148128 (594461), страница 7
Текст из файла (страница 7)
Окончательный состав ремонтных участков и отделений для каждого депо определяется по объему (программе) ремонта вагонов.
При большом объеме работ сварочное отделение может быть разделено на отделения электросварки, газосварки и вибродуговой наплавки, (плазменной наплавки). Организацию производства на участках и отделениях осуществляется различными методами (стационарным или поточным), что определяется количеством поступающей в ремонт, на сборку и комплектовку, поэтому приняты форма организации производственного процесса в ремонтных отделениях создание предметных участков или отделений по ремонту и сборке отдельных узлов и комплектов (подшипников, букс, крышек люков полувагонов, деталей рычажной передачи тормоза, автосцепки, деталей кузнечной обработки и других); так как это специализирует оборудование, сокращает производственные циклы, кроме того, это позволяет переход к поточному методу производства на основе поточных линий с применением конвейеров и других средств механизации.
4.1 Основные производственные участки вагонного депо
В а г о н о с б о р о ч н ы й у ч а с т о к – производство разборочных и ремонтно-сборочных работ, малярное отделение для окраски вагона с последующей их сушкой.
У ч а с т о к р е м о н т а т е л е ж е к и к о л е с н ы х п а р с отделениями: тележечное, очистки и обмывки колесных пар, колесотокарное, электросварочное, а также необходимый запас тележек и колесных пар, размещаемый в специальном парке.
К о л е с н ы й ц е х вагонного депо предназначен для ремонта колесных пар без смены элементов и ревизии букс с роликовыми подшипниками и должен иметь: колесный парк, отделение колесотокарное, электросварочное, для обмывки (очистки) колесных пар. Каждое производственное отделение должно быть оснащено соответствующим оборудованием.
Работа осуществляется по системе поточного производства.
Для выполнения установленного плана ремонта колесных пар составляется месячный план, в основу которого принимается:
-
наличие неисправных колесных пар;
-
потребность в колесных парах для вагонных депо, прикрепленных к производственному участку линейных ПТО;
-
необходимость выполнения других работ (погрузки и выгрузки колесных пар, металлолома, стружки, сортировка колесных пар в колесном парке и др.).
В к о л е с н о м п а р к е вагонного депо производится :
-
разгрузка, осмотр и предварительное определение объема ремонта неисправных колесных пар, поступающих из других вагонных депо, линейных
-
ПТО и из-под ремонтируемых вагонов;
-
разгрузка отремонтированных колесных пар, поступающих из ВКМ;
-
учет наличия исправных и неисправных колесных пар;
-
хранение ожидающих ремонта и отремонтированных колесных пар;
-
транспортировка колесных пар в цех для ремонта и уборка из цеха отремонтированных;
-
транспортировка исправных колесных пар для подкатки их под вагон, погрузка неисправных для отправки в ВКМ и исправных, пересылаемых в другие депо и линейные ПТО.
Колесный парк оборудован эстакадой с мостовыми и козловыми кранами (кран-балками) необходимой грузоподъемности. Для переработки (дробления) стружки в колесном парке установлена стружкодробилка (пресс).
В парке уложены сдвоенные рельсовые пути в зоне действия подъемно-транспортных средств.
О т д е л е н и е р е м о н т а т е л е ж е к - для разборки, ремонта и сборки тележек с применением шагового конвейера, с тактом 16 мин. Тележки подаются на накопитель перед моечной машиной (краном или конвейером), впоследствии в моечную машину. В моечной машине демонтируются от колесных пар, обмываются водой при давлении 2,2 МПа и t = 60 – 70. После чего транспортируются на первую позицию – подъемник, где производится подъемка и разборка рамы тележки. Боковины раздвигаются, надрессорная балка поворачивается для осмотра, проверяется состояние и отдельные размеры тележек. Детали тележек направляются для ремонта на соответствующие рабочие места, а из накопителя краном подаются заранее отремонтированные.
Программа отделения ремонта тележек определяется из расчета, что в отделение поступают все тележки вагонов, проходящих деповской, и 10 –15 % тележек вагонов, проходящих текущий отцепочный ремонт.
О т д е л е н и е о ч и с т к и и о б м ы в к и с автоматической линией для очистки и обмывки колесных пар.
После чего производится проверка размеров, магнитная дефектоскопия шеек, предподступичных и средних частей осей, ультразвуковая – подступичных частей осей и напрвляют в колесотокарное отделение для обточки колесных пар на станках КЗТС –1836 и «Рафамет» производительностью 15 – 20 колесных пар в смену.
Шейки обрабатывают на шеечно-накатных станках завода «Красный пролетарий» модели МКС – 177С-1 и «Рафамет» модели АС-112 производительностью до 25 колесных пар в смену.
Наплавка гребней, поверхности катания бандажа производится в электросварочном отделении.
После ремонта и повторного дефектоскопирования шеек осей колесные пары окрашиваются, сушатся и направляются в тележечное отделение или в колесный парк.
Программой заложено поступление всех колесных пар на ремонт, выкатываемых при деповском ремонте вагонов, и 25-30 % колесных пар, выкатываемых из-под вагонов, поступающих в текущий отцепочный ремонт. Из них 1- - 15 % направляются в ВКМ.
У ч а с т о к р о л и к о в ы х п о д ш и п н и к о в имеет отделения: демонтажное, ремонтное, комплектовочное и монтажное. Расположены в соответствии с требованиями поточности технологического процесса и выполнения ремонтно-комплектовочных работ.
