Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 4)

При овальности или конусности штока более 0,10 мм устранять дефекты проточкой с последующим шлифованием и хромированием.

Рисунок 1.11 - Схема измерения штока выпускного клапана на овальность и конусность

Предельный износ многих деталей локомотивов (гильз, поршневых колец, поршней, плунжерных пар) составляет всего десятые и сотые доли миллиметра. Большую эффективность при восстановлении подобных деталей дают гальванические покрытия, которые позволяют не только восстановить первоначальные размеры, но и значительно улучшить качество поверхности, увеличив ее износостойкость. Структура основного металла при этом не испытывает никаких изменений, не возникают внутренние напряжения и деформирование деталей. Для нанесения большинства гальванических покрытий анод изготавливают из металла, который осаждается на изделие, электролитом служит раствор соли этого же металла, а катодом - восстанавливаемая деталь. Металл на катоде осаждается из электролита, а концентрация последнего остается постоянной за счет растворения анода.

Хром - твердый, хрупкий металл, серебристо-стального цвета, с температурой плавления 1890⁰С. Процесс хромирования отличается от других гальванических покрытий некоторыми особенностями:

В качестве анода применяются не хром, а свинец; причиной этого являются легкость анодного растворения хрома; хрупкость металлического хрома; высокая стоимость изготовления массивных электродов. Отношение площади анода к площади катода: 1/1 или 2/1. В качестве электролита используется раствор хромового ангидрида и для улучшения протекания процесса добавляют до 4% Н₂SO_4. Во время электролиза содержание хрома в электролите постоянно уменьшается, что требует постоянного добавления GrO₁. Источником питания могут служить низковольтные генераторы постоянного тока или селеновые выпрямители (рисунок 1.12).

Рисунок 1.12 - Схема хромирования детали

Все операции (переходы) гальванического процесса делятся на три этапа: подготовка, хромирование и обработка после хромирования.

Подготовка к хромированию заключается в следующем:

механическая обработка для восстановления геометрии поверхности;

очистка детали от ржавчины и гряземасляных отложений;

химическое обезжиривание: промывка в 5-10% растворе каустической соды при t=95 0С;

электрохимическое обезжиривание: промывка в ванне со щелочным раствором при пропускании электрического тока (деталь-катод, анод - мягкая сталь);

анодная обработка: в ванне с 10% растворе Н₂SO₄ с добавлением 25 г/л закисного сернокислого железа, (деталь-анод, катод-свинцовые пластины, t=20⁰C, Т = 2-4 мин, плотность тока Д= 10-60 А/дм².)

декапирование, применяется для удаления окисных пленок с поверхности детали, производится в тех же ваннах, где и основной процесс: деталь-анод, пластины-катод,

время 0,5 - 1 мин,

плотность тока 10 - 15 А/дм², t = 50⁰ С.

После подготовки проводится сам процесс хромирования.

Обработка после хромирования заключается в следующем:

промывка в холодной проточной воде;

промывка в течение 1 мин в нейтрализующем 1 - 5% растворе углекислого натрия при t = 18 - 25 0С;

промывка холодной проточной водой;

промывка горячей проточной водой;

сушка в печи при t=120 - 110 0С;

термическая обработка при t=200-250⁰С для удаления водорода, Т = 2-1 ч;

После хромирования деталь подвергается механической обработке.

Расчет продолжительности хромирования Т, как и другого гальванического наращивания, производится в час:

где - толщина слоя наращивания металла, мм; - удельный вес металла, г/см¹; Д - плотность тока на катоде, А/дм²; С - электрохимический эквивалент наращиваемого металла, г/А ч; f - выход по току, % (отношение практически выделенной величины металла и теоретически возможной, т.е. кпд).

Меняя температуру раствора, плотность тока, толщину наращиваемого металла можно получить различные механические свойства электролитического хрома.

