124872 (598610), страница 4

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 4)

Точка пересечения внешней характеристики источника питания с вольт-амперной характеристикой дуги (например, точка А, см. рис. 2.3) обусловливает заданный уровень тока и напряжения дуги , , (см. рис. 2.3) и отвечает устойчивому состоянию системы источник питания — сварочная дуга. Изменение или настройку режима дуги по току и напряжению можно осуществлять различными путями, например, изменяя крутизну ВХ источника питания (см. кривые 3 и 4 на рис. 2.3), изменяя напряжение холостого хода ИП или скорость подачи электрода по мере его плавления. В каждом конкретном случае режим дуги по току и напряжению назначается инженером-сварщиком исходя из соображений обеспечения высокого качества и производительности сварки.

После краткого знакомства с особенностями дугового разряда и условиями его существования перейдем к рассмотрению наиболее распространенных видов дуговой сварки. Анализ объема использования различных способов дуговой сварки в различных отраслях показывает, что в настоящее время основным способом является ручная дуговая сварка покрытым электродом, что объясняется простотой и универсальностью этого способа сварки. Хотя доля ручной дуговой сварки непрерывно снижается [10], она еще длительное время будет использоваться как маневренный и доступный способ сварки, особенно при выполнении работ в труднодоступных местах и в условиях монтажа.

Как уже ранее упоминалось, открытие Н.Н. Бенардоса усовершенствовал Н.Г. Славянов, заменив угольный электрод металлическим, плавящимся. Однако использование непокрытого, голого (или покрытого тонким слоем мела для стабилизации дугового разряда) прутка-электрода не обеспечивало получения сварных швов высокого качества из-за насыщения металла кислородом и азотом из атмосферы воздуха.

В 1907 г. шведский инженер О. Кьельберг предложил первые качественные или толстопокрытые электроды, применение которых значительно повысило качество сварных швов (механические свойства, внешний вид). Поэтому ручная дуговая сварка покрытым электродом нашла быстрое применение за рубежом — на заводах США, Англии, Австро-Венгрии и других стран. В СССР первые электроды с толстым покрытием были разработаны почти одновременно (1930—1935) в ряде организаций. Большинство марок электродов (ЛИМ, ВЭТ-26, ОММ-1, ОММ-2, ОММ-5, АН-4 и др.) предназначались для сварки малоуглеродистых сталей. Несколько позднее были созданы в ЦНИИТМАШе электроды ЦМ-7, нашедшие большое применение при изготовлении сварных конструкций из тех же сталей. В 1940—1941 гг. группой Ленинградских инженеров под руководством К.В. Петраня была разработана серия покрытий типа УОНИ-13, которые по праву и сегодня можно отнести к лучшим электродам. С их появлением стало возможным сваривать не только малоуглеродистые и низколегированные, но и среднеуглеродистые, различные легированные конструкционные стали, сварка которых ранее была весьма затруднена.

В 60-е годы в СССР была разработана серия малотоксичных электродов (АНО, ОЗС, МР), при сварке которыми, в отличие от применявшихся, например ЦМ-7, ОММ-5 и др., выделяется весьма мало вредных для здоровья веществ — силикатной пыли, окислов марганца; эти электроды предпочтительны и по другим показателям.

В создании низкотоксичных электродов, их внедрении в промышленность принимали участие многие организации и в первую очередь такие как Институт электросварки им. Е.О. Патона АН УССР, Московский опытно-сварочный завод, Институт металлургии им. А.А. Байкова АН СССР, Промстальконструкция и другие, а коллективу специалистов во главе с академиком АН УССР И.К. Походней, осуществлявших эту работу, была присуждена Государственная премия СССР в 1971 г,

