Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 7)

Полное время сварки определяется по формуле:

, ч

где К_П=0,6-0,2 - коэффициент использования сварочного поста.

Штучно-калькуляционное время:

где - время на установку и снятие детали, ч.

Расход электродной проволоки рассчитывается по формуле:

,

Расход электроэнергии определяется по формуле:

, кВтч

где - КПД источника питания,

Wo=0,2-0,4 - мощность источника питания, работающего на холостом ходе, кВт;

Нормирование токарных работ

Размеры тарелок доводят до нормы на токарном станке, используя резцы с пластинками марки Т15К6.

На рисунке 6.2 приведена технологическая схема точения.

Рисунок 6.2 - Технологическая схема точения

В соответствии с рекомендациями [5] принимаем подачу S = 0,5 мм/об, глубину резанья t = 0,5 мм.

Определим расчётную скорость резания по формуле:

, м/мин

где Сv=150 - коэффициент, учитывающий условия резания,

Т=60-90 - период стойкости инструмента, мин,

S=0,5 - подача, мм/об,

Kv - корректирующий коэффициент,

m=0,2, x=0,15, y=0,15 - показатели степени.

К_V=К_MV К_ПВ К_ИВ К_Ф К_Г

где К_MV - коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки.

где - предел прочности материала заготовки, МПа.

N_V =1,25 - показатель.

К_ПВ=1 - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки,

К_ИВ=1 - коэффициент, учитывающий материал режущей части резца,

К_Ф=1,2 - коэффициент, учитывающий главный угол в плане резца,

К_Г =1 - коэффициент, учитывающий величину радиуса при вершине резца;

К_V =1,2

Для проверки возможности реализации Vр на станке 16Б05П определяем расчетную частоту вращения шпинделя n_р, об/мин по формуле:

где Д₀ =100 - диаметр заготовки до обработки, мм;

По формуле определим расчётную скорость резания:

По формуле определим частоту вращения шпинделя:

Краткие паспортные данные станка 16Б05П:

число ступеней частоты вращения шпинделя - 18; расстояние между центрами - 500мм; наибольший диаметр обрабатываемой детали - 250мм; частота вращения шпинделя - 10.1000об/ мин; число ступеней подачи суппорта - 18; мощность главного электродвигателя - 1,5 кВт; коэффициент полезного действия - 0,8; наибольшая сила подачи - 980 Н.

Для дальнейших расчетов принимаем ближайшую меньшую частоту вращения шпинделя в соответствии с характеристикой станка, n_СТ = 200 об/мин.

По принятому значению n_ст определяем фактическую скорость резания Vφ, м/мин по формуле:

,

Сила резания Р, Н, раскладывается на составляющие силы, направленные по осям координат станка (тангенциальную Р_Z, радиальную Р_У и осевую Р_Х).

Тангенциальную силу раскладываем по формуле:

Р_Z=10*C_Р*t^Х*S^У*Vⁿ*К_Р, Н

где C_Р =200 - постоянная,

х=1, у=0,25, n=0 - показатели степени,

К_Р - поправочный коэффициент;

где К_МР=1 - коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала,

- коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров инструмента на силы резания при обработке;

Определим осевую силу по формуле:

, Н

Радиальную силу Ру определим по следующей формуле:

, Н,

Осевая сила Р_X (сила подачи) расчётная меньше паспортной силы подачи станка, что является в пределах нормы.

Рассчитаем эффективную мощность резания по следующей формуле:

,

Определим потребную мощность на шпинделе станка по формуле:

,

где - коэффициент полезного действия станка,

, кВт

Определим основное технологическое время по формуле:

где L - расчетная длина обработки, мм,

i=2 - количество проходов;

где - чертежный размер обрабатываемой детали, мм;

- величина врезания резца, мм;

- величина перебега резца, мм.

По формуле определим основное технологическое время на точение T_0:

Штучно-калькуляционное время:

где - время на установку и снятие детали, ч,

- технологический перерыв, ч.

6.5 Нормирование доводочных работ

Доводочные работы заключаются в следующем:

После механической обработки клапана необходимо, чтобы радиальное биение рабочей поверхности “А” относительно направляющей “Б” клапана было не более 0,05 мм, вершина конуса детали совпадала с осью клапана или отверстия охватывающей детали (точка “В” на рисунке 1.5). При наличии биения более 0,05 мм - устраняют шлифованием с последующей притиркой пастой ГОИ - 16. Принимаем штучно-калькуляционное время доводочных работ равным штучно-калькуляционному времени шлифовальных работ до восстановления клапана наплавкой в среде защитных газов:

где - время на установку и снятие детали, ч, - технологический перерыв, ч.

Расчёт технико-экономической целесообразности восстановления рабочей фаски выпускного клапана

Общее штучно - калькуляционное время T_ШКОБ:

T_ШКОБ = 0,111+0,111+ (0,22+0,111) =1,225 ч

Определим прямую заработную плату сварщика четвертого разряда с условиями вредности 20%:

З_П = 0,111*14,412 = 4,29 руб

Определим прямую заработную плату станочника четвертого разряда с условиями вредности 4%::

З_П = (0,111+0,22+0,111) *12,490 = 11,14 руб.

