177502 (596201), страница 3
Текст из файла (страница 3)
Тогда общий такт ремонта рассчитывается по формуле:
(5)
где Фд.о–действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч
W – производственная программа, ед.
Длительность производственного цикла ремонта комбайна характеризуется степенью организации производственного процесса и означает продолжительность пребывания комбайна в ремонте.
Продолжительность пребывания комбайна в ремонте наиболее точно определяется графическим путем [3]. Для этого должен быть построен график согласования ремонтных работ. Исходными данными для построении графика является:
– последовательный перечень работ, составляющих технологический процесс разборки и сборки, с указанием нормы времени и разряда по каждой работе;
– общий такт ремонта.
Построение линейного графика согласования ремонтных работ выполняется в следующей последовательности:
1. На листе вычерчиваем специальную форму, в которую, пользуясь справочными данными [2], заносим номера рабочих мест, наименование работ в соответствии с принятой технологией ремонта комбайнов, разряды работ и трудоемкость.
В перечень входят следующие работы:
1. Очистка комбайна от грязи поживных остатков. Слив воды, масла и топлива. Наружная мойка на эстакаде, обдув сжатым воздухом. Снятие ремней, цепей, электрооборудования, аккумуляторных батарей и сдача на хранение. Установка комбайна на площадку хранения.
2. Доставка комбайна и агрегатов в производственный корпус на место разборки. Снятие жатки с наклонной камерой.
3. Снятие с комбайна двигателя, топливного бака и топливопроводов, приемного битера, бункера, выгрузного шнека, зернового элеватора, колосового и зернового шнеков, решетного стана, вентилятора, клавишей соломотряса и грохота.
4. Доставка комбайна в камеру наружной мойки, пропарка и промывка картера ведущего моста и коробки передач. Наружная мойка комбайна и его агрегатов. Мойка крупногабаритных корпусов после разборки агрегатов.
5. Снятие с комбайна площадки для водителя, главного и заднего контрпривода, автомата сброса копны, вариатора ходовой части, гидросистемы, трубопроводов и шлангов, колебательного вала, валов соломотряса, граблин соломонабивателя, половонабивателя, звездочек и натяжных роликов. Отсоединение и откатка ведущего и управляемого мостов и установка вместо них технологических тележек.
6. Разборка молотильного барабана, приемного и отбойного битеров, зернового и колосового элеваторов, малого колосового и зернового шнеков.
7. Разборка бункера, грохота, решет, вентилятора, решетного стана, днища и клапанов копнителя, товарных решет и удлинителя.
8. Разборка площадки для водителя, рулевого управления, ведущего и управляемого мостов, коробки передач, вариатора скорости.
9. Разборка главного и заднего контрприводов, автомата сброса копны, валов соломотряса, колебательного вала, граблин соломонабивателя и половонабивателя.
10. Мойка узлов и деталей комбайна.
11. Мойка двигателя в сборе.
12. Снятие с двигателя топливопроводов, топливного фильтра, форсунок и топливного насоса и его привода, стартера и генератора, впускного и выпускного коллекторов, головки цилиндров, передаточного механизма газораспределения, масляного фильтра, пускового двигателя, нижней крышки картера и масляного насоса, крышки с шатунами.
13. Мойка узлов и деталей и удаление нагара.
14. Дефектовка деталей двигателя.
15. Разборка и сборка головки цилиндров, шлифовка фасок, притирка клапанов и проверка качества притирки, разборка и сборка масляного фильтра, испытание его. Замена поршневых колец.
16. Установка снятых узлов, подготовка двигателя к обкатке.
17. Обкатка и испытание двигателя по режимам, предусмотренным при замене поршневых колец, и контрольный осмотр.
18. Мойка жатки с наклонной камерой и подборщиком.
19. Разборка жатки, наклонной камеры и подборщика.
20. Мойка деталей жатки, наклонной камеры и подборщика.
21. Сборка и обкатка наклонной камеры.
22. Сборка и обкатка подборщика.
23. Ремонт, сборка, обкатка, регулировка жатки, шнека жатки; разборка и сборка мотовила.
24. Ремонт гидросистем. Проверка и устранение мелких неисправностей с частичной разборкой и заменой сальников, манжет, фиксаторов, уплотнительных колец.
25. Дефектация деталей и узлов комбайна и поставляемых запасных частей.
26. Комплектовка деталей комбайна.
27. Сборка выгрузного, зернового, колосового и малого колосового шнеков; зернового и колосового элеваторов, вентилятора, бункера, площадки управления и рулевого управления.
28. Сборка моста управляемых колес и вариатора ходовой части. Сборка и обкатка ведущего моста и коробки передач.
29. Сборка и ремонт молотильного аппарата комбайна и валов главного и заднего контрпривода.
30. Сборка грохота, решет, решетного стана и колебательного вала.
31. Проверка, правка и сборка валов соломотряса.
32. Сборка узлов копнителя, обкатка граблин соломонабивателя.
33. Разборка, ремонт, сборка и обкатка транспортеров, элеваторных и втулочно-роликовых цепей.
34. Проверка, устранение неисправностей и регулировка приборов электрооборудования. Проверка, мелкий ремонт и зарядка аккумуляторных батарей.
35. Установка решетного стана, зернового и колосового шнеков и вентилятора очистки. Установка молотильного устройства и грохота.
37. Установка валов и клавиш соломотряса, валов главного и заднего контрприводов, площадки управления, элеваторов, наклонного выгрузного шнека. Установка молотилки комбайна на ведущий и управляемый мосты.
