Типовые технологические процессы изготовления деталей машин (803642), страница 16
Текст из файла (страница 16)
Наличие упрочняющей термообработки, как правило, приводит к снижению точности колеса на одну единицу.050 Внутришлифовальная.Шлифовать отверстие и базовый торец за один установ. Обработка отверстия и торца за один установ обеспечивает ихнаибольшую перпендикулярность.Технологическая база – рабочие эвольвентные поверхности зубьев (начальная окружность колеса) и торец, противолежащий базовому. Реализация базирования осуществляется специальным патроном, у которого в качестве установочных элементов используют калибровочные ролики или зубчатые секторы.
Необходимость такого базирования вызвана требованиемобеспечения равномерного съема металла и зубьев при их последующей отделке с базированием по отверстию на оправке.Оборудование – внутришлифовальный станок.При базировании колеса на данной операции за наружную поверхность венца для обеспечения соосности поверхностейвращения необходимо ввести перед или после термообработки круглошлифовальную операцию для шлифования наружнойповерхности венца и торца, противолежащего базовому (желательно за один установ на оправке).Технологическая база – отверстие и базовый торец.Оборудование – круглошлифовальный или торцекруглошлифовальный станки.Необходимость отделки наружной поверхности венца колеса часто вызывается также и тем, что контроль основныхточностных параметров зубьев производится с использованием этой поверхности в качестве измерительной базы.055 Плоскошлифовальная.Шлифовать торец, противолежащий базовому (если необходимо по чертежу).Технологическая база – базовый торец.Оборудование – плоскошлифовальный станок с прямоугольным или круглым столом.060 Зубошлифовальная.Шлифовать зубья.Технологическая база – отверстие и базовый терец.Оборудование – зубошлифовальный станок (обработка обкаткой двумя тарельчатыми или червячным кругами или копированием фасонным кругом).
При малом короблении зубьев при термообработке (например, при азотировании вместо цементации) операция зубошлифования может быть заменена зубохонингованием или вообще отсутствовать.Наличие зубошлифовальной или зубохонинговальной операции определяется наличием и величиной коробления зубьевпри термообработке. Двукратное зубофрезерование и шевингование зубьев до термообработки может обеспечить 6-ю степень точности.
При потере точности во время термообработки на одну степень конечная 7-я степень точности будет достигнута. Введение отделочной операции зубошлифования или зубохонингования необходимо только при уменьшении точностиколеса при термообработке больше, чем на одну степень.065 Контрольная.Применяются варианты техпроцесса с однократным зубофрезерованием, но с двукратным зубошлифованием.Наличие упрочняющей термообработки приводит, как правило, к снижению степени точности колес на одну единицу,что требует введения дополнительной отделочной операции. Для незакаливаемых зубчатых колес шевингование являетсяпоследней операцией; перед термообработкой шевингуют зубья в целях уменьшения деформации колеса в процессе термообработки и повышения степени на одну единицу.6 ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ РЫЧАГОВК деталям класса рычагов относятся собственно рычаги, тяги, серьги, вилки, балансиры, шатуны.Рычаги являются звеньями системы машин, аппаратов, приборов, приспособлений.
Совершая качательное или вращательное движение, рычаги передают необходимые силы и движения сопряженным деталям, заставляя их выполнять требуемые перемещения с надлежащей скоростью. В других случаях рычаги, например прихваты, остаются неподвижными и фиксируют относительное положение сопряженных деталей.Детали класса рычагов имеют два отверстия или больше, оси которых расположены параллельно или под прямым углом.
Тело рычагов представляет собой стержень, не обладающий достаточной жесткостью. В деталях этого класса, кромеосновных отверстий, обрабатываются шпоночные или шлицевые пары, крепежные отверстия и прорези в головках. Стержнирычагов часто не обрабатывают.Значительное разнообразие конструкций рычагов вызывает необходимость их классификации с целью сужения типовыхтехнологических процессов. С этой целью рекомендуется следующая классификация:1 Рычаги, у которых торцы втулок имеют общую плоскость или их торцы лежат в одной плоскости.2 Рычаги, у которых торцы втулок лежат в разных плоскостях.3 Рычаги, у которых имеется длинная втулка с отверстием и значительно более короткие втулки.Технологические задачиТочности размеров. Отверстия – основные и вспомогательные базы, поверхностями которых рычаги и вилки сопрягаются с валиками, проектируют у рычагов и шарнирных вилок по Н7...Н9, а у вилок переключения для уменьшения перекосапри осевом перемещении – по Н7...Н8.