Основную заработную плату:

З_О = 15,61+0,1*15,61+0,266* (15,61+1,561) = 21,22 руб.

Стоимость одного кг электродной проволоки 50 рублей, тогда определим стоимость наплавленного металла:

S = 0,04196*50 = 2,1 руб.

Определим затраты электроэнергии:

Э = Э₁+Э₂+Э₁+Э₄

где Э₁ - затраты электроэнергии при шлифовании, руб,

Э₂ - затраты электроэнергии при наплавке, руб,

Э₁ - затраты электроэнергии при точении, руб,

Э_{4 -} затраты электроэнергии при доводке, руб;

Э₁ = 0,019*0,14*2,1 =0,01 руб.

Э₂ = 0,16*2,1 =0,14 руб.

Э₁ = 0,04*2,94*2,1 =0,25 руб.

Э₄ = Э₁ = 0,01 руб.

Э = 0,01+0,14+0,25+0,01 = 0,61 руб.

Определим стоимость газа:

Г = 1*0,009*10 = 0,22 руб.

Стоимость материалов:

М_О = 2,1+0,61+0,22 = 2,98 руб.

Полная стоимость восстановления рабочей фаски выпускного клапана:

С_В = 21,22+2,98 = 24,25 руб.

Рассчитаем коэффициент экономичности

Коэффициент экономичности больше единицы, что говорит о том, что разработанный метод, безусловно, экономически целесообразнее, чем замена на новую деталь.

2. Техника безопасности при ремонте узла

2.1 Общие требования безопасности

2.1.1 Все рабочие, занятые на ремонте тепловозов и, должны знать и выполнять требования Инструкции по охране труда и техники безопасности, а также инструкции по эксплуатации испытательных стендов, измерительных приборов, пневмо- и электроинструментов.

2.1.2 Для выполнения обязанностей слесаря по ремонту тепловозов и допускаются лица, прошедшие предварительное медицинское освидетельствование, обученные по соответствующей программе и аттестованные квалификационной комиссией с присвоением соответствующей группы по электробезопасности, а также получившие инструктаж по правилам техники безопасности, производственной санитарии и способам оказания первой медицинской помощи.

2.1.1 Слесари в своей работе должны применять безопасные приемы труда, содержать в исправном состоянии и чистоте в течении рабочего дня (смены) инструмент, приборы, стенды, приспособления, используемые при ремонте.

2.1.4 Перед началом работы руководитель смены (мастер, бригадир) совместно с рабочим должны внешним осмотром проверить состояние инструмента, приспособлений, а у подъемных механизмов и переносных лестниц дополнительно - наличие трафаретов со сроками испытаний.

2.1.5Слесарь не должен приступать к новой (незнакомой) работе без получения от мастера или бригадира инструктажа о безопасных способах её выполнения.

2.1.6 Слесарь при выполнении работы должен быть внимателен и выполнять только порученную работу, а также все указания и распоряжения мастера или бригадира, руководящего работой.

2.1.2 Перед спуском с тепловоза слесарь должен убедиться в отсутствии посторонних предметов внизу. Запрещается спрыгивать со ступенек.

При подъеме на тепловоз и сходе с него следует находиться лицом к подножкам и держаться обеими руками за поручни на кузове.

2.1.8 В цехах и отделениях депо слесарь должен:

быть внимательным к сигналам, подаваемым водителями движущегося транспорта, крановщиками кранов, и выполнять их;

переходить смотровые канавы только по переходным мостикам, спускаться в смотровую канаву только в специально оборудованном месте;

обращать внимание на знаки безопасности, надписи и другую сигнализацию;

обходить на безопасном расстоянии места, где ведутся работы на высоте;

курить только в установленных местах.

2.1.9 Слесари должны носить инструмент и измерительные приборы в специальных ящиках или сумках.

2.1.10 Слесари обязаны сообщать своему непосредственному руководителю о всех замеченных нарушениях настоящей Инструкции, в том числе о неисправностях оборудования, инструмента защитных приспособлений, спецодежды, создающих опасность для жизни людей или являющихся предпосылкой к аварии, и немедленно принимать меры по их предупреждению.

2.1.11 В случае получения травмы пострадавший или работающий рядом должен прекратить работу, принять меры по оказанию первой помощи и немедленно известить о несчастном случае своего непосредственного руководителя.

2.1.12 Слесарю запрещается:

находиться под поднятым грузом;

работать вблизи вращающихся частей, не защищённых предохранительными сетками или щитками;

снимать ограждения вращающихся частей до полной их остановки;

наступать на электрические провода и кабели;

самостоятельно ремонтировать вышедшее из строя цеховое оборудование и электроустановки;

прикасаться к арматуре общего освещения, к оборванным электропроводам, зажимам (клеммам) и другим легко доступным токоведущим частям;

снимать без необходимости ограждения и защитные кожухи с механических и токоведущих частей оборудования;

Характеристики

Список файлов курсовой работы