MEDPZD (729784), страница 9
Текст из файла (страница 9)
Лавсановое волокно
светлый - 220250
средний - 290340
темный - 320340
Капроновое волокно - 180200
Вискозное волокно
прямыми - 150175
сернистыми – 120
кубовыми - 8597
активными - 200245
Все большее значение приобретает метод непрерывного крашения волокон. Для непрерывного крашения применяют агрегаты фирмы "Фляйснер" (Германия), Ильма фирмы "Оливетти" (Италия).
Агрегаты непрерывного действия обеспечивают механизацию и автоматизацию технологических процессов, высокое качество окрашенных волокнистых материалов и характеризуются высокой производительностью.
После крашения и отжима волокнистый материал поступает на сушильные машины. В качестве сушильных машин рекомендуется использовать сушильные машины барабанного типа отечественного производства, а также машины зарубежных фирм.
В состав отечественного сушильного агрегата АСВ – 120 – 1 входят: питатель-разрыхлитель ПР – 120 – В2, грубый рыхлитель, сушильная барабанная машина СББ–120– К.
Наиболее известными барабанными машинами зарубежных фирм являются машины Текстима, ЕВ – 10А, Фляйснер.
В приложении 15, 16 и справочнике [16] приведены техническая характеристика машин входящих в поточную линию для крашения волокна.
Производительность сушильных машин, кг/час, определяется по формуле
КПВ КРО (6.4)
где Qc – влагоиспарительная способность машины, кг/час; Wс – влажность нормального сухого волокна (15 %); Wм – влажность поступающего волокна на сушку (6075 %); КПВ – коэффициент полезного времени (0,9); КРО – коэффициент работающего оборудования (0,95).
-
Оборудование для получения смесей и их вылеживания
В процессе агрегирования ряда машин и механизмов на фабриках создается и успешно работают различные поточные линии для производства аппаратной ровницы.
Существуют три основных варианта поточной линии для производства аппаратной ровницы. Каждый вариант включает в себя различные участки по обработке волокнистых материалов. Наиболее подробно все три варианта описаны в справочнике [16].
Наибольший интерес на наш взгляд представляет поточная линия ПЛА – Ш, рекомендуемая ЦНИИШерсти для использования в аппаратном прядении.
Процесс на поточной линии начинается с обработки отдельных компонентов заранее подготовленных по принятому плану. Компоненты подаются на смешивание в процентном соотношении в соответствии с рецептом смеси.
Поточная линия ПЛА – Ш (рис 1) разделяется на три участка, каждый из которых работает самостоятельно.
8
9
7
5
6
3 4
2
1
Рис.1. Схема типовой поточной линии ПЛА – Ш
Первый участок включает щипальные машины ЩЗ – 140Ш3 (2) с автопитателями АПМ – 120Ш1 (1), ленточный конвейер ТК – 180 – Ш (3), эмульсионно-замасливающее устройство ЗУ – Ш2 (4) и пневмопровод.
Второй участок состоит из смесовой машины УСВМ – 1 (5), пневмопровода, клапанов переключения (6), вентилятора и расходных лабазов ЛРМ – 40Ш (7).
Третий участок включает расходные лабазы ЛРМ – 40Ш (7), автопитатели кардочесальных аппаратов АПС – 120 – Ш3 (8) и кардочесальные машины (9).
Количество машин и механизмов, входящих в состав поточной линии рассчитывается или принимается исходя из производительности или пропускной способности. Характеристика машин представлена в приложении 14, 17 и справочнике [16].
Производительность щипально-замасливающей машины типа ЩЗ – 140Ш определяют по формуле (6.1).
Производительность транспортера ТК – 180Ш и производительность замасливающего устройства ЗУ принимают по пропускной способности.
Расчет производительности смесовых машин рекомендуется вести в соответствии с методическими указаниями [23].
Расчет количества расходных механизированных лабазов типа ЛРМ ведется исходя из ассортимента вырабатываемой пряжи и необходимости вылеживания смесей в течении 16-24 часов и рассчитывается по формуле
(6.5)
где Qcм – масса смеси расходуемой в час, кг/час.
Qсм = Qчо + Qчу (см. табл. 5.1);
t – длительность вылеживания, ч; Wл – объем лабаза, м3; - плотность смеси в лабазе, кг/м3; л – коэффициент использования объема лабаза (0,850,9).
Для получения удвоенного числа лабазов (исходя из необходимости вылеживания смеси и непрерывности питания кардочесального аппарата) в числитель вводится цифра - 2. При трехсменной работе t = 24 ч, при двухсменной t = 16,4 ч.
В случае использования парозамасливания смесей, длительность вылеживания может быть сокращена до 10-12 часов.
6.5. Оборудование для производства аппаратной пряжи и ровницы
в разделе 4 достаточно подробно изложена последовательность выбора и расчета производительности кардочесального аппарата (табл. 4.5).
Поэтому в данной части проекта следует добавить расчет количества чесальных аппаратов.
Расчетное число аппаратов определяют по следующему выражению:
где Qp – масса ровницы, вырабатываемой за 1 час; Пр – расчетная производительность аппарата.
Расчетное число аппаратов (Мрасч) получается, как правило, не целое, следовательно необходимо полученное число округлить до целого числа. Это будет число аппаратов, принятое к установке.
Подробный расчет и выбор технологических параметров прядильной машины изложен в разделе 4 (табл. 4.3) настоящего пособия, который следует использовать при выборе прядильной машины и расчете производительности веретена.