Таблица 1.4 - Характеристики процесса хромирования

t 0 С	Д, А/дм2	Осадок	Толщина, мм	Прочность на разрыв, МПа
65	20	молочный	0,1 0,1 0,5	505 226 161
55	15	блестящий	0,1 0,1 0,5	625 198 108

Дефект - радиальное биение штока

Биение штока (см. п.1.6.1) клапана проверяется на станке с помощью индикатора часового типа (рисунок 1.11).

Рисунок 1.11 - а) Схема измерения штока выпускного клапана на биение; б) Круговая диаграмма записи результатов измерений

Шток клапана проворачивают на один оборот. Замеряют 4 точки по двум плоскостям (через 90⁰). Биение штока - это будет наибольшая алгебраическая разность двух значений в одном поясе.

При наличии биения более 0,05 мм - устраняют шлифованием с последующей притиркой пастой ГОИ - 16.

Контроль состояния пружин крышки цилиндра и методы устранения дефектов

Большая и малая пружины клапанов дизелей изготовлены из проволоки диаметром 2 мм. Большая пружина имеет наружный диаметр 22,5 мм, а малая 58,5. Число витков рабочее 8,5, общее 10,8 ± 0,25 для обеих пружин. Высота пружин в свободном состоянии: большой-191,5 - 194,5 мм, малой 119,5-140,5 мм, а развернутая длина соответственно 2450 и 1200 мм.

Большая пружина выполнена с правой навивкой, а малая с левой. На дизель устанавливается по 12 больших и малых пружин. Изготовление и приемка пружин по техническим условиям Д50ТУ5-1 завода.

При осмотре пружин следует обращать внимание на трещины и опорные поверхности, которые должны быть сошлифованы и прижаты к крайним виткам. При постановке двух винтовых концентрично расположенных пружин направления витков должны быть различными, что предотвращает возможность попадания витков при колебании одной из пружин между витками другой.

Отказ пружин в работе вызывается в большинстве случаев их просадкой или поломкой. Нередки случаи откола шлифованной части крайних витков. Поврежденную пружину иногда удается обнаружить при внешнем осмотре. У поврежденной пружины расстояние между витками обычно бывает больше, чем у аналогичных исправных пружин. После разборки крышки цилиндра у пружин проверяют цельность витков - обстукиванием и визуально, высоту в свободном состоянии - линейкой, оканчивающейся угольником, или штангенциркулем. У пружин клапанов цилиндровых крышек дополнительно проверяют перпендикулярность опорных плоскостей к геометрической оси при помощи обычного угольника и силу пружины под статической нагрузкой. Для каждой пружины устанавливаются свои нормы высоты и нагрузок (рисунок 1.14).

Рисунок 1.14 - Прибор для проверки силы витых пружин

Силу пружин измеряют прибором, показанным на рисунке 1.9 Сила пружины воспринимается поршнем, сжимающим масло в цилиндре прибора; давление масла фиксируется манометром. Чтобы получить значение силы пружины, показание манометра умножают на площадь поршня прибора.

Пружины, высота которых в свободном состоянии или под статической нагрузкой менее минимальной на 5%, с трещинами и поломанными витками заменяют. Отклонение оси пружины от перпендикуляра к торцовой плоскости на каждые 100 мм длины допускается для пружин 1-го класса не более 1 мм, для пружин 2-го класса - не более 1,5 мм и для 1-го класса - не более 2мм.

Пружины с недопустимой силой, высотой и отклонением оси от перпендикуляра к торцовой плоскости в отдельных случаях восстанавливают по следующей технологической схеме: нагрев, разводка, закалка, отпуск и механическая обработка торцов. Нагревают пружины перед разводкой в электрической или газовой печи. Разводку ведут так, чтобы шаг витков был равномерным, высота пружины была несколько больше номинальной, а крайние витки оставались прижатыми. После разводки пружину фиксируют на оправке и подвергают термообработке.

Пружины клапанов, имеющие остаточную деформацию, восстанавливают, используя метод термофиксации (рис.1.10) при помощи клипа 1 и оправки 2. Пружины из стали 50ХФА подвергают термообработке по следующему режиму: закалке с нагревом в соляной ванне при температуре 850-820°С в течение 4 - 5 мин (в качестве охлаждающей среды служит масло), отпуску при температуре 440 - 460° С в течение 90 мин с последующим опусканием в воду (рисунок 1.15).