В настоящее время в странах СНГ выпускается более 500 типов электродов с самыми различными качественными покрытиями, которыми успешно свариваются стали, чугуны, цветные металлы, их сплавы и другие различные материалы. Толщина покрытия современных качественных электродов составляет 1—3 мм (рис. 2.4). Оно представляет собой тонкоизмельченную смесь, состоящую из различных минералов, рудных продуктов, горных пород, ферросплавов, органических и других веществ, скрепленных между собой и с поверхностью металлического прутка водным раствором жидкого стекла. Такое сложное по составу покрытие выполняет ряд функций помимо защитной от вредного воздействия воздуха (кислорода и азота) на жидкий металл, облегчения зажигания дуги и устойчивости ее горения. Составляющие покрытия осуществляют очень важную металлургическую обработку расплавленного металла — его раскисление, т.е. освобождение в той или иной мере от кислорода, внесение в металл специальных добавок, улучшающих его свойства (легирование), очищение металла от вредных примесей — серы и фосфора (рафинирование), измельчение размеров кристаллов в процессе затвердевания металла. В зависимости от того, для сварки каких металлов предназначаются электроды, прутки, на которые наносится покрытие, могут быть из различных металлов или сплавов. В электродах общего назначения, широко применяемых для сварки разнообразных стальных конструкций, прутки изготавливаются из стальной малоуглеродистой, почти бескремнистой, холоднотянутой проволоки, для которой характерна повышенная чистота металла, ограничение содержания вредных примесей — серы и фосфора.

Рис. 2.4. Схема ручной дуговой сварки плавящимся металлическим электродом с покрытием

На рис. 2.4 приведена схема ручной сварки покрытым электродом с изображением продольного сечения зоны сварки.

При ручной дуговой сварке электрод зажимается в специальный держатель, находящийся в руке сварщика, который с помощью кабеля соединяется к источнику питания дуги.

Дуга может питаться как постоянным, так и переменным током, одно- или многофазным, низкой или высокой частоты. При постоянном токе имеет значение полярность электрода. Чаще к электроду присоединяют отрицательный полюс источника тока, а к изделию — положительный; тогда получают прямую или нормальную полярность, Очевидно, что при питании дуги переменным током полярность электрода будет постоянно меняться с периодом, равным частоте переменного тока.

После возбуждения дуги сварщик начинает ее перемещать в заданном направлении. По мере плавления электрода он подает его в зону сварки для поддержания длины дуги постоянной величины. При расплавлении электрода одновременно плавится и свариваемый металл, в результате формируется сварной шов.

Иногда вместо плавящегося электрода сварщик использует неплавящийся (угольный), поэтому для формирования сварного шва в зону дуги вводится специальный дополнительный присадочный пруток, который, расплавляясь, образует сварной шов. При выполнении сварочных работ сварщик пользуется специальным щитком, защищающим лицо и глаза от сильного светового потока и брызг металла. В щитке имеется окно с темным защитным стеклом, позволяющим наблюдать за зоной сварки и влиять на поведение жидкого металла в сварочной ванне. Теплом дуги расплавляется не только металлический пруток 1 (см. рис. 2.4), но и покрытие 2, и в виде капель 3 переносится в сварочную ванну 4, где перемешивается с расплавленным металлом свариваемого изделия. Покрытие плавится медленнее прутка, поэтому на торце электрода образуется своеобразная втулочка, направляющая поток выделяемых газов и паров в дуге в сторону сварочной ванны, что облегчает отрыв капель от торца электрода. Металл ванны покрывается защитным слоем шлака 5, образующим затем на затвердевшем металле шва 6 шлаковую корку 7, сбиваемую с его поверхности по окончании сварки.

Глубина h (см. рис. 2.4), на которую расплавляется свариваемый металл (глубина проплавления) зависит от режима сварки (силы сварочного тока, скорости перемещения дуги вдоль свариваемых кромок и других параметров) и пространственного положения зоны сварки.

Сварка покрытым электродом может осуществляться во всех пространственных положениях свариваемого участка изделия: в наиболее удобном для сварщика положении -нижнем, на вертикально расположенном участке и, наконец, в потолочном положении, когда поворот изделия для удобства сварки невозможен.

В процессе сварки рука сварщика обычно совершает ряд сложных движений: кроме подачи электрода к изделию и перемещения вдоль свариваемых кромок, сварщик одновременно делает поперечные колебания той или иной формы. От того, насколько он при этом владеет умением поддерживать непрерывность горения дуги и обеспечивать постоянство ведения процесса, зависит стабильность формы и качество сварного шва.

Важной характеристикой качественных электродов являются коэффициент наплавки ан, который показывает, сколько электродного металла под действием сварочного тока в 1 ампер наплавляется в единицу времени. Зная коэффициент наплавки электрода и величину используемого тока, можно легко определить производительность сварки этим электродом:

, (2.3)

где — производительность наплавки, г/ч; — коэффициент наплавки, г/Ач; — величина тока, А.

Коэффициент наплавки у обычных электродов с покрытием лежит в пределах 8 — 10 г/Ач.