38. Установка приборов электрооборудования и монтаж электропроводки. Установка узлов гидросистемы и трубопроводов, узлов копнителя, холодная обкатка комбайна и регулировочные работы, установка жатки.
39. Заправка маслом, топливом и водой. Горячая обкатка комбайна, устранение обнаруженных неисправностей.
40. Грунтовка, шпаклевка местная и окраска комбайна.
А также входят в перечень и такие виды работ: слесарно-механические; станочные; кузнечно-термические; гальванические; полимерные; медницкие; деревообделочные и обойные работы.
2. Расчетная численность рабочих на каждую операцию определяется из выражения:
(6)
где Тр – трудоемкость работ на определенном рабочем месте, чел.-ч.;
τо – такт ремонта, ч.
3. Рабочие места комплектуем в посты. Так как численность рабочих по каждой работе при расчете, не будет целым числом, принятое количество их определяем комплектованием рабочих мест в посты по признаку сходимости выполняемых работ, близких по разряду до наиболее полной загрузки рабочего.
Загрузка рабочего на каждом посту составит:
(7)
где Рпр – принятое число рабочих на посту.
4. Число исполнителей на одном рабочем месте устанавливаем из характера и удобства выполнения работы несколькими исполнителями, массы и габаритов изделий.
5. Трудоемкость работ по каждому рабочему месту устанавливается, исходя из числа исполнителей на одном рабочем месте:
(8)
где Тр – трудоемкость данного вида работ, чел.-ч.;
Ро – число исполнителей на одном рабочем месте;
Рпр – принятое общее число рабочих, необходимых для выполнения данного вида работ.
6. Данные по формированию рабочих мест заносим в соответствующие графы таблицы линейного графика согласования работ.
7. Продолжительность выполнения работ для каждого рабочего определяется по формуле:
(9)
где Кз – коэффициент, учитывающий загрузку рабочих мест (Кз = Зр/100).
8. Продолжительность каждой работы в принятом масштабе (μt = 0,9 ч/см) откладываем на графике в виде отрезков прямой, около которой цифрой указываем номер рабочего, выполняющего данную работу. В случае, когда несколько исполнителей на одном рабочем месте продолжительность выполняемой работы изображаем параллельными линиями, число которых равно численности исполнителей. При недостаточной загрузке рабочего на одном виде и догрузке его другим видом работ связь между указанными работами на графике показываем вертикальной линией.
9. По графику определяем длительность цикла, отражающего только технологическое время (tтех.). Общая продолжительность цикла производства с учетом времени на контроль, транспортирование, комплектование перед сборкой и межоперационное время составит:
t = (1,10…1,15) tтех., (10)
Так как время транспортировки учтено в графике согласования работ, выбираем меньший из коэффициентов, тогда: t = 1,1 · 49,33 = 54,2 ч.
Для оценки правильности организации технологического процесса ремонта, спроектированного графика необходимо проверить равномерность распределения работы. Для этого строим ломанную линию, представляющую собой нарастающий итог количества человеко-часов. Высоту Н делят на суммарную трудоемкость и устанавливают масштаб, т.е. количество миллиметров, приходящихся на чел.-ч.:
(11)
Характер ломанной линии показывает, насколько равномерно распределены работы в течение времени пребывания данного объекта в ремонте. Чем ближе ломанная линия приближается к прямой, тем равномернее распределены работы.
10. Устанавливаем главный параметр производства – фронт ремонта, т.е. число изделий, одновременно находящихся в ремонте. Его определяют по формуле:
(12)
Это означает, что в мастерской находится то пять, то шесть комбайнов. При этом пять комбайнов всегда находятся в мастерской, а шесть комбайнов только в течении 0,2 такта.
2.5 Определение состава участков и распределение трудоемкости по видам работ
Состав участков производственного корпуса мастерской принимаем, исходя из технологических процессов капитального ремонта комбайнов и данных типовых проектов ремонтных предприятий [5].
В состав мастерской входят следующие производственные отделения:
– разборочно-моечное;
– сборочное;
– отделение ремонта жаток;
– отделение ремонта и восстановления деталей.
В состав производственных отделений входят ряд участков, которые показаны на втором листе графической части.
Распределение общей трудоемкости по отделениям представлены в табл.6.
6. Распределение общей трудоемкости
| Наименование | Трудоемкость, чел.-ч. |
| Разборочно-моечное отделение Сборочное отделение Отделение ремонта жаток Отделение ремонта деталей | 9602 16538 3720 17340 |
2.6 Расчет численности работающих в цехе по ремонту комбайнов
Все работающие на ремонтном предприятии в зависимости от выполняемой ими работы условно подразделяются на следующие группы: производственные рабочие, вспомогательные рабочие, младший и обслуживающий персонал, счетно-конторский персонал, инженерно-технические работники и аппарат управления [4].
Производственные рабочие – это люди, непосредственно выполняющие технологические операции ремонта объектов или изготовление новых изделий, выпускаемых предприятием: рабочие – мойщики машин, сборочных единиц и деталей; слесари – разборщики машин; слесари сборщики и регулировщики машин; станочники; столяры-плотники; кузнецы; сварщики; слесари по ремонту и зарядке аккумуляторов и др.
1. Определение количества производственных рабочих разборочно-моечного отделения.
При расчете числа рабочих какого-либо подразделения предприятия различают списочный и явочный составы.
Списочный состав производственных рабочих Рсп используем для расчета общего состава работающих в отделении, его рассчитываем по действительному фонду времени:
, (13)
где Тг – годовая трудоемкость какого-либо вида работ, ч;
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
