Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 5)

l – длина заготовки; l =55 мм

ΔΣ =0.05 мкм

Точение черновое

Квалитет: 10

Rа = 6.3 мкм;

h = 40 мкм [,стр.190, табл.27]

Суммарное отклонение расположения поверхности определим как остаточное отклонение после выполнения обработки по приближенной формуле:

Δ_Σ = Δ_ост = К_у ∙ Δ_Σ, где

К_у – коэффициент уточнения (К_у = 0,05).

Δ_Σ = 0.05∙0.05; Δ_Σ = 0.0025 мкм

Погрешности установки определим укрупненно по справочным таблицам (Вардашкин «Станочные приспособоения», т.1)

Погрешность установки в трехкулачковый патрон: ε_у = 80 мкм (табл.2, стр.520).

2z_{i min} = 2 ∙ (200 +250 + ); 2z_{i min} = 1060.0 мкм

Примем 2z_{i min} = 1.5 мм

Точение чистовое

Квалитет: 9

Rа = 3.2 мкм;

h = 20 мкм [,стр.190, табл.27]

Δ_Σ стремится к нулю, учитывать далее не будем.

Погрешность установки равна 80 мкм

2z_{i min} = 2 ∙ (6.3 +40 + ); 2z_{i min} = 252.6 мкм

Примем 2z_{i min} = 1.0 мм

Шлифование

Квалитет: 8

Rа = 1.6 мкм;

h = 10 мкм

Погрешность базирование: деталь базируется по зубчатому венцу в специальное приспособление ε_у = 50 мкм

2z_{i min} = 2 ∙ (3.2 +20 + ); 2z_{i min} = 146.4 мкм

Примем 2z_{i min} = 0.1 мм

Определение размеров после обработки.

Размеры, полученные после шлифования:

d_{min i} = 70 мм; d_{max i} = 70.046 мм

Размеры, полученные после чистового точения:

d'_{max i -1} = d_{max i} - 2z_{i min}

d'_{max i -1} =70.046-0.1= 69.946 мм

d'_{min i -1} = d'_{max i -1} - T_{d i -1}

d'_{min i -1} =69.946 -0.074 = 69.872 мм

Принимаем d_{min i-1} =69.87 мм; d_{max i-1} = 69.95 мм;

Размеры, полученные после чернового точения:

d'_{max i -1} = d_{max i} - 2z_{i min}

d'_{max i -1} =69.95-1.0= 68.95 мм

d'_{min i -1} = d'_{max i -1} - T_{d i -1}

d'_{min i -1} =68.95 -0.12 = 68.83 мм

Принимаем d_{min i-1} =68.8 мм; d_{max i-1} = 68.95 мм;

С учетом принятых размеров пересчитаем 2z_{i min} и 2z_{i max} на этапах обработки.

Шлифование

2z_{i min}= d_{min i} - d_{min i-1}

2z_{i min}=70-69.87=0.13 мм

Точение чистовое

2z_{i max} = 2z_{i min} + T_{d i-1} + T_{d i}

2z_{i max} = 0.13+0.074+0.12 = 0.324 мм

Точение черновое

2z_{i max} = 2z_{i min} + T_{d i} + T_{d i-1}

2z_{i max} = 1.5+0.21+0.46 = 2.17 мм

Расчет режимов обработки для токарно-винторезной операции 020

Обработка за два установа.

Установ А

Подрезка торца и черновое растачивание отверстия.

Подача на оборот: S= 0.8 мм/об [9]

Скорость резания для чернового точения принимаем: V= 80 м/мин [9]

Частота вращения шпинделя определяется по формуле:

n = ; n = 363.8 мин^-1

Принимаем n = 360,0 мин^-1.

Определение основного технологического времени:

t₀ =

=

= 0.8∙360; = 288

L = 177 мм; (с учетом подвода/отвода инструмента 1 мм)

Установ Б

Скорость резания для чистового точения принимаем: V= 120 м/мин

Частота вращения шпинделя определяется по формуле:

n = ; n = 545.7 мин^-1

Принимаем n = 500,0 мин^-1.

Определение основного технологического времени:

t₀ =

=

= 0.8∙500; = 400

L = 177 мм;

2.9. Точностные расчеты по разработанным операциям маршрута изготовления детали.

Определим допустимую погрешность установки (базирования и закрепления) из условий точности обработки.

Допуск на исходный размер будет выдержан при выполнении следующего условия:

_=+Р+_п a_и, где:

_ - ожидаемая погрешность обработки, которая складывается из погрешности, связанной с методом обработки (), погрешности установки детали в приспособление (Р) и погрешности установки приспособления на станок (_п);

a_u - допуск на исходный размер.