Сварочные же токи для электродов, имеющих диаметр 3 — 6 мм и используемых при выполнении основного объема работ, составляют 120 — 350 А, при напряжении дуги 16 — 30 В. Коэффициент наплавки можно увеличить, если в состав покрытия ввести железный порошок (от 5 до 50 % массы прутка}; тогда коэффициент наплавки возрастает до 12 — 20 г/Ач, а производительность сварки возрастает в 1,5 — 2 раза. Первой стала изготавливать подобные электроды голландская фирма ФИЛИПС (1946-1947 гг.). Такие же электроды, содержащие в покрытии 30 — 50 % железного порошка, выпускается в США, Франции, Бельгии и других странах.

В СССР электроды с железным порошком в покрытии получили широкое распространение в 60-е годы XX в. (электроды ОЗС-3, АНО-1, ОЗС-5, ВН-48 и др.).

Процесс изготовления покрытых электродов включает следующие основные операции:

правку и рубку очищенной проволоки на прутки необходимой длины;

грубое и тонкое дробление (размол) входящих в состав покрытия веществ (компонентов), с их последующим просеиванием на специальных ситах;

изготовление обмазочной пасты;

нанесение обмазки на электродные прутки путем опрессовки;

сушку покрытых электродов с целью удаления из покрытия влаги и придания ему необходимой механической прочности,

В настоящее время имеются крупные специализированные производства по изготовлению электродов мощностью до 60 тыс. т электродов в год. Во многих из них действуют поточные линии, с широкой механизацией и автоматизацией ряда производственных операций. В таких линиях успешно работают высокопроизводительные электродоизготавливающие агрегаты, сушильно-прокалочные конвейерные печи плавильно-отрезные автоматы и другое современное и производительное оборудование.

Каковы достоинства и недостатки ручной дуговой сварки покрытыми электродами?

Несомненным и главным достоинством ее является универсальность и большая маневренность; ручная сварка покрытым электродом может осуществляться не только в любом пространственном положении, но и в любом, недоступном для других способов сварки, месте изделия, при любой толщине свариваемого металла, обеспечивая выполнение швов самой различной протяженности. Вместе с тем большое разнообразие типов и марок покрытых электродов позволяет успешно сваривать и наплавлять самые различные стали и специальные сплавы, чугуны, цветные металлы и сплавы на их основе, получать сварные соединения из них высокого качества. К достоинствам ручной дуговой сварки следует отнести простоту процесса, применение несложного в устройстве и работе оборудования для питания дуги, позволяющего использовать этот способ не только в стенах крупного предприятия, но и на строительных, а также монтажных площадках, в небольших мастерских как городского, так и сельского типа. Вместе с тем ручной дуговой сварке присущи значительные недостатки, важнейшими из которых являются: использование ручного труда рабочих высокой квалификации, низкая производительность процесса вследствие использования небольших величин сварочного тока (чтобы не перегревался пруток электрода) и перерыв процесса из-за необходимости замены электродов по мере того, как они расплавляются.

В практике сварочного производства известны многочисленные попытки приуменьшить названные недостатки ручной дуговой сварки. В результате были разработаны такие способы сварки, как сварка электродами повышенного диаметра (до 10 мм), сварка пучком электродов, сварка с глубоким проваром (или сварка опиранием электрода), сварка лежачим и наклонным электродами и т.д.

Следует, однако, отметить, что все эти и другие приемы не могут ликвидировать главного недостатка ручной дуговой сварки, а именно, применение ручного, не механизированного труда.

Несмотря на известные недостатки ручной дуговой сварки необходимо, тем не менее, каждому будущему инженеру-сварщику овладеть техникой ручной сварки покрытым электродом. Это позволит глубже понять и усвоить многие теоретические курсы, такие, например, как теория сварочных процессов, сварные конструкции, технология дуговой сварки и др. Ни один из других способов дуговой сварки, кроме ручной, не позволяет реально и зримо ощутить и почувствовать, как возбуждается дуга, как происходит плавление металла электрода и изделия, как ведет себя сварочная ванна в различных пространственных положениях, как поддерживается устойчивое горение дуги и т.д.

Вот почему овладение студентами навыками выполнения ручной дуговой сварки является не только желательным, но и необходимым элементом подготовки высококвалифицированного специалиста. Овладение техникой ручной дуговой сварки может осуществляться как в рамках самостоятельной работы студента в лабораториях кафедры, так и в процессе прохождения практик.

Характеристики

Список файлов книги