Рисунок 1.15 - Оправка для термофиксации пружин

Контроль состояния направляющей клапана крышки цилиндра и методы устранения дефектов

Направляющие клапанов выпрессовываются и заменяются на новые, если зазор между клапаном и нижней частью направляющей превышает допускаемый размер. Направляющие клапанов должны запрессовываться в крышку с натягом 0,01-0,052 мм. При ослаблении натяг восстанавливается нанесением на посадочную поверхность направляющей клапана клея ГЭН - 150В.

Ремонт деталей полимерными материалами (пластмассами) прост, экономичен и надежен. Ими можно наращивать поверхности для создания натяга в соединении или износостойкого покрытия, заделывать трещины и пробоины, склеивать детали, выравнивать поверхности, герметизировать соединения, надежно закрывать поры в любых деталях, даже в труднодоступных местах. Клеевые составы и пластмассы в ряде случаев успешно заменяют сварку и пайку, хромирование и осталивание, а иногда являются единственно возможными средствами восстановления.

Клей (эластомер) ГЭН-150В - это сополимер смолы ВДУ и нитрильного каучука СКН-40; его изготовляют в виде вальцованных листов (шкурок) толщиной 2.4 мм. Раствор клея приготовляют следующим образом: мелко нарезанные кусочки сухого клея помещают в стеклянную посуду с притертой пробкой, заливают смесью ацетона с бензолом (или одним ацетоном) в пропорции 1: 5 и выдерживают 8.10 ч. После этого бутыль с содержимым периодически взбалтывают в течение 2.1 ч, а затем раствор отстаивают 10 мин и профильтровывают через металлическую сетку (100.500 отверстий на 1 см²).

Раствор клея не должен содержать нерастворимых частиц, а при выливании на стекло он должен давать ровную однородную пленку. Пленка этого клея имеет высокую адгезию (сцепление с поверхностью) к металлу, обладает хорошей эластичностью и прочностью на растяжение, выдерживает высокие удельные давления, значительные ударные нагрузки, маслостойкая. После ее нанесения поверхности деталей не требуют обработки и, кроме того, не подвергаются фреттинг-коррозии. Клей ГЭН-150В является хорошим диэлектриком. Этот клеевой раствор применяется как для наращивания, так и для склеивания деталей. Высокая адгезия, эластичность, вибростойкость и маслостойкость придают пленке хорошие герметизирующие свойства, поэтому клей широко применяется для уплотнения различных полостей, для пропитки уплотнительных прокладок и т.п. Наиболее целесообразная толщина наращиваемого слоя составляет не более 0,20 мм.

Для нормальной работы клапанов необходимо соблюдение диаметрального зазора между штоком нового клапана и новой направляющей втулкой для выпускных клапанов 0,18-0,25 мм. Эти же нормы установлены для заводского ремонта. Принимая во внимание износ направляющей втулки и клапана, разрешается при выпуске из деповского ремонта предельный зазор для выпускных клапанов до 0,45 мм. Зазор определяется измерением индикаторным нутромером внутреннего диаметра направляющей втулки на всей длине, кроме нижней части, на расстоянии 40 мм от нижнего торца (см. рисунок 1.1) и измерением диаметра клапана микрометром. Новые направляющие втулки, поставленные в крышку с натягом 0,1 мм, проверяют на соосность отверстия и посадочного седла клапана при помощи калибра, вставляемого в отверстие направляющей втулки. Если калибр не садится, седло рейберуют.

Контроль состояния крышки цилиндра и методы устранения дефектов

В крышке чаще всего приходится иметь дело с повреждением рабочей части конуса седел клапанов и изъянами поверхности уплотнительного бурта. Трещина в днище крышки (в перемычках между отверстиями под клапаны и форсунку) является самым крупным, хотя редко встречающимся у дизеля ПД-1М, повреждением.

Характеристики

Список файлов курсовой работы