124067 (689794), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

В качестве черновых баз выбираются поверхности:

• обеспечивающие устойчивое положение заготовки в приспособлении;

• необрабатывающиеся и обрабатывающиеся поверхности с наименьшим припуском, от которых задаются размеры или положение других обрабатываемых поверхностей;

• наиболее чистые и точные;

• используемые только один раз, т.к. после первой операции появляются более чистые и точные поверхности.

В первой технологической операции необходимо обрабатывать поверхности, которые будут основными чистовыми базами. Это позволяет обеспечить принцип единства баз. Для чистовых баз выбирают поверхности, руководствуясь следующими правилами:

• выбранная поверхность должна использоваться на всех технологических операциях, кроме первой;

• при отделочных операциях установка должна производиться на основные базы, чтобы при обработке деталь занимала то же положение, что и при работе в изделии;

• базой должна быть поверхность, от которой размер задаётся с наименьшим допуском.

От способа базирования будут зависеть смещения и погрешности при обработке, а, следовательно, и качество готовой детали.

При консольном закреплении в самоцентрирующих патронах пространственное отклонение заготовки длиной l равно

р_к = Δ_к∙l,

где Δ_к – удельная кривизна заготовок на 1 мм длины, мкм.

По справочным данным [1] для данного случая Δ_к = 0,1 мкм/мм. Поэтому р_к = 33·0,0001 = 0,033(мм)

Тогда остаточное пространственное отклонение при соответствующих коэффициентах уточнения формы 0,06 для чернового и 0,04 для чистового точения [1] равно:

• после предварительного обтачивания ~ р₁ = 0,06∙33 = 1,98 (мкм);

• после окончательного обтачивания ~ р₂ = 0,04∙33= 1,32 (мкм).

Погрешность установки равна

,

где ε_б – погрешность базирования, мм;

ε_з – погрешность закрепления, мм;

ε_пр – погрешность приспособления, мм.

Поскольку конструкторская и технологическая базы не совпадают, то

ε_б = 0,37 (допуск на размер 60±0,37). Используя справочные данные [1], примем ε_з = 0,11 мм, ε_пр = 0,05 мм. Тогда

7. РАСЧЕТ ПРИПУСКОВ НА ОБРАБОТКУ И ВЫБОР ЗАГОТОВКИ

Припуском называют слой материала, который снимают с заготовки для получения готовой детали.

Назначение рациональных припусков имеет важное технико-экономическое значение.

Завышенный припуск при обработке резанием приводит к росту числа проходов и толщины снимаемой стружки, что соответственно вызывает увеличение усилий резания, увеличивает возможность возникновения значительных деформаций деталей в процессе обработки и уменьшает точность их изготовления, повышает износ инструмента и перерасход электроэнергии.

Заниженный припуск не позволяет удалять дефектный слой материала и получать требуемую точность и шероховатость обрабатываемых поверхностей. Важно не только правильно выбрать припуск, но и добиться постоянства его размеров.

При определении припуска необходимо учитывать конфигурацию и размеры заготовки, назначенные методы обработки, характеристику выбранного оборудования и его фактическое состояние.

Допускаемые отклонения величины припуска на обработку партии деталей определяются допуском на припуск, который представляет собой разность между наибольшим и наименьшим припуском.

Слишком малые допуски усложняют обработку, слишком большие допуски увеличивают припуск на последующие операции.

Допуск на общий припуск является одновременно и допуском на заготовку.

Произведём расчёт для поверхности 60±0,37. Все результаты будем заносить в следующую таблицу:

Таблица 6 – Расчёт припусков поверхности 60±0,37.

Значения R_z и Т определяем по т. 4.3-4.6 [1].

Расчётный минимальный припуск на обработку:

мм.

мм.

Далее для конечного перехода в графу “Расчётный размер” записываем наименьший предельный размер детали по чертежу. Для перехода, предшествующего конечному, определяем расчётный размер прибавлением к наименьшему предельному размеру по чертежу расчётного припуска:

мм.

мм.

мм.

Записываем наименьшие предельные размеры по всем технологическим переходам, округляя их до того знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размер для каждого перехода.

Определяем наибольшие предельные размеры прибавлением допуска к округлённому наименьшему предельному размеру:

(15)

мм.

мм.

мм.

Записываем предельные значения припусков как разность наибольших предельных размеров и как разность наименьших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов:

мм.

мм.

мм.

мм.

Определяем общие припуски, суммируя промежуточные припуски на обработку: мм. мм.

Рассчитываем общий номинальный припуск:

,

где Н_з – нижнее отклонение размера заготовки. Из т.3, стр. 120 [3]

Н_з=0,67 мм.

Н_д – нижнее отклонение размера диаметра. По чертежу Н_д=0,37 мм.

мм.

Рассчитываем номинальный диаметр заготовки:

мм.

Произведём проверку правильности выполнения расчётов:

мкм.

мкм.

мкм.

мкм.

Приведём схему расположения припусков и допусков на обработку поверхности 60±0,37:

На остальные обрабатываемые поверхности припуски и допуски назначаем по ГОСТ 7505-74.

Т.к. d_max моей заготовки по расчетам равен 63,23 мм, то исходя из ГОСТ 7505-74 получаем, что d моей заготовки будет 63мм +0,3;-1,1.

заготовки – 1100мкм.

d_max заготовки – 63,23 мм.

d_ном заготовки – 61,78 мм.

d_min заготовки – 62,22 мм.

обтачивания чернового – 920 мкм.

d_max обтачивания чернового – 62,16 мм.

d_min обтачивания чернового – 61,24 мм.

обтачивания чистового – 740 мкм.

d_max обтачивания чистового – 60,37 мм.

d_min обтачивания чистового – 59,63 мм.

на обтачивание чистовое – 1610 мкм.

на обтачивание чистовое – 1790 мкм.

на обтачивание черновое – 980 мкм.

на обтачивание черновое – 1160 мкм.

Таблица 7. Припуски и допуски на поверхности детали “пробка”

8. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ

8.1 ВЫБОР ТИПОВОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Характеристики

Список файлов курсовой работы