123797 (689621), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

После определения потребного количества станков по каждой операции и коэффициентов их загрузки построим график загрузки оборудования по времени.

Рисунок 2.1 – График загрузки оборудования по времени

Таким образом, учитывая средний коэффициент загрузки 0.94, можно сказать, что всё оборудование загружено работой и превышает средний норматив.

2.2 Обоснование производственной структуры цеха

Технологический процесс, выбранная форма специализации, порядок движения деталей обуславливают организацию участков в цехе. Число участков можно определить по соотношению

К_уч = С_р / С_маст (2.2.1)

где К_уч – число участков в цехе;

С_р – число рабочих мест в цехе;

С_маст – число рабочих мест, обслуживаемых одним мастером (С_маст = 25).

Число рабочих мест в цехе принимаем равным количеству станков в цехе.

К_уч = 46/25 = 1,84 = 2 участка

В проекте необходимо предусмотреть вспомогательное оборудование. Важной частью производственной структуры цеха является состав вспомогательных и обслуживающих подразделений. К ним относятся: участок ремонта оборудования и технологической оснастки, участок централизованной заточки инструмента. Проектируемый цех по размеру относится к малым, т. к. в нем установлено менее 100 станков, С_пр. = 50. Для небольших цехов организуются только заточные отделения, ремонтные базы не предусматриваются. Ремонт, техническое обслуживание оборудования выполняют РМЦ и ремонтные службы цехов.

Для укрупненных расчетов число заточных станков принимается в процентах от числа станков, обслуживаемых заточным отделением. Принимаем 4%.

С_зат. = (46*4)/100 = 1,84 = 2 станка

2.3 Организация процесса производства во времени

Необходимо определить вид движения партий деталей и выполнить расчет длительности производственного цикла.

Существует три вида движения партий деталей в производстве:

• последовательный, когда партия деталей передается на следующую операцию после окончания обработки всей партии деталей на предыдущей операции;

• параллельный, когда небольшие передаточные партии (отдельные детали) передаются на последующую операцию сразу после их обработки на предыдущей операции, не ожидая окончания обработки всей партии;

• параллельно-последовательный, сочетающий признаки последовательного и параллельного видов движения.

Принятие в проекте того или иного вида движения партий деталей должно обеспечивать минимальную длительность производственного цикла.

Длительность производственного цикла определяется по следующим формулам

при последовательном виде движения

Т_посл = n t_к / с + t_ест + m * t_м.о (2.3.1)

при параллельном виде движения

Т_пар = (n – p) · (t_к / с)_max + P · t_к / с + t_ест + m * t_м.о (2.3.2)

при параллельно-последовательном виде движения

Т_п.п. = n · · t_к / с – (n – p) · · (t_к / с)_кор + t_ест + m * t_м.о (2.3.3)

где n – размер партии запуска деталей, шт.;

t_к – штучно-калькуляционная норма времени на операцию, мин;

с – число рабочих мест на операции;

t_ест – длительность естественных процессов, мин (t_ест = 0);

m – число операции в технологическом процессе;

t_м.о – среднее межоперационное время, мин, t_м.о связано с выполнением транспортных, контрольных и других операции, а также пролёживанием деталей в ожидании обработки;

Р – размер транспортной партии шт.,

Р_т – грузоподъемность транспортного средства, кг,

(для Р_д < 20 кг Р_т = 0,75 т.);

Р_д – вес одной детали, кг;

(n – p)*(t_к/с)_max – цикл операции с максимальной продолжительностью, мин.;

∑(t_к / с)_кор – сумма коротких операционных циклов из каждой пары смежных операций, мин.

Размер транспортной партии определяется по следующей формуле

Р = Р_т / Р_д

Р = 750 / 18 = 41,7 = 42 шт.

Определим длительность производственного цикла в календарных днях

при последовательном виде движения:

Т_посл. (без учета t_мо) = 1294*(47,25/11 + 26,25/6 + 21/5 + 15,75/4 + 11,55/3 +5,25/1 + 19,95/5 + 15,75/4 + 14,7/4 + 13,65/3)/(60*8*2)*1,4 = 40,5 дней.

t_мо = 2,75/2*10*1,4 = 19,25 дней

Т_посл. = 40,5 + 19,25 = 59,8 дней.

при параллельном виде движения:

Т_пар. (без учета t_мо) = ((1294–42)*(47,25/11) + 42*(47,25/11 + 26,25/6 + 21/5 +

15,75/4 + 11,55/3 + 5,25/1 + 19,95/5 + 15,75/4 + 14,7/4 + 13,65/3))/(60*8*2)*1,4 = 5,3

t_мо = 0,55/2*10*1,4 = 3,85 дней

Т_пар. = 5,3 + 3,85 = 9,15 дней.

при параллельно-последовательном виде движения:

Т_п.-п. (без учета t_мо) = (1294*(47,25/11 + 26,25/6 + 21/5 + 15,75/4 + 11,55/3 +

5,25/1 + 19,95/5 + 15,75/4 + 14,7/4 + 13,65/3) – (1294–42)*(26,25/6 + 21/5 +

15,75/4 + 11,55/3 + 5,25/1 + 5,25/1 + 15,75/4 + 14,7/4 + 13,65/3))/ (60*8*2)*1,4 = 4,1

t_мо = 1,4/2*10*1,4 = 9,8 дней

Т_п.-п. = 4,1 + 9,8 = 7,95 дней.

