагистральными системами, в которых масло подается к поверхностям трения через питатели, работающие последовательно (рис. 11.13, а).
От насоса 1 смазочный материал поступает к центральному 239 Рис. 11.13. Последовательная система для смазывания: а — принципнаиьиая схема; б — схемм питате- леа Рис. 11.14. Импульсная система для смазывания: а — принципиальная схема; б-е— схемы питателеа питателю 4 и далее к питателям 8, 9 второго каскада, от которых может поступать к питателям третьего каскада н т. д.
От отводов питателей любого каскада масло может поступать прямо к поверхностям контакта. Благодаря принципу действия питателей поступление смазочного материала в точки смазывания осуществляется последовательно, т. е. повторное поступление смазочного материала в данную точку возможно только после завершения подачи,ко всем остальным точкам. После отработки питателямн заданного числа циклов в прибор 10 управления поступает сигнал от датчика 11 циклов, насос отключается и начинается отсчет длительности паузы до следующего включения. Прн наличии неисправности в любой точке блокируются золотники всех питателей и сигнал от датчиков циклов не поступает.
Таким образом, один датчик циклов контролирует работу всей системы, что делает ее особенно удобной для уникального оборудования с большим числом точек смазывания. Место неисправности обнаруживают с помощью штоков-индикаторов 3 (указывают наличие избыточного давления), Обрыв трубопровода может контролироваться индикатором разрыва линии, который состоит из обратного клапана 6, указателя разрыва 6 и напорного клапана 7. При снижении давления в контролируемом трубопроводе шток указателя разрыва 6 опускается и перекрывает проход масла из указателя в трубопровод.
При очередном цикле работа питателя давления перед указателем резко повышается, что фикси- 'руется центральным контролирующим органом 2 системы. В циркуляционных системах насос может работать непрерывно, подавая смазочный материал к питателям и точкам подвода. Основным элементом последовательной системы является блок питателей, состоящий из корпуса и золотников 6, В, 70 (рис. 11.13'„б), соединенных соответствующими каналами. Каждый золотник выполняет одновременно функции доватора и управления следующими золотниками. На рис. 11.13, б показано одно из текущих положений золотников 6, В, 70, от которых смазочный материал может подаваться в точки 7, 2, В, 1, 9, 7!.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
