Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 7)

Поле погрешности размера складывается из следующих составляющих:

• поле погрешности размера от упругих деформаций системы

• поле погрешности размера от дополнительных факторов (например, неточности от не возврата инструмента в свое наладочное положение)

• поле погрешности размера от настройки, которое состоит из поля погрешности регулирования и поля погрешности от измерения

В виде формул это запишется в следующем виде:

(3)

(4)

(5)

(6)

5…10 мкм

где _р – суммарное поле погрешности размера;

_р.у.д. – поле погрешности размера от упругих деформаций системы (из-за различия в величинах припуска);

_р.доп. – дополнительное поле погрешности размера;

_{р.настр.} – поле погрешности размера от настройки инструмента

_р.рег. – поле погрешности размера из-за регулирования положения резца в мм;

_р.изм. – поле погрешности размера от неточности измерения;

_lim – погрешность измерения в мкм;

Р_уmax – максимальная сила резания в Н;

Х – показатель степени

t_min и t_max – соответственно минимальная и максимальная глубины резания в мм;

 - податливость станка в мкм/кг;

i – коэффициент, характеризующий вид обработки (i=2)

Произведем вычисления по вышеуказанным формулам для поверхности 5. Данные для расчетов берутся из справочной и технической литературы.

_р.изм.=22,5=5 мкм

_р.рег.= 4 мкм

На основании проведенных расчетов можно заключить, что суммарное поле погрешностей размера не превышает заданный допуск на размер.

3.Проектирование установочно-зажимного приспособления

Проектируемое установочно-зажимное приспособление предназначено для установки и закрепления заготовки на горизонтально-расточном станке ИР320 ПМФ4.

Использование этого приспособления предполагается на третьей операции. Базирование заготовки происходит на плоскость и 2 пальца (цилиндрический и срезанный). Поверхностями, которыми заготовка базируется на приспособление, являются поверхности 2 (плоскость) и 15к (2 отверстия). Обрабатываемые поверхности и выдерживаемые размеры представлены в графической части работы.

Закрепление происходит приложением силы зажима перпендикулярно к ее базовой плоскости. Эта схема обеспечивает доступность режущего инструмента к обрабатываемой заготовке с разных сторон. При этом конструкция приспособления является достаточно простой. При использовании этого приспособления доступны все направления, кроме +Y.

Направление и максимальное значение силы резания рассчитывается исходя из условия неподвижности заготовки при обработке. Данные для расчета берутся в справочной литературе.

Направление силы резания будет параллельно обрабатываемой плоскости, и будет стремиться сдвинуть заготовку перпендикулярно нормали к обрабатываемой плоскости.

Величина силы резания рассчитывается по формуле (7):

(7)

где t – глубина резания в мм;

s – подача в мм/зуб;

v – скорость резания м/мин;

Кр – поправочный коэффициент, учитывающий фактические условия резания;

Ср – постоянная;

Численные значения показателей степени, коэффициентов Кр и Ср представлены в справочной литературе.

Посчитаем максимальную силу резания по формуле (7):

При проектировании приспособления необходимо предусмотреть отверстия в плите для выхода инструмента при цикле обратной расточки (см. лист 5).

Приспособление базируется на станке посредством трех взаимно перпендикулярных плоскостей. Базирование происходит по боковым направляющим в угол тумбы станка, которая закреплена на столе, где «закреплен» программный ноль станка.

Координация элементов приспособления происходит по двум плоскостям.

Чертеж общего вида представлен в графической части работы (см. лист 5).

4.Разработка схемы контроля взаимного расположения поверхностей

4.1.Конструктивные параметры основных элементов

При изготовлении детали необходимо выполнить требования точности взаимного расположения поверхностей.

На чертеже детали указаны требования к точности взаимного расположения поверхностей. это не перпендикулярность поверхностей 9 и 1. Не перпендикулярность должна быть не более 0,04 мм.

В этом пункте разработана схема контроля ВРП поверхностей 9 и 1. В этой схеме используется плита, прилегающая к поверхности 1 и разжимная самоцентрирующаяся оправка, которая жестко связана с плитой и перпендикулярна ей. Неперпендикулярность плиты и оправки назначается в соответствии со справочной литературой и равна 0,003 мм. На оправку закреплен индикаторный узел, который может вращаться на ней. Между узлом и оправкой посадка с зазором H7/h6. Максимальный зазор между оправкой и индикаторным узлом составляет 0,027 мм. В индикаторном узле применяется индикатор многооборотный 1 МИС, ГОСТ 9696-75 с ценой деления 0,001 мм. Предельная погрешность измерения составляет 0,003 мм. Плита выполняется с непараллельностью ее плоскостей 0,002 мм.

Разжимная самоцентрирующаяся оправка выполнена с тремя шариками, которые разжимаются упорным винтом.

Произведем расчет погрешности измерения при использовании этой оправки.