Погрешность, связанная с методом обработки (), определяется жёсткостью технологической системы, температурными деформациями, износостойкостью инструмента.

Величину погрешности τ примем 0.03 мм (конспект лекций Никадимова: обработка внутренней цилиндрической поверхности детали, закрепленной в цанговом патроне).

Погрешность установки детали в приспособление (Р) складывается из погрешностей базирования (Р_б), закрепления (Р_з) и неточности приспособления (Р_пр).

Погрешность базирования (Р_б) для диаметральных размеров принимается равной 0 для самоцентрирующихся патронов.

Погрешность закрепления – это смещение измерительной базы под действием сил зажима.

- в кулачковом патроне – 0,03 – 0,1 мм; [9]

Погрешность неточности приспособления складывается из погрешности изготовления (Р_изг) и погрешности износа (Р_изн). В данном случае погрешность изготовления: Р_изг=0,005 мм, а погрешность износа: Р_изн=0,005 мм. [2]

Р_пр=Р_изг+Р_изн=0,01 мм.

Тогда погрешность установки:

Погрешность обработки δ_п, связанная с установкой приспособления на станок, определяется как максимальный зазор между патроном и шпинделем при установке. Посадка H8/k8 – переходная (70H8) → зазор равен нулю.

Суммарная погрешность обработки детали:

_=+Р+_п =0.03 + 0.0169 = 0.0469

Допуск на исходный размер:

Условие применения приспособления:

(0.132 ≥ 0.0469)

Вывод: приспособление обеспечивает заданную точность обработки.

Раздел 3. Научно-исследовательская часть

1. Анализ принимаемых решений при выполнении технологической части работы и постановка задачи исследования.

Венцы зубчатых колес по ходу технологического процесса всегда подвергаются окончательной обработке для получения требуемого качества. В данной работе степень точности зубчатого венца 8-В.

Точность передач напрямую определяет точность и плавность работы всего механизма, поэтому все параметры зубчатых передач четко обозначены в ГОСТ 1643-81 для цилиндрических и ГОСТ 1758-81 для конических передач. Установлены 12 степеней точностей: от 1-й до 12-й в порядке убывания точности.

Необходимая степень точности для рассматриваемой детали определялась назначением машины и условиями работы передачи.

Способы достижения требуемой точности напрямую зависят от методов обработки зубчатого венца:

В научно-исследовательской работе были рассмотрены методы финишной обработки зубчатого венца, проанализированы преимущества и недостатки каждого из них.

1. Обзор технологических методов обеспечения качества изделий для выполнения задачи исследования.

Отделочные виды обработки зубчатых колес подразделяют на способы обработки со снятием стружки – шлифование, шевингование, притирка и обработку без снятия стружки – обкатывание.

Рассмотрим первый способ – шлифование зубчатого венца.

Шлифование зубчатых колес всех видов производится двумя способами: методом обкатки и методом копирования профиля.

Метод копирования основан на воспроизведении рабочей поверхностью шлифовального круга впадины зубьев шлифуемого колеса. Этот способ зубошлифования в основном применяется для обработки цилиндрических колес с прямыми внешними зубьями с точностью не выше 6-й степени, шероховатость поверхности зуба в пределах Ra = 1,25–0,32 мкм, диаметром до 1350 мм, с модулем до 16 мм. Шлифование по методу копирования нашло также применение при изготовлении точных колес с внутренними зубьями, в том числе и с косыми.

Метод обката основан на зацеплении обрабатываемого колеса с зубом рейки, воспроизводимой поверхностями шлифовального круга.

Шлифование методом копирования (профильным кругом) достигается 6 – 7 степень точности. Однако простая кинематика станков исключает почти все возможные источники возникновения погрешностей. Точность, получаемая при копировании, зависит от точности формы профиля шлифовального круга. При шлифовании методом обкатки с периодическим делением двумя тарельчатыми кругами (на станках типа MAAG) можно обеспечить точность обработки, начиная с 3-й степени. При непрерывном шлифовании методом обкатки червячным кругом (станки Reishauer) колеса имеют высокую степень точности (5 степень). При шлифовании методом обкатки с периодическим делением коническим шлифовальным кругом (станки Niles) обеспечивается 6 степень точности. Однако эти методы уступают по точности шлифованию зубчатых колес двумя тарельчатыми кругами.

Характеристики

Список файлов ВКР