Число прядильных машин (N)необходимых для часовой выработки однониточной пряжи (Qпр) каждого вида будет определяться по следующему выражению.
(6.6)
где m – число веретен на машине (240; 300); Прасч – расчетная производительность веретена, кг/час.
Полученное число машин (N) округляют до целого числа. Это будет число прядильных машин принятых к установке (Nу) для пряжи каждого вида.
Общее число машин, принятых к установке будет определяться как сумма (Nу) машин принятых для выработки пряжи каждого вида.
Плановая производительность прядильной машины в км на 1000 вер.ч. определяется по формуле
Пп = 60 н КПВ (6.7)
Плановая производительность на одну машину, кг/час
Пп = Пт m КПВ (6.8)
Показанный расчет является дополнением к расчету технологических параметров прядильной машины, который представлен в табл. 4.3.
7. Расчет и выбор вспомогательных площадей, складов.
Размещение технологического оборудования
7.1. Расчет и выбор вспомогательных площадей, складов
Расчет и выбор вспомогательных площадей, помещений, складов осуществляется на основе норм технологического проектирования предприятий легкой промышленности [24]. Согласно этих норм, запасы сырья и п/ф по переходам производства представлены в табл. 7.1.
Таблица 7.1
Нормы запаса сырья и полуфабрикатов по переходам производства
| Наименование сырья и полуфабриката, место размещения | Норма запаса | Способ хранения | Удельный расход площади, т/м2 |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| Запрессованное в кипы сырье – на площадке в трепальном цехе | 2-3 смены | Кипы устанавливают на торец в один ряд по высоте с учетом возможности подъезда средств транспорта | |
| - шерстяное волокно | 0,250 | ||
| - химическое волокно | 0,200 | ||
| - обработанные отходы производства (обраты) | 0,120 | ||
| Необработанные отходы производства в цехе обработки отходов | 4 смены | Мешки укладываются в 3 ряда по высоте. Смеситель непрерывного действия СН-3У. Емкость камеры 300 кг | |
| - концы пряжи или ровницы (в мешках) | 0,060 | ||
| - очес, сдир, подметь и прочие отходы | 0,100 | ||
| Ровница на бобинах в аппаратно- прядильном цехе | 1 смена | Контейнер для транспортировки п/ф или стойки с ровницей | 0,006 |
| Пряжа однониточная в прядильном цехе | 1 смена | Непосредственно у прядильных машин в ящиках и на площадке для пряжи | 0,010 |
Потребная площадь для хранения сырья и полуфабрикатов рассчитывается по формуле
(7.1)
где S – потребная площадь для хранения, м2; Т – длительность смены, ч; Ксм – коэффициент сменности; Q – масса сырья или п/ф поступившего на хранение, кг/час; Н3 – норма запаса сырья, смены; - удельный расход площади, т/м2.
Таблица 7.2
Общефабричные нормы запаса сырья и пряжи
| Наименование сырья | Норма запасов сырья, сутки |
| Шерсть натуральная Химические волокна Гребенные отходы Пряжа шерстяная | 60 60 40 7 |
Наряду с цеховыми запасами сырья, существуют общефабричные запасы сырья. Нормы общефабричных запасов сырья представлены в табл. 7.2.
В соответствии с нормами запасов сырья рассчитывают площадь складского помещения по следующей формуле
(7.2)
где Qк – потребность в сырье, кг/ч; Нз – норма запаса, сутки; Ксм – коэффициент сменности; Т – длительность смены, ч; gк – масса упаковки (кипы) сырья, кг; шт – коэффициент полноты использования штабеля, равный 0,8; 0,9; М – этажность размещения упаковок, равная 5 или 6; 1,9 – коэффициент, учитывающий увеличение склада за счет проходов и проездов транспорта; a, b – соответственно длина и ширина упаковки (кипы), м.
Ориентировочные размеры кип представлены в табл. 7.3.
Таблица 7.3
Размеры упаковки (кип) для волокна и пряжи
| Наименование сырья | Длина, мм | Ширина, мм | Высота, мм | Масса, кг |
| Шерстяное волокно | 970 | 600 | 700 | 170-215 |
| Волокно химическое Вискозное Капроновое Лавсановое, нитроновое | 800 260 630 | 1000 500 950 | 500 1000 1100 | 190 230 215 |
| Гребенной очес | 1050 | 650 | 880 | 100 |
| Восстановленная шерсть | 500 | 920 | 1000 | 100 |
| Пряжа (ящик) | 750 | 600 | 600 | 30 |
Наряду со складскими помещениями и площадками для хранения и накопления полуфабрикатов прядильного производства в проекте необходимо предусмотреть подсобно-вспомогательные помещения. Перечень подсобно-вспомогательных помещений приводится на основе норм технологического проектирования и представлен в приложении 18.
7.2. Размещение технологического оборудования
после расчета и выбора технологического оборудования переходят к предварительной компоновке цехов и производств. При этом, следует иметь в виду, что для одноэтажных многопролетных зданий рекомендуется принимать единую сетку колон 18 12 м, а в высоту 6 м. кроме того для проектирования предприятий легкой промышленности установлены унифицированные типовые секции. Для одноэтажных зданий при сетке колон 18 12 м размеры типовых секций следующие, м: 72 60; 72 72; 60 144; 72 144.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
