124872 (598610), страница 9

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 9)

Первые случаи сварки металлов взрывом были зафиксированы в 1944—1946 гг. М.А. Лаврентьевым с сотрудниками в Институте математики АН УССР в Киеве при проведении экспериментов с кумулятивными взрывами.

В 50-е годы XX в. в связи с бурным развитием новой техники и применением энергии взрыва для штамповки, прессования и упрочнения металлов появилась возможность выполнять пробные эксперименты по осуществлению сварки взрывом. Было установлено, что при осуществлении нормального соударения твердых тел качественное соединение не обеспечивается. В 1964 г. американские ученые Г. Кован, А. Хольцман и Дж. Дуглас запатентовали способ сварки пластин при косом их соударении, осуществляемом плоским зарядом ВВ.

Начатые в 1961 г. исследования сотрудниками Института гидродинамики Сибирского отделения АН СССР В.С. Седых, А.А. Дерибасом, Е.И. Бигенковым и Ю.А. Гришиным закономерностей сварки взрывом привели к созданию так называемой «угловой схемы», сущность которой иллюстрируется на рис. 2.16.

Свариваемые пластины 1, 2 устанавливают друг по отношению к другу на некотором расстоянии с начальным углом . Неподвижная пластина 2 располагается на специальной массивной опоре 3, а заряд взрывчатого вещества (ВВ) на поверхности метаемой пластины 1. Детонатор 4 инициирует взрывную волну, которая распространяется с большой скоростью вдоль плоскости пластины 1. Образующиеся газообразные продукты взрыва развивают огромное местное давление на метаемую пластину 1, что приводит к соударению ее со свариваемой пластиной 2 в точке контакта .

По мере распространения взрывной волны точка контакта передвигается вдоль поверхности неподвижной пластины с большой скоростью.

Исследования показали, что в процессе сварки взрывом наблюдается интенсивное самоочищение контактных поверхностей от различных поверхностных загрязнений и окисных пленок, которые под действием кумулятивного эффекта выносятся из зоны контакта (точка К) за пределы соединяемых поверхностей. Создаются благоприятные условия для образования

Рис. 2.16. Схема сварки взрывом:

а — исходное состояние перед сваркой; б — протекание процесса.

прочных металлических связей в твердой фазе при взаимной пластической деформации поверхностных слоев соединяемых деталей.

В настоящее время сваркой взрывом соединяются детали весьма крупных размеров (с площадью соединения 15 — 20 м2) как из однородных, так и разнородных металлов и сплавов (нержавеющая сталь — малоуглеродистая сталь, медь - сталь, медь — ниобий и т.д.).

Область применения сварки взрывом постоянно расширяется и в недалеком будущем она займет достойное место в сварочном производстве.

Важной разновидностью сварки давлением является сварка трением, при которой образование соединения осуществляется в твердой фазе, без расплавления свариваемых деталей.

От других видов сварки давлением сварка трением отличается способом ввода тепла в соединяемые детали: нагрев деталей осуществляется путем непосредственного преобразования механической энергии в теплоту благодаря работе сил трения.

О возможности нагрева тел при трении известно с древнейших времен. Использование же выделяемого в этом случае тепла для целей сварки металлов было впервые практически осуществлено токарем-новатором А.И. Чудиковым, сварившим встык два стержня из низкоуглеродистой стали на токарном станке. Работы по изучению этого процесса, промышленному его применению также впервые в мире начались в 1956 г. во ВНИИЭСО, почему сварку трением в иностранной печати называли «русской сваркой».

Позднее работы по сварке трением стали выполняться в Чехословакии, Японии, Англии, США, Польше, Германии, Франции, Венгрии и в других странах.

Разработкой специализированного оборудования для сварки трением, ее теоретических основ и технологических приемов кроме ВНИИЭСО занимались ЦНИИТМАШ, ИМЕТ (Институт металлургии (г. Москва)) им. А.А. Байкова, Минский и Челябинский тракторные заводы, завод «фрезер», ВНИИИнструментов, НИИТракторосельмаш и другие организации. Координация их деятельности в этом направлении способствовала быстрому внедрению этого способа в различные отрасли промышленности. За относительно небольшой отрезок времени сварка трением заняла видное место среди других способов,

При сварке трением тепло, необходимое для нагрева металла, выделяется в результате взаимного трения торцов соединяемых деталей. Такое трение осуществляется в результате вращения одной, реже — обоих деталей, сжимаемых усилием (рис. 2.17).

Осевое давление, оказываемое на детали, в зависимости от свойств свариваемых металлов может быть снято одновременно с прекращением вращения, либо оставлено на некоторое время таким, каким оно было во время вращения, или даже увеличено.

В процессе трения не только выделяется необходимое для сварки тепло, но и происходит освобождение соединяемых поверхностей от окислов, слоя адсорбированных газов и других загрязнений. В результате равномерного нагрева ювенильных поверхностей соединяемых торцов деталей и под действием сил сдавливания протекает пластическая деформация металла в зоне сварки и устанавливаются необходимые межатомные связи. Структура металла формируется здесь мелкозернистая, лишенная каких-либо включений и дефектов. Поэтому сварное соединение, полученное сваркой трением, обладает высокой прочностью и пластичностью.

Основными параметрами процесса являются: скорость вращения деталей – , осевое усилие и величина пластической деформации (величина осадки).

рис. 2.17. Схема процесса сварки трением:

1 — неподвижный стержень; 2 – вращающийся стержень

Для сварки трением применяется специализированное оборудование, в котором механизмы вращения деталей и привода сдавливания их (или осадки) должны обладать большой мощностью, особенно для соединения деталей крупного сечения.

