Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 6)

Штучно-калькуляционное время , ч определяется как

ч

где _- основное время на выполнение данной операции, ч,

- вспомогательное время, затрачиваемое на выполнение данной операции, ч,

- дополнительное время, затрачиваемое на организационно-техническое обслуживание рабочего места, на отдых и личные надобности, ч.

=0,022* (t_о + t_в), ч

Стоимость материалов определяется по формуле:

М_о = S + Э + Г, рублей

где - стоимость материала, нанесенного на поверхность детали при ее восстановлении, рублей,

- стоимость электроэнергии, рублей,

Г - стоимость газа, рублей.

Стоимость материала определяется по формуле:

рублей

где - масса нанесенного металла, кг,

- стоимость 1 кг металла, рублей;

Массу нанесенного металла определяется по формуле:

где - объем наносимого материала, см^1, - плотность материала, г/см¹.

Объем наносимого материала определяется по формуле:

см¹

где - диаметр цилиндрической поверхности после покрытия с учётом припуска на обработку, см,

_- диаметр цилиндрической поверхности до покрытия после механической обработки, см, - длина покрытия, см.

Стоимость электроэнергии определяется по формуле:

рублей

где t_o - основное время на выполнение данной операции, час,

- мощность, затрачиваемая на выполнение операции, кВт,

- стоимость 1 кВтч, рублей.

Стоимость газа Г определяется по формуле:

Г = t_o*Р_г*К_г, рублей

где t_o - основное время на выполнение данной операции, мин,

Р_г - расход газа, м¹/мин,

К_г =10 - стоимость 1м¹ газа (аргона), рублей.

Техническое нормирование труда при восстановлении выпускного клапана

Расчет величины слоя наносимого материала на изношенную поверхность рабочей фаски выпускного клапана

При восстановлении рабочей фаски наплавкой на изношенную поверхность нужно нанести определенный слой материала. Толщину наносимого слоя выбираем с учетом износа и припуска на последующую механическую обработку. Толщину определяют как разность между номинальным размером новой и изношенной детали с учётом припуска на последующую обработку:

где - величина износа детали, мм,

К и Z - припуск на обработку детали до и после нанесения материала, мм;

Принимаем: а получим

В нашем случае перед восстановлением деталь подвергается механической обработке, тогда:

где =0,05 - припуск на предварительную обработку, мм,

Z=1 - минимальный односторонний припуск, мм.

Далее рассчитываем диаметр притирочного пояска выпускного клапана до, и после восстановления.

Эскиз выпускного клапана приведён на рисунке 6.1,где Д_И - диаметр до восстановления,

Д_Н - нормальный (чертёжный) диаметр детали,

Д_В - диаметр после восстановления;

Рисунок 6.1 - Эскиз выпускного клапана

Так как выпускной клапан перед восстановлением подвергается механической обработке, то

, мм

где =98 - номинальный диаметр притирочного пояска, мм;

Определим диаметр после восстановления , мм по формуле

, мм,

Проверить расчет можно, определив номинальный диаметр:

мм,

Далее приступим к расчёту штучно - калькуляционного времени и заработной платы для каждой операции, выполняемой при восстановлении рабочей фаски выпускного клапана.

Общее штучно-калькуляционное время , ч, определим по формуле:

где - штучно - калькуляционное время на обработку клапана до восстановления, ч,

- штучно - калькуляционное время на восстановление клапана;

- штучно - калькуляционное время на обработку клапана после восстановления, ч.

Нормирование шлифовальных работ.

Перед операцией наплавки необходимо произвести шлифование притирочного пояска для удаления наклёпа и неровностей, а также для снятия металла отданного на припуск.

Шлифованием называется процесс обработки заготовок с помощью шлифовальных кругов. Абразивные зерна в круге удерживаются с помощью связки и расположены хаотично. При вращении круга часть зерен срезает материал с обрабатываемой поверхности, и она приобретает вид совокупности микроследов абразивных зерен.

Часть зерен ориентирована таким образом, что резать не может, но производит работу трения по поверхности резания. В зоне резания выделяется большое количество теплоты, в результате чего мелкие частицы обрабатываемого материала, сгорают, либо образуют пучок искр, либо оплавляются.

Существуют следующие основные схемы шлифования: наружное круглое, внутреннее круглое и плоское. В нашем случае принимаем наружное круглое.