Площадь демонтажного и ремонтного отделений определяют из расчета 10 кв.м. на одну ремонтную колесную пару в смену, а комплектовочного – равной 20 – 30 кв.м.
Трудоемкость ремонта роликовой колесной пары – 3,4 чел-час, включая демонтаж – 0,5 чел-час, монтаж – 2,1 чел-час.
Р е м о н т н о – к о м п л е к т о в а н н ы й у ч а с т о к – для ремонта изношенных деталей, комплектования и проверки узлов с целью обеспечения ремонта вагонов по принципу замены неисправных узлов заранее отремонтированными. Участок имеет отделения: контрольный пункт (отделение) автосцепки для ремонта и комплектовки головок автосцепки с механизмом сцепления и поглощающих аппаратов с тяговым хомутом. Организованы поточные линии с нерегламентированным тактом на подвесном конвейере по ремонту головок автосцепки, по ремонту тяговых хомутов с применением механизированных стендов для ремонта поглощающих аппаратов, производства наплавочных работ и другое оборудование, в т.ч. специализированное. Оснащено кран-балкой г.п. 0,5 тонн, приточно-вытяжной вентиляцией, дефектоскопами.
Ремонт производится согласно требованиям соответствующих нормативных документов по ремонту указанного оборудования вагонов.
С л е с а р н о – м е х а н и ч е с к о е о т д е л е н и е – для обработки отремонтированных деталей вагонов и изделий собственного изготовления для ремонта, сборки и комлектовки отдельных узлов и частей вагона. Отделение оборудовано механическим станочным парком, кран-балкой г.п. 0,5 тонн, гидропрессом, наждачно-шлифовальным станком с гибким валом, электро-пневмоинструментом, сварочными кабинами, сварочным оборудованием, столами и верстаками, конвейером для ремонта, сборки и испытания триангелей, газосварочным помещением с оборудованием, с кран-балкой.
К у з н е ч н о – п р у ж и н н о е о т д е л е н и е – для ремонта пружин, исправления изношенных и поврежденных деталей вагонов и изготовления поковок для хозяйственных нужд, оборудовано газовыми и электрическими печами, пневмомолотами, кузнечными горнами.
О т д е л е н и е д л я р е м о н т а к р ы ш е к л ю к о в и т о р ц е в ы х дверей полувагонов оснащено кран-балкой г.п. 2 тонны, ремонтными конвейерами и стендами для правки створок дверей и крышек люков. Связан с вагоносборочным участком через шахту-тоннель.
Снятые с полувагонов крышки разгрузочных люков в кассете подаются кран-балкой на накопитель и далее конвейером в отделение для ремонта согласно технологическому процессу их ремонта. То же самое проводится с дверными створками.
Оборудовано механизмами, приспособлениями для ремонта указанных частей вагона, сварочное оборудование, поворотные кондукторы, пресс-скобы, верстаки.
А в т о т о р м о з н о е о т д е л е н и е расположено на ПТО.
4.2 Вспомогательные и обслуживающие участки и отделения
Кроме указанных основных участков и отделений имеются вспомогательные и обслуживающие участки и отделения депо:
-
ремонтно механический участок для технического
обслуживания и ремонта оборудования;
-
участок ремонта электросилового оборудования;
-
ремонтно-хозяйственный участок для текущего ремонта зданий и сооружений;
-
инструментально-раздаточное отделение.
Трудоемкость работ во вспомогательных и обслуживающих участках и отделениях составляет до 12 % от общих затрат труда на ремонт вагонов.
5. Схема Семипалатинского эксплуатационного вагонного депо
Длина гарантийных плеч.
Семипалатинск – Локоть – 119 км.
Семипалатинск – Шар – 117 км.
Семипалатинск – Делеген – 147 км.
Жана-Семей – Шар – 106 км.
6. Разработка методов обмера элементов колесных пар для выявления износов и неисправностей
6.1 Обмер элементов колесных пар для выявления износов и неисправностей
Таблица 1
| Объект измерения. Применяемый шаблон или прибор | Способ применения шаблона (прибора) | Определение измеряемой величины |
| Толщина обода цельнокатаного колеса. Толщиномер (рис.1) Толщина гребня колеса. Абсолютный шаблон (рис.2) Прокат колеса. Абсолютный шаблон (рис. 3) Неравномерный прокат. Абсолютный шаблон или толщиномер. Ползун. Абсолютный шаблон (см. рис.3). | Ножку движка 9 установить по кругу катания (риска 8 должна разместиться против деления 70 на шкале линейки 7) и закрепить в этом положении винтом 6. Лапку 1 подвести до упора под кромку обода, прижимая линейку 2 к его внутренней грани. Опорную скобу 1 опустить на гребень. Вертикальную грань шаблона и лапку 2 прижать к внутренней грани обода колеса. Движок 6 переместить до совпадения рисок 5 и 4 (при этом положении ножка 7 движка 6 располагается по кругу катания). Опустив опорную скобу 2 на вершину гребня, плотно прижать вертикальную грань шаблона и лапку 1 к внутренней грани обода колеса. Соответствующим шаблоном измеряют толщину обода колеса или его прокат в месте вероятного расположения дефекта (определяемое по признакам, изложенным в табл.2) и на расстоянии 500мм от него. Положение опорной скобы 2, вертикальной грани шаблона и лапки 1 такое же, как и при из | Движок 