4.2.Расчет погрешности измерения

Погрешность измерения будет складываться из следующих составляющих: непараллельности плоскостей плиты, неперпендикулярности оправки плите, половина зазора между индикаторным узлом и оправкой и погрешностью индикатора.

Суммарная максимальная погрешность измерения вычисляется по формуле (8):

(8)

где пар – непараллельность плоскостей плиты;

пер – неперпендикулярность оправки и плиты;

S – зазор между индикаторным узлом и оправкой;

изм – погрешность измерения;

по формуле (8) получаем:

Чертеж общего вида контрольного приспособления представлен в графической части работы.

Исходя из вышеизложенного, можно составить инструкцию по пользованию данным контрольным приспособлением.

4.3.Инструкция пользователю

1. Установить на приспособление индикатор 1 МИС, ГОСТ 9696-75.

2. Установить приспособление на деталь, оперев плоскостью и вставив оправку в отверстие.

3. Винтом разжать оправку, вращая болт от руки до упора.

4. Проверить визуально плотности прилегания плиты к детали.

5. Установить на индикаторе предварительный натяг 1 мм.

6. Установить нулевое положение на шкале индикатора.

7. Повернуть индикаторный узел вокруг оправки на 180, следя за показаниями индикатора.

8. Деталь считать годной при отклонении стрелки индикатора от нулевого положения не более чем на 0,012 мм (12 делений индикатора).

9. Вывернуть разжимной болт.

10. Снять приспособление с детали.

11. Снять индикатор с приспособления.

5.ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В результате выполнения аттестационной работы был спроектирован единичный технологический процесс механической обработки корпусной детали, планы обработки поверхностей, СТОК-группы, последовательность выполнения операций, произведен расчет ожидаемой точности размера, назначены режимы резания, разработано установочно-зажимное приспособление и схема контроля для контроля неперпендикулярности оси отверстия плоскости.

6.Список используемой литературы

1. Дипломное проектирование по технологии машиностроения /Учебное пособие для вузов/ В. В. Бабук, П. А Горезко, К. П Затротин и др. Под ред. В. В.Бабука. - Минск: Высшая школа, 1979. - 464 с.

2. Технология машиностроения (специальная часть) М., «Машиностроение», 1973, 448 с.

3. Руденко П. А. Проектирование технологических процессов в машиностроении.— К. : Вища шк. Головное изд-во, 1985.— 255 с.

4. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 1/Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова.—4-е изд., перераб. и доп.— М.: Машиностроение, 1986. 656 с., ил.

5. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 2/Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова.—4-е изд., перераб. и доп.— М.: Машиностроение, 1986. 495 с., ил.

6. Основы конструирования приспособлений в машино­строении. В. С. Корсаков М., изд-во «Машино­строение», 1971, 288 стр.

7. Допуски и посадки; Справочник. В 2-х ч. /В. Д. Мягков, М. А. Палей, А. Б. Романов, В. А. Брагинский. — 6-е изд., перераб. и доп. — Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1982. - Ч. 1. 543 с., ил.

8. Допуски и посадки» Справочник. В 2-х ч./В. Д. Мягков, М. А. Палей, А. Б. Романов, В. А. Брагинский. — 6-е изд., перераб. и доп.—Л.з Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1983. Ч. 2. 448 с., ил.

9. Общемашиностроительные нормативы режимов резания: Справочник: В 2-х т.: Т.1 А. Д. Локтев, И. Ф. Гущин, В. А. Батуев и др.—М.: Машиностроение, 1991. —640 с.: ил.

10. Общемашиностроительные нормативы режимов резания: Справочник. В 2 т. Т.2 А. Д Локтев, И. Ф. Гущин, Б. Н. Ба­лашов и др. — М : Машиностроение, 1991. — 304 с : ил.

11. Старостин В. Г., Лелюхин В. Е. Формализация проектирования про­цессов обработки резанием. М.: Машиностроение - Библиотека технолога, 1986.-136 с.

12. Комиссаров В. И., Леонтьев В. И. Ста­ростин В. Г. «Размерная наладка универсальных металло­режущих станков». М, изд-во «Машиностроение», 1968, 206 стр.

13. Кутай А. К.» Романов А. Б., Рубинов А. Д. Справочник контрольного мастера [Под редак­цией доктора технических наук А. К. Кутая].— Л.: Лениздат, 1980.—304 с., ил.

14. Справочник контролера машиностроительного завода. Допуски, посадки, линейные измерения/ А. Н. Виноградов, Ю. А. Воробьев, Л. Н. Ворон­цов и др. Под ред. А. И. Якушева./ — 3-е изд., перераб. и доп.—М.: Машиностроение, 1980.— 527 с., ил. — (Серия справочников для рабочих).

15. Попова Г. Н., Алексеев С. Ю. Машиностроительное черчение: Справочник. — Л.1 Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1986. — 447 с.» ил.

16. РД ДВПИ 18-84. Общие требования и правила оформления материалов дипломных проектов и курсовых проектов (работ).-Владивосток, ДВПИ. 1985. - 32 с.

Характеристики

Список файлов реферата