При наружном круглом шлифовании круг, вращаясь вокруг оси, совершает главное движение. Цилиндрическая заготовка вращается вокруг оси параллельной оси круга. Наружные поверхности круга и заготовки взаимно касаются по образующей. Линейные скорости точек шлифовального круга и заготовки могут быть направлены в одну сторону или навстречу друг другу, но в любом случае скорости точек, принадлежащих кругу, намного превосходят скорости точек заготовки.

Заготовке сообщается возвратно-поступательное движение продольной подачи . По окончании цикла возвратно-поступательного движения продольной подачи действует прерывистое движение поперечной подачи, сообщаемое шлифовальному кругу или заготовке .

На припуск необходимо снять слой глубиной 0,05мм для круглого внешнего шлифования, при диаметре притирочного пояска 91мм и ширине его 5мм при условии получения поверхности высокого качества принимаем t=0,025 за 2 прохода.

Так как ширина притирочного пояска выпускного клапана не превышает ширину шлифовального круга, то продольной подачи (перемещения обрабатываемой детали вдоль её оси за один оборот) не будет.

Диаметр и ширину шлифовального круга выбираются из таблиц 12-18 [5]. Принимаем:

Частота вращения детали:

где - расчетная скорость вращения детали,

где - диаметр детали, мм,

- стойкость шлифовального круга, мин,

- из табл.16 [5],

- расчётный коэффициент исходя из t=0,025.

Из условия габарита детали принимаем шлифовальный станок 1М151, паспортные данные:

наибольший размер устанавливаемой заготовки:

длина -

диаметр -

скорость перемещения стола

частота вращения детали

частота вращения круга

мощность

КПД =

Так как не превышает паспортные данные станка, то принимаем её за действительную частоту вращения детали.

Скорость вращения шлифовального круга:

где - диаметр шлифовального круга, мм,

- частота вращения шлифовального круга, ^ОБ/_МИН;

Эффективная мощность:

где - тангенциальная сила резания, .

,

где

Потребляемая мощность:

где - КПД станка;

Основное технологическое время:

где - длина продольного хода детали, мм,

- припуск на обработку, мм,

- коэффициент точности шлифования и износа круга.

где =5 - длина обрабатываемой поверхности, мм;

Штучно-калькуляционное время:

где - время на установку и снятие детали, ч,

- технологический перерыв, ч.

Нормирование наплавочных работ

Наплавку аргоном производят при помощи установки УДАР-100. В качестве присадочного материала используют проволоку из стеллита марки ВЭК по АМТУ-291-66. В качестве электрода используется вольфрамовый пруток. После наплавки клапаны помещают в муфельную печь или песок, нагретый до температуры 100-150°С, где они медленно остывают.

Расчет сварочного тока при сварке проволокой сплошного сечения производится по формуле:

, А

где а=40-50 - плотность тока в электродной проволоке, А/мм^2,d_Э =2,0 - диаметр электродной проволоки, мм;

Механизированные способы сварки позволяют применять значительно большие плотности тока по сравнению с ручной сваркой. Это объясняется меньшей длиной вылета электрода.

Напряжение дуги и расход углекислого газа выбираются в зависимости от силы сварочного тока по таблице 6.1 [6]:

При сварочном токе 110А напряжение дуги принимаем 20В, расход аргона равен 9 ^Л/_МИН.

Скорость подачи электродной проволоки рассчитывается по формуле:

, м/ч

где - коэффициент расплавления проволоки, г/Ач,

d_Э=2,0 - диаметр электродной проволоки, мм,

- плотность наплавленного металла, г/см²;

Значение рассчитывается по формуле:

Скорость наплавки рассчитывается по формуле:

, м/ч

где - коэффициент наплавки, г/Ач.

, г/Ач

где =0,1-0,15 - коэффициент потерь металла на угар и разбрызгивание.

, г/Ач

F_В=0,1-0,2 - площадь поперечного сечения одного валика, см².

Масса наплавленного металла рассчитывается по следующей формуле:

, г

где V_Н - объем наплавленного металла, см¹.

см¹

где L=0,5 - ширина наплавленного слоя, см.

Время горения дуги определяется по формуле:

, ч

Характеристики

Список файлов курсовой работы