Точность расстояний между параллельными исполнительными поверхностями вилокпереключения назначают по IТ10...IТ12. Расстояние между осями отверстий основных и вспомогательных баз рычаговдолжны соответствовать расчетным; допускаемые отклонения в зависимости от требуемой точности колеблются от ± 0,025до + 0,1 мм.Точность формы. В большинстве случаев особых требований к точности формы поверхностей не предъявляется, т.е.погрешность формы не должна превышать допуск на размер или, в зависимости от условий эксплуатации, погрешностиформы не должны превышать от 40 до 60 % от поля допуска на соответствующий размер.Точность взаимного расположения.
Для хорошего прилегания поверхностей отверстий к сопряженным деталям оси поверхностей отверстий – вспомогательных баз рычагов должны быть параллельны осям поверхностей отверстий – основныхбаз с допускаемыми отклонениями (0,05...0,3)/100 мм.У рычагов, имеющих плоские обработанные поверхности, в некоторых случаях (по служебному назначению) задаетсяперпендикулярность осей отверстий относительно этих плоскостей с допускаемыми отклонениями (0,1...0,3)/100.Качество поверхностного слоя. Шероховатость поверхности отверстий у рычагов и вилок в зависимости от точности диаметров отверстий назначают Rа = 0,8...3,2 мкм, шероховатость исполнительных поверхностей у рычагов Rа = 0,63...3,1, у вилокпереключения 0,8...3,2 мкм.
Для увеличения сроков службы твердость исполнительных поверхностей рычагов и вилок устанавливают НRС 40...60.В качестве материалов для изготовления рычагов служат: серый чугун, ковкий чугун и конструкционные стали. Работающие при незначительных нагрузках рычаги изготавливают из пластмассы.Выбор материала зависит от служебного назначения и экономичности изготовления детали.
Рычаги сложной формы могут быть достаточно экономично изготовлены из заготовки-отливки. Для деталей, работающих в машинах под небольшими,неударными нагрузками, выбирают серый чугун. Для нежестких деталей, работающих с толчками и ударами, недостаточновязкий серый чугун является ненадежным материалом и заменяется ковким чугуном. При получении ковкого чугуна обязательным становится отжиг, после которого заготовки коробятся и должны дополнительно подвергаться правке.Чугунные заготовки рычагов получают обычно литьем в песчаные формы, отформованные по механическим моделям.При повышенных требованиях к точности отливок заготовки отливают в оболочковые формы. Отливки из ковкого чугунаследует подвергать отжигу и последующей правке для уменьшения остаточных деформаций.
Припуски на обработку и допуски на размеры отливок рычагов определяются соответствующими стандартами.Стальные заготовки рычагов получают ковкой, штамповкой, литьем по выплавляемым моделям и реже сваркой. Приштамповке заготовок в небольших количествах применяют подкладные штампы. С увеличением масштаба изготовлениязаготовок более экономичной становится штамповка их в открытых и закрытых штампах. В серийном производстве штамповки выполняют на штамповочных молотах, фрикционных и кривошипных прессах, а в крупносерийном и массовом производствах – на кривошипных прессах и горизонтально-ковочных машинах.
Для повышения производительности и уменьшения себестоимости штампованных заготовок их предварительное формование в массовом производстве в ряде случаевпроизводят на ковочных вальцах.При фрезеровании торцов втулок за технологическую базу принимают или поверхности стержня рычага, или противоположные торцы втулок, при их шлифовании за технологическую базу принимают противоположные торцы втулок.При обработке основных отверстий в качестве технологической базы выбирают обработанные торцы втулок и их наружные поверхности, что обеспечивает равностенность втулок. Заключительные этапы обработки выполняют при использовании в качество технологической базы одного или двух основных отверстий торцов втулок.6.1 Типовой маршрут изготовления рычаговРассмотрим основные операции механической обработки рычагов с общей плоскостью торцов втулок (рис.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
