124067 (689794), страница 4

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 4)

Типовой ТП разрабатывается на основе анализа множества действующих и возможных ТП для типовых представителей групп изделий. Он должен быть рациональным в конкретных производственных условиях и обладать единством содержания и последовательности большинства ТО для группы изделий, обладающих общими конструктивными признаками.

Проектирование техпроцессов зависит от типа производства. Для простых деталей разрабатываются подробные маршрутные техпроцессы с указанием содержания операций и переходов, а также выдерживаемых размеров. Типовые техпроцессы обычно оснащаются универсальным станочным оборудованием и стандартной оснасткой. Применяются универсальные и групповые приспособления. В среднесерийном производстве в качестве заготовок широко используются сортовой прокат, штамповки, отливки и другие виды заготовок, применение которых экономически целесообразно. Технологический процесс должен обеспечивать изготовление деталей заданного качества, удовлетворять требованиям высокой производительности обработки, наименьшей себестоимости продукции, безопасности и облегчения условий труда. Свойства деталей формируются поэтапно – от операции к операции, поскольку для каждого способа обработки (точения, шлифования и др.) существуют возможности исправления исходных погрешностей заготовки и получения требуемых точности и качества обработанных поверхностей. Это объясняется прежде всего физической сущностью способа обработки.

Обработка деталей обычно делится на следующие этапы:

• черновая обработка, когда удаляется большая часть припуска, что обусловлено наличием дефектов заготовки;

• чистовая, когда в основном обеспечивается требуемая точность;

• отделочная, когда достигается требуемая шероховатость поверхностей и окончательно обеспечивается точность детали.

Проектируя технологическую операцию, необходимо стремиться к уменьшению ее трудоемкости. Производительность обработки зависит от режимов резания, количества переходов и рабочих ходов, последовательности их выполнения.

Число и последовательность технологических переходов зависят от вида заготовок и точностных требований к готовой детали. Совмещение переходов определяется конструкцией детали, возможностями расположения режущих инструментов на станке и жесткостью заготовки. Переходы, при которых соблюдаются жесткие требования к точности и

шероховатости поверхности, иногда целесообразно выделить в отдельную операцию, применяя одноместную одноинструментальную последовательную обработку.

Форма детали «пробка» является правильной геометрической, является телом вращения.

Значение шероховатостей поверхностей соответствует классам точности их размеров и методам обработки этих поверхностей.

Для изготовления данной детали используются типовые операции:

- подрезка торцов; черновое и чистовое точение; снятие фасок; точение канавки; фрезерование.

Имеется свободный подвод и отвод режущего инструмента к обрабатываемым поверхностям.

8.2 РАЗРАБОТКА МАРШРУТНОЙ И ОПЕРАЦИОННОЙ ТЕХНОЛОГИИ

При разработке технологического процесса следует руководствоваться следующими принципами:

- при обработке заготовок, необработанные поверхности можно использовать в качестве баз для первой операции;

- при обработке у заготовок всех поверхностей в качестве технологических баз для первой операции целесообразно использовать поверхности с наименьшими припусками;

- в первую очередь следует обрабатывать те поверхности, которые являются базовыми в дальнейшей обработке;

- далее выполняют обработку тех поверхностей, при снятии стружки с которых в меньшей степени уменьшается жесткость детали;

- в начале технологического процесса следует осуществлять те операции, в которых велика вероятность получения брака из-за дефекта.

Технологический процесс записывается пооперационно, с перечислением всех переходов.

005 Операция токарная

Оборудование: токарно-винторезный станок 1А616.

Оснастка: трехкулачковый самоцентрирующий патрон.

Технологическая база: необработанная внешняя поверхность заготовки.

Установить заготовку в трехкулачковый самоцентрирующий патрон.

Переход 1: подрезать торец; R_Z10.

Инструмент: резец подрезной по ГОСТ 18874-73.

Переход 2: точить наружную поверхность начерно 61,6; R_Z20.

Инструмент: резец токарный проходной упорный по ГОСТ 18878-73.

010 Операция токарная

Оборудование: токарно-винторезный станок 1А616.

Оснастка: трехкулачковый самоцентрирующий патрон.

Переход 1: обточить наружную поверхность начисто, 60±37 мм; R_Z10.

Инструмент: резец токарный проходной упорный по ГОСТ 18878-73.

Переход 2: точить начерно наружную поверхность 60 на длину 16,2; R_Z20.

Инструмент: резец проходной отогнутый ГОСТ 188877-73.

