dunaev_lelikova (819766), страница 30
Текст из файла (страница 30)
11.3). Из центра выходного (тихоходного) вала проводят тонкой линией дугу окружности радиусом Я1 = 0,5а' з + а где с1,2 — наружный диаметр зубчатого колеса; а — зазор (см. (3.5)). Из центра входного (быстроходного) вала проводят дугу радиусом Яв, в качестве которого принимают большее значение из следующих двух: Яя = 0,5 Ыы + а или Яв = 0,50+ а, где ۄ— наружный диаметр шестерни; 23 — диаметр отверстия в корпусе для опоры входного вала. Толщина стенки крышки корпуса б1 н 0,96 > б мм, где б— толщина стенки корпуса. Затем оформляют крышку вертикальными стенками. Для уменьшения массы крышки боковые стенки выполняют наклонными (на рис.
11.3 показаны штриховыми линиями). Расстояние между дном корпуса и поверхностью колеса Ьо > За. Для соединения корпуса и крышки по всему контуру плоскости разъема редуктора выполняют специальные фланцы (рис. 11.3, выноска В). На коротких боковых сторонах фланцы располагают внутрь от стенки корпуса. Вследствие погрешностей при изготовлении моделей крышки и корпуса, погрешностей при формовке и во время удаления моделей из формы размеры отливок получают с отклонениями от номинальных значений. Это приводит к несовпадению внешних контуров крышки и корпуса, ухудшает внешний вид. Несовпадение станет незаметным, если крышку корпуса выполнить с напуском (рис. 11.4, а). Размеры конструктивных злементов: ~=(0,4 ...
0,5)б,; Ь = 1,5Ь; Ь|=1,550 1=(2 „, 2,2) б. 235 б-б А-А Рис. 11.3 На продольных длинных сторонах редуктора фланиы корпуса располагают внутрь от стенки корпуса. а фланцы крыиски — снаружи (рис. !! .4, б — г). Фланцы объединяют с приливами (бобышками) для подшипников. 236 б) Рис. 11.4 Конструктивное оформление приливов длп подшипниковых гнезд. Приливы, в которых располагают подшипники, конструктивно оформляют по рис.
11.4. Размеры приливов определяют конструкция крышки подшипника и диаметр .0 отверстия под подшипник. Диаметр прилива принимают (мм): 237 для закладной крышки (рис. 11.4, г) — Р'„= 1,25Р + 10 мм; для привертной крышки (рис. 11.4, б) — Р„=Ре+ 4 ... 6 мм, где Рь — диаметр фланца крышки подшипника,см. Разд. 7.2. Там же приведены рекомендации по диаметру и числу винтов для крепления привертных крышек. Крепежные резьбовые отверстия для них обычно сверлят на станках при раздельной механической обработке корпуса и крышки редуктора. Поэтому нельзя проектировать отверстия в стыке крышки с корпусом, так как они могут быть выполнены только после сборки, что неудобно. Кроме того, при затяжке винтов действуют силы, отжимающие в этом случае крышку от корпуса. Длины 1~ и 1з подшипниковых гнезд (рнс. 11.4, а) определяют конструктивно из условия размещения комплекта подшипника с крышкой и другими устанавливаемыми в гнезде деталями.
Так как осевые размеры деталей и конструкции разных опор различны, то н длины подшипниковых гнезд выполняют разной длины (например, на рис. 11.4, а 1, < 1з). Длину подшипниковых гнезд согласуют также с шириной фланца, необходимой для размещения головки винта для соединения крышки с корпусом или гайки (рис. 11.4, в).
Размеры 1, и 1з получаются, как правило, небольшими н устанавливать ребра жесткости на корпусе нет необходимости. Если на выходном валу действует большая по значению консольная сила, то предусматривают одно ребро, смещенное в сторону быстроходного вала (рис. 1!.2, сечение А — А). Не рекомендуют располагать ребра по вертикальной оси отверстия бобышки. Для удобства обработки наружные торцы приливов всех подшипниковых гнезд, расположенных на одной стенке корпуса, должны лежать в одной плоскости (рис. 11.4, а). Крепление крьиики редуктора к корпусу. Для соединения крышки с корпусом используют болты с наружной шестигранной уменьшенной головкой (рис.
11.5, а) или, предпочтительнее, винты с цилиндрической головкой и шестигранным углублением "под ключ" (рис. 1!.5, б). В последнем случае получают наименьшую ширину фланца. Ширину фланца выбирают из условия свободного размещения головки винта (или гайки) и возможности поворота ее гаечным ключом на угол > 60'. Винт заворачивают в резьбовое отверстие корпуса. Винты и болты должны быть класса прочности не менее 6.6. 238 Диаметр И (мм) винтов крепления крышки принимают в зависимости от врашающего момента Т(Н м) на выходном валу редуктора: И =1,251Т >10 мм. (11.2) Болты (винты) крепления крышки к корпусу располагают преимущественно по продольным сторонам в районе бобышек, стараясь максимально приблизить их к отверстию под подшипник (для увеличения жесткости и плотности соединения).
Болт, расположенный между отверстиями под подшипники, размещают посередине между этими отверстиями. Минимальное расстояние между стенками близко расположенных отверстий должно составлять не менее 3 ... 5 мм (рис. 11.4, а). Для закладных крышек расстояние 3 ... 5 мм выдерживают между стенками отверстий диаметром Рг под выступ закладной крышки н отверстием диаметром 4, под винт, стягивающий крышку и корпус редуктора (рис. 11.4, а, г).
239 Высоту й' прилива в крышке под стягивающий болт (рис. 11.4, а; ! !.5, а, б) определяют графически, исходя из условия размен!ения головки болта на плоской опорной поверхности вне кольцевого прилива под подшипник большего диаметра (Ю„или Ю'„). Размеры головки в зависимости от диаметра И резьбы по табл. 19.29, 19.30.
Для всего редуктора эту высоту принимают одинаковой, исходя из максимального значения 1з„(11'„). Винты крепления ввинчивают в резьбовые отверстия корпуса. Размеры (мм) элементов крышки и корпуса принимают по рекомендациям рис. 11.5 и табл. 11.1. Опорные поверхности на крышке под головки болтов (винтов) обрабатывают в зависимости от формы их головки (табл. !1.!). При качественном выполнении литья опорные поверхности под головки болтов можно не обрабатывать. Если продольные стороны редуктора оказываются достаточно протяженными, то помимо винтов в районе подшипниковых гнезд устанавливают дополнительно винты на фланцах той же (рис.
11.5) или меньшей толщины (рис. 1! .б, а, б), примерно на одинаковом расстоянии один от другого — с шагом !в = (1О ... 12) К Для стопорения винтов кроме стопорных шайб часто применяют герметики. а) Рис. 11.6 11.1. Параметры опорных поверхностей под головки болтов Диаметр резьбы 8 10 12 14 18 20 22 24 16 Диаметр отверстия: под стяжной болт 6,6 ае 9 11 14 16 18 24 26 26 28 20 22 под болт креп- ления к плите (раме) 10 12 15 17 19 21 24 Диаметр цековки под головку болта или гайку с умень- шенным размеро м под ключ (рис. 11.5, а) 27„14 !8 20 24 26 30 32 40 42 36 Глубина цековки 0,5 1,0 Диаметр отвер- стия под головку винта (рис.
11.5, б) ~~2 11 15 20 26 18 30 34 36 40 Глубина отвер- стия под головку винта (рис. 11.5, б) 23 26 28 31 19 16 21 й 9 14 241 Фиксирование крьники относительно корпуса. Крышку фиксируют относительно корпуса штифтами (рис. 11.7, а, б). Штифты предотвращают взаимное смешение корпусных деталей при растачивании отверстий, обеспечивают точное расположение их при повторных сборках. Диаметр штифтов сХ = (0,7 " 0,8)21, где д — диаметр крепежного винта. Обычно применяют два конических штифта с внутренней резьбой (рис. 11.7, а), которые устанавливают по срезам углов а) 1м,„1154 д/ крышки (рис. 1,!.1, 1!.2, сечение à — Г). Резьбу используют 8 для извлечения ъ штифта при раз- Ф борке редуктора.
Если нельзя применить кониче! ские ш~ифты, то для фиксации крышки и корпуса используют цилиндрические штифты, Три или четыре цилиндрических штифта ставят в стык деталей (рнс. 11.7, б) по одному на сторону корпуса. Размеры цилиндрических и конических штифтов принимают по табл. 19.9, 19.10: Ь, = Ь = 1,1 11„,. Поверхности сопряжения корпуса и крышки для плотного их прилегания шабрят или шлифуют. При сборке узла эти поверхности для лучшего уплотнения покрывают тонким слоем герметика, Прокладки в плоскость разъема не ставят из-за вызываемых ими искажения формы посадочных отверстий под подшипники и смещения осей отверстий с плоскости разъема.
.ГО..Ф5' Конструктивное Г оформление опорной части корпуса Наиболее рациональной является опорная поверхность кор- го55~' ч ь! пуса, выполненная в виде . ь ° 1 М отдельных платиков, расположенных в районе уста- гВВе Г ~Д5 новки болтов или шпилек. Конструкции мест 15-10 крепления корпуса к плите или раме показаны на рис. 11.8 — 11.! О. Диаметр винта креп- 1Лвв ления редуктора к плите Рис. 1!.8 Рис. 11.7 242 (раме): с(е = 1,254 где Ы вЂ” диаметр винта крепления крышки и корпуса редуктора. Число г винтов принимают в зависимости от межосевого расстояния а (мм) тихоходной ступени: г = 4 при а < 315; в=бприа >3!5. Места крепления корпуса к плите или раме располагают на возможно большем (но в пределах габарита корпуса) расстоянии друг от друга и оформляют в виде ниш, расположенных по углам корпуса (рис.
1!.1, 11.2, 11.8). Если нишу не удается расположить в углу корпуса, то ее выносят на боковую стенку (рнс. 11.9). Высоту ниши принимают при креплении болтами Ьв = 2,5(аф + б); шпильками й, = (2 ... 2,5) Ые. Рис. 11.10 Когда это возможно, редуктор крепят к раме снизу (рис. 11.10). Этот способ является лучшим из описанных. Оформление сливных отверстий Наиболее часто в редукторах используют картерную систему смазывания, при которой корпус является резервуаром для масла. Масло заливают через верхний люк.
При работе передачи масло постепенно загрязняют продукты изнашивания, оно стареет — свойства его ухудшаются. Поэтому масло периодически меняют. Для слива масла в корпусе выполняют сливное отверстие, закрываемое пробкой. Спивное отверстие должно быть достаточно большого диаметра.
Его распола- 243 гают ниже уровня дниша а! 4 (рис. 11.11, а, б). Чтобы масло из корпуса можно было слить без остатка, дно корпуса выполняют с уклоном 0,5 ... 1,0' в сторону сливного отверстия. Чем больше размер редуктора, тем уклон делают Рис. 11.11 меньше. Внутри корпуса у самого отверстия предусматривают местное углубление для выхода инструмента, которым обрабатывают отверстие (рис. 11.11, а).
Толшина днища в месте углубления должна оставаться без изменения. При замене масла часть его может стекать по внешней стенке корпуса на плиту или основание. Поэтому лучше спивное отверстие располагать (если это удобно для пользования) в дне корпуса (рис, 11.11, б). Перед сверлением сливного отверстия прилив в корпусе фрезеруют, поэтому он должен выступать над необрабатываемой поверхностью на высоту Ь| = 0,58 (рис. 11.11, а, 6). Отверстие для выпуска масла закрывают пробкой с цилиндрической (см.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