К достоинствам сварки трением можно отнести:

малое время нагрева деталей и небольшой расход электроэнергии, так как тепло выделяется только в тонком поверхностном слое деталей. Поэтому удельная потребляемая мощность, соотнесенная к единице сечения при сварке трением, составляет 8 — 20 Вт/мм², а при контактной сварке того же сечения 100-250 Вт/мм²;

производительность процесса высокая, не уступающая контактной сварке, получаемые сварные соединения обладают необходимой прочностью и пластичностью;

возможность качественной сварки разнородных металлов и сплавов, например, алюминия со сталью, титана с алюминием, меди со сталью и других сочетаний;

возможность сварки деталей, освобожденных от окалины, но с необработанными и загрязненными концами;

отсутствие различных вредных выделений в процессе сварки (газов, брызг металла, излучений, флюсовой пыли и др.), что позволяет устанавливать машины для сварки трением в механообрабатывающих цехах;

простота механизации и автоматизации процесса сварки.

Вместе с тем сварка трением не лишена и недостатков. Это:

ограниченность типа свариваемых деталей стыковыми соединениями стержней, деталями, имеющими форму тел вращения (сплошного или трубчатого сечения);

значительная мощность сварочных машин по силовым характеристикам, высокая их стоимость, ограничение по сечению свариваемых деталей (до 30 000 мм²);

необходимость зачистки сварного стыка от грата.

Сварка трением относится к числу прогрессивных способов, отличающихся большой экономичностью и высоким КПД машин. Она применяется на автомобильных, тракторных, авиационных, станкостроительных заводах, на предприятиях сельхозмашиностроения, в инструментальной промышленности и других предприятиях, особенно с серийным или массовым производством однотипных деталей, дающим максимальный экономический эффект.

Весьма эффективно применение этого процесса для изготовления заготовок режущего инструмента; сваркой трением решена проблема качества концевого режущего инструмента, гладких и резьбовых калибров для токарных станков и других деталей.

СССР является родиной еще одного, сравнительно молодого способа сварки давлением — диффузионной в вакууме.

Способ диффузионной сварки в вакууме был разработан в 1953 г. Н.Ф. Казаковым.

Значительную роль в дальнейшем развитии этого способа сыграли работы ряда научно-исследовательских институтов — Института металлургии им. А.А. Байкова (М.Х. Шоршоров), ЦНИИТМАШа (А.С. Гельман), Института электросварки им. Е.О. Патона (Б.С. Касаткин, А.И. Макара) и других организаций. Диффузионная сварка открыла новые возможности соединения металлических и неметаллических материалов, которые другими способами сварки трудно или вообще невозможно было осуществить.

Этот процесс успешно применяют при изготовлении различных машин, приборов и другой новой техники. Этим способом освоена сварка около 400 композиций металлов, сплавов и неметаллических материалов.

Диффузионная сварка в вакууме получила широкое признание и за рубежом в промышленно развитых странах: она используется в США, Англии, Японии, Германии, Швеции, Франции, Бельгии при изготовлении изделий новой техники.

В 1982 г. цикл работ по диффузионной сварке был удостоен Ленинской премии.

Диффузионная сварка основана на нагреве деталей до повышенной температуры с одновременным сдавливанием их. Протекающие при этом явления можно условно разделить на две основные стадии. Для первой характерно (как и при холодной сварке) установление межатомных связей по всей площади соединяемых поверхностей, вследствие протекающей под действием сжатия пластической деформации металла, удаления поверхностных пленок окислов, газов и других загрязнений, мешающих формированию таких связей. Вакуумная же среда, в которой протекает процесс сварки, предупреждает новое образование окислов и адсорбированных газов на соединяемых поверхностях. Явления, протекающие в зоне соединения деталей на второй стадии диффузионной сварки, обусловлены нагревом и сводятся к взаимной диффузии атомов свариваемых металлов, усиливаемой давлением, оказываемым на детали. Этот процесс, заканчивающийся формированием структуры в зоне соединения, в большинстве случаев влияет упрочняющим образом на сварное соединение. Схема процесса диффузионной сварки показана на рис. 2.18.

Рис. 2.18. Схема диффузионной сварки в вакууме

Свариваемые детали 1, 2 помещают в вакуумную камеру 3 и слегка поджимают друг к другу. После откачки воздуха из камеры и создания необходимого вакуума ( мм рт. ст.) детали нагревают обычно токами высокой частоты до соответствующей температуры (0,7 — 0,8 ), после чего к ним механизмом нагружения 5 установки прикладывают усилие сжатия и в таком состоянии детали выдерживают в течение некоторого времени, зависящего от свойств свариваемых материалов, величины давления и других факторов.

После сварки детали охлаждают либо в камере, либо на воздухе.

К достоинствам диффузионной сварки в вакууме следует отнести следующие:

получение соединений высокого качества при любых сочетаниях материалов — металлов, сплавов и неметаллов (керамические и металлокерамические сплавы);

отсутствие расплавления, а значит и резкого различия в структурах в зоне соединения и прилегающих к ней участках;

незначительная или нулевая деформация сваренных деталей, позволяющая сваривать их после окончательной обработки;

безопасность, простота обслуживания установок, отсутствие вредных выделений в окружающую среду (лучистой энергии, газов, пыли и пр.).

К недостаткам процесса относится:

необходимость предварительной механической обработки заготовок, чтобы уменьшить неровности и микровыступы на соединяемых поверхностях;

повышенная трудоемкость процесса из-за сборки, нагрева и сварки деталей в герметичной вакуумной камере, что усложняет задачу комплексной автоматизации процесса;

Характеристики

Список файлов книги