015 Операция токарная

Оборудование: токарно-винторезный станок 1А616.

Оснастка: трехкулачковый самоцентрирующий патрон.

Переход 1: точить начисто наружную поверхность 60±37 на длину 16±0,22; R_Z10.

Инструмент: резец проходной отогнутый ГОСТ 188877-73.

Переход 2: точить начерно внешнюю поверхность 35 на длину 16,4; R_Z20.

Инструмент: проходной упорный резец по ГОСТ 18883-73.

Переход 3:снять фаску 1,5x30⁰; R_Z10.

Инструмент: резец токарный проходной с пластинами из твердого сплава по ГОСТ 18878-73.

020 Операция токарная

Оборудование: токарно-винторезный станок 1А616.

Оснастка: трехкулачковый самоцентрирующий патрон.

Переустановить деталь.

Переход 1: подрезать торец; R_Z10.

Инструмент: резец подрезной по ГОСТ 18874-73.

Переход 2: точить внешнюю поверхность 52,5 начерно на длину 24; R_Z20.

Инструмент: резец токарный проходной упорный по ГОСТ 18878-73.

Переход 3: точить канавку 49,7±0,31 на длину 3,2±0,15 ; R_Z10.

Инструмент: резец канавочный ГОСТ 18873-73.

Переход 4: точить резьбу М52x1,5 начисто; R_Z10.

Инструмент: проходной резец для нарезания резьбы по ГОСТ 17933-72.

Переход 5: снять фаску 1,5x45⁰; R_Z10.

Инструмент: резец токарный проходной прямой с пластинами из твердого сплава по ГОСТ 188878-73.

025 Операция фрезеровальная:

Оборудование: горизонтально-фрезерный станок 6Р10.

Оснастка: делительная головка, резьбовое кольцо.

Технологическая база: обработанная внешняя поверхность резьбы с надетым на неё резьбовым кольцом.

Установить деталь в делительную головку.

Переход 1: фрезеровать поверхность до получения шестигранника 28,5±0,26; R_Z10.

Инструмент: упорная фреза, 2 штуки по ГОСТ 2679-73.

030 Операция контрольно – измерительная

Переход 1: проверить размеры 60±0,37; 40±0,31;30_-0,28, 16±0,22; 28,5±0,26; М52x1,5±0,37; 48±0,31; 24±0,26; 34,6±0,31; 49,7±0,31; 3,2±0,15; 5,2±0,15.

Инструмент: штангенциркуль.

8.3 РАСЧЁТ И НАЗНАЧЕНИЕ РЕЖИМОВ ОБРАБОТКИ

Основными элементами резания при токарной обработке являются: скорость резания V, подача S и глубина резания t.

Режимы резания при обработке детали рассчитаем расчетным методом.

а) При точении скорость резания рассчитываем по формуле:

;

где Т - среднее значение стойкости, мин;

(при одноинструментной обработке Т=60 мин)

t - глубина резания;

S – подача;

C_v = 56; m = 0,125; y =0,66; x=0,25.

Значение величины подачи S берём из т. 11-14 [2].

Значение коэффициентов C и показателей степеней выбираем из т. 8

Коэффициент K определяется по формуле

где K_m - коэффициент учитывающий влияние материала заготовки;

K_п - коэффициент учитывающий состояние поверхности заготовки;

K_u - коэффициент учитывающий материал инструмента;

Значение коэффициентов K_m, K_u и K_п выбираем из т. 1-6 [2].

K_m = 0,8; K_u = 1; K_п = 0,8.

Определим число оборотов шпинделя станка.

где V – cкорость резания;

D – диаметр обрабатываемой поверхности;

Определяем основное технологическое время

где l_р.х. - длина рабочего хода резца, мм;

i - количество проходов, шт.

б) Скорость резания при фрезеровании:

v = C_v·K_v·D^q/(T^m·t^x·s^y·B^p·Z^p);

где B^p и Z^p – справочные коэффициенты.

Результаты расчётов по приведенным выше формулам заносим в таблицу 8.

Таблица 8 – Расчет режимов резания.

В итоге имеем Т_о =8,39 мин.

8.4 НОРМИРОВАНИЕ ТЕХОПЕРАЦИЙ

Технические нормы времени в условиях массового и серийного производства устанавливаются расчётно-аналитическим методом. В серийном производстве определяется норма штучно-калькуляционного времени Т_ш-к по следующей формуле:

Характеристики

Список файлов курсовой работы