60 – часы;

8 – длительность смены, ч;

2 – количество смен;

1,4 – коэффициент перевода (365 / 260).

Принимаем параллельно-последовательный вид движения, т. к. согласно полученным результатам, он обеспечивает минимальную длительность производственного цикла в сложившихся производственных условиях.

2.4 Расчет численности работников цеха

Расчет численности работников цеха производится по следующим категориям работающих в цехе:

а) производственные рабочие (ПР);

б) вспомогательные рабочие (ВР);

в) руководители и специалисты;

г) служащие,

д) младший обслуживающий персонал (МОП);

е) ученики.

Численность производственных рабочих – станочников определена для каждой операции по формуле

R_пр = (F_до * С_пр * m * η_з) / (F_др * К_м) (2.4.1)

где R_пр – списочное число основных рабочих-станочников;

F_до – действительный годовой фонд времени работы оборудования в час;

С_пр – принятое количестве станков;

m – количество смен;

η_з – коэффициент загрузки оборудования;

F_др – действительный годовой фонд времени работы рабочего в час (принимаем равное 1820 ч.);

К_м – количество станков, на которых может одновременно работать один рабочий, (принято 1,4).

Токарная операция (черновая и чистовая):

R_пр = (4015*17*0,97)/(1820*1,4) = 26 чел.

Фрезерная операция (черновая и чистовая):

R_пр = (4015*9*1,04)/(1820*1,4) = 14,8 = 15 чел.

Сверлильная операция (черновая и чистовая):

R_пр = (4015*4*0,8)/(1820*1,4) = 6,3 = 6 чел.

Шлицефрезерная операция (черновая и чистовая):

R_пр = (4015*9*0,999)/(1820*1,4) = 14,2 = 15 чел.

Шлифовальная операция (черновая и чистовая):

R_пр = (4015*7*0,895)/(1820*1,4) = 11 чел.

Результаты расчетов оформлены в табл. 2.4.1

Таблица 2.4.1 – Сводная ведомость состава производственных рабочих механического цеха

Тарифные коэффициенты:

1 разряд 1,0;

2 разряд 1,5;

3 разряд 2,0;

4 разряд 2,5;

5 разряд 3,0;

6 разряд 3,5.

Количество рабочих, приведенных к первому разряду:

Токарь: К = 6*1,5+6*2+7*2,5+5*3+2*3,5 =60,5 чел.;

Фрезеровщик: К = 2*1,5+3*2+4*2,5+5*3+1*3,5 = 37,5 чел.;

Сверловщик: К = 2*2+2*2,5+1*3+1*3,5 = 15,5 чел.;

Шлицефрезеровщик: К = 2*1,5+3*2+4*2,5+5*3+1*3,5 = 37,5 чел.;

Шлифовщик: К = 3*2+4*2,5+3*3+1*3,5 = 28,5 чел.

Средний разрядный коэффициент:

Токарь: К_т.ср. = 60,5/26 = 2,3;

Фрезеровщик: К_т.ср. = 37,5/15 = 2,5;

Сверловщик: К_т.ср. = 15,5/6 = 2,6;

Шлицефрезеровщик: К_т.ср. = 37,5/15 = 2,5;

Шлифовщик: К_т.ср. = 28,5/11 = 2,6;.

Средний разряд производственных рабочих определен как средневзвешеная величина для всех разрядов:

Токарь: средний разряд = (6*2+6*3+7*4+5*5+2*6)/26 = 3,7;

Фрезеровщик: средний разряд = (2*2+3*3+4*4+5*5+1*6)/15 = 4;

Сверловщик: средний разряд = (2*3+2*4+1*5+1*6)/6 = 4,2;

Шлицефрезеровщик: средний разряд = (2*2+3*3+4*4+5*5+1*6)/15 = 4;

Шлифовщик: средний разряд = (3*3+4*4+3*5+1*6)/12 = 4,2.

К вспомогательным рабочим относятся: наладчики станков, раздатчики инструмента, кладовщики, заточники, крановщики, слесари, транспортные рабочие, контролёры ОТК и др. Численность вспомогательных рабочих определена укрупненно по процентному соотношению к числу основных производственных рабочих. Количество руководителей, специалистов, служащих, МОП, учеников определено аналогично.

Расчет приведен в табл. 2.4.2

Таблица 2.4.2 – Численность работающих цеха по категориям

Итоги расчетов численности вспомогательных рабочих оформлены в виде ведомости в табл. 2.4.3

Таблица 2.4.3 – Сводная ведомость состава вспомогательных рабочих цеха

Для руководителей, специалистов, служащих и МОП составлено штатное расписание с учетом рекомендуемых норм численности, табл. 2.4.4

Таблица 2.4.4 – Штатное расписание работников механического цеха

2.5 Расчет потребности в площадях

Характеристики

Список файлов курсовой работы