Semenov E.I., i dr. (red.) Kovka i shtampovka. Spravochnik. Tom 4 (Mashinostroenie, 1987)(ru)(L)(T)(273s) (813579), страница 56
Текст из файла (страница 56)
Материал соединяемых деталей — сплав АМг6. Резьбовое соединение этих деталей с герметизацией лаком н герметиком значительно увеличивает трудоемкость сборки. Присоединение оплетки 2 к концевой арматуре ! гибкого шланга 4 выполняют обжимом втулки 2 на магнитно-импульсной установке (рис. 11, г).
Замена сварки на импульсную обработку позволило существенно уменьшить трудоемкость сборки н повысить прочность соединения. Л(огнитно-импульсной обработкой производят обжатие наконечников на тросах, раздачу металлической трубы внутри изолятора, раздачу двух труб в полусферической разъемной матрице (рнс. 11, г — г). Металл с низкой электропроводнмостью н, следовательно, с высоким электрическим сопротивлением (сталь, титан н др.) штампуется хуже, чем цветные металлы (медь, алюминий.
латунь н др.). Для улучшения штампуемостн заготовки нз металлов с низкой электропроводнмостью покрывают тонким слоем меди нлн алюминия электролнтнческим способом или используют прокладки (<спутиикиэ) нз меди 286 штАмпООБОРОчные ОпеРАции РАСКРОЙ ЛИСТОВОГО | Глава Е МАТЕРИАЛА нлн алюминия, которые помещают между заготовкой и иидуктором импульсной установки. Сборке подвергают трубы диаметром до 300 мм (н даже более), толщиной 3 — 5 мм— для сплавов меди, латуни, стали н до 1О мм — для легких сплавов на основе алюминия. Сб боркачлгламловяа взрывом приме.
няется для соединения деталей как из пластичных, так н нз малопластичных металлов н сплавов. В зависимости от размеров заготовок про есс ос е ущ ствляют в стационарных уста- Ц нонках бассейнового типа или в передвижных бронекамерах. При этом используют взрывчатые вещества, а также газовые смеси. Элекглрогидразлаческая импульсная сборка имеет те же преимущества, что с й сборка-штамповка взрывом. Эт от обо пособ соединении применяют ркн трубчатых деталей обжимом для и раздачей, отбортовкой и формовкой, запрессовкой и развальцовкой, закаткой, гибкой и др.
Способ является боне лее производительным и экоиомичн ым, к м предыдущий, позволяет многратно (без переналадки) последова- отельно по участкам или по всей по- верхиости производить соединение собираемых деталей. На специальных промышленных установках типа Удар-1М. Т1220, ПЭГ-150 можно осуществлнть сборку деталей диаметром до 2000 мм. Сб орка ротационным локальным деформнроваинем (вальцовкой). Сборку детзлей вальцовкой осуществл в а р щающимся инструментом в ви е виде оправки, состоящей нз эаходно" и си л у ой части и рабочей части в в е опатки с симметрично расположенной в виде кольцевой канавкой.
Оправку закреп- П и ляют в патроне вальцовочного ста ри опускании шпинделя заходная лой часть оправки входит в отверсти ло цапфы, пластически деформирует ее, образуя головку в форме полутора (рнс. 12, а). Сборку вальцовкой применяют для соединения разнородных конст цнонных материалов (металл — стекрук ло, металл — пластмасса н др.), когда сварка, пайка н склеивание не обеспечивают требуемой прочности сое ннеиия. оеднСхемы сборки ротационной вальцовкой снаружи и внутри трубных деталей показаны иа рнс.
!2, б н з. Проектирование раскроя листового материала, в результате которого определяют коэффициент использования материала, явлнется важнейшим этапом разработки технологического процесса. В общих расходах на иэго. тоаление, т. е. в себестоимости изделий листовой штамповки, затраты иа материал достигают 50 — 70 % н более.
Но снижение затрат на материал в ряде случаев приводит к увеличению сложности инструментально-штамповочной оснастки и оборудования. Задачи оптимизации технологического процесса штамповки в целом решаются только при комплексном рассмотрении технико. экономических показателей, характеризующих производство. Вариант процесса листовой штамповки определяется видом исходного материала, видом заготовки, поступающей иа основные штамповочные операции, типом раскроя или числом рядов при раскрое, конструкцией штампа, уровнем организации, механизации и автоматизации производства. Операции раскроя материала.
Операции раскроя материала обычно выполняют на специальных раскройиозаготовительных участках. Материал разрезают иа ленты, полосы илн кар. точки различной формы с помощью гильотннных н дисковых ножниц. При этом производятся следующие операции: обрезка дефектных кромок листов; отрезка полей листов для получения размеров, кратных соответствующим размерам заготовок в виде полос, карточек; разрезка на полосы, карточки.
На гнльотиниых ножницах, как правило, выполняют разрезку листа на крупные штучные заготовки прямоугольной, трапецендальиой, ромбовидной и треугольной формы. Прн вырезке крупногабаритных деталей. а также при параллельном раскрое получаютсч большие отходы по краям заготовок; экономию материала удается получить при применении косого раскроя полос из листа (рис. 1).
Для мелкосерийного произнодства, как правило, применяют комбинированный раскрой, когда лист раскраивают на полосы неодинаковой ширины для вырубки нз них различных деталей (рнс. 2). При комбинированном раскрое получают более высокий коэффициент используемого материала. На дисковых ножницах осуществляют разрезку листа на полосы.
Для разрезки листа на полосы все большее распространение получает также лазерная резка. Принцип лазерной резки заключается в том, что остросфокуснрованный лазерный луч направляют на поверхность материала. Под его воз. действием металл быстро расплавляется. Пары и жидкий металл удаляются из зоны резания потоком инертного газа кислорода или воздуха Применение кислорода позволяет значи. тельно повысить скорость и качество резки за счет получения дополннтель.
ного тепла в ходе экзотермнческой реакции кислорода с материалом. Пригодность материалов к лазерной резке зависит от степени поглощения нми лазерного излучения, а также ня теплопроводиости. Хорошо поддаются лазерной резке иеметаллы— керамика, кожа, ткань, древесина и т. пл практически ие поддаются ей материалы с высоким коэффициентом отражения и высокой теплопроводностью — медь, латунь, золото, серебро н т. п.
Для резки используют лазерные установки мощностью 250 — 5000 Вт. Диаметр лазерного пучка после прохождения фокусирующей линзы составляет 0,2 — 0,3 мм. Благодаря этому ширина реза не превышает 0.2 — 0,5 мм. Скорость резки материалов прямо пропорциональна мощности излучения лазера н обратно РАСКРОЙ ЛИСТОВОГО МАТЕРИАЛА 288 РАСКРОЙ ЛИСТОВОГО МАТЕРИАЛА г/ Рпс. С Косой раскрой полос нз лнстк пропорциональна толщине материала, его теплопроводности и площади фокального пятна. Отечественные лазерные установки мощностью 500 — 1000 Вт обеспечивают приемлемые для практических целей скорости резания — несколько метров в минуту и позволяют получать разрезы сложной конфигурации.
Мощные лазерные установки дают воэможность разрезать сталь толщиной до 5 мм (коррозиоиио-стойкую сталь — до 4 мм), пластики — до 30 мм. Скорость резки стали толщиной 2 мм — 2,5 м/мин; стали с покрытием толщиной 1,5 мм — 5 м/мин; хромоиикелевых сплавов толщиной 2 мм— 1,5 м/мив. Фирмой )хаз!с!п (ФРГ) создан станок Х)сР модели 420! для резки листовых материалов на базе лазера мощностью излучения 50 — 600 Вт со скоростью резки 0,1 — 1О м/мин. Фирмой Тгшпр1 (Япония) создан лазерный станок Тгцша1гс 180 К, состоящий иэ дыропробивиого пресса и устройства для резки листового материала н предназначенный для автоматизированного производства деталей средними н мелкими сериямн. Рпс.
З. Комбяяяровкяяый рлскрой Преимущества лазерной резки по сравнению с традиционными методами следующие: возможность получения узкого реза с малой зоной теплового воздействия; минимальные неровности поверхности реза и малые деформации; отсутствие физического контакта с <ннструмеитомх; возможность обработки сверхмягких, сверхтвердых, тугопланких, токсичных и других материалов; возможность получения контура сложной формы и полной автоматизации процесса. Лазерная резка листа на полосы мажет быть заменена другой технологией.
Так, для листового металла толщиной 5— 100 мм экономически более эффективна плазменная резка, а также резка эрозионным способом. Для получения деталей (эаготовок) прямоугольной, трапецеидальиой формы, а также с криволинейным контуром применяют автоматические раскройиые линии для резки из широкорулоииого проката. Йспользование таких линий позволяет сократить расход металла на 3 об и повысить производительность труда иа заготовительных операциях в 5 †раз. Для раскроя рулонно~о материала на ленты и карты применяются специальные линии для поперечного и продольного раскроя. По сравнению с использованием листа это обеспечивает лучшее использование металла за счет снижения отходов.
На ука. ванных линиях выполняется продольный раскрой широкой ленты на более узкие, поперечный раскрой рулонной стали на карты, штамповка непосредственно из рулона; смешанный рас. крой, совмещающий продольный и поперечный. Если контур разделения при раскрое листового металла криволинейный замкнутый или незамкнутый, для вырубки применяются штампы. Контуры вырубаемых заготовок должны быть удалены друг от друга на величину технологической перемычки. Основное назначение перемычки компенсировать погрешности подачи материала и фиксации его в штампе с тем, чтобы обеспечить полную вырубку детали по всему контуру и предотвратить получение бракованных деталей. Ширину перемычки вы- г/ полняют наименьшей для снижения расхода материала, а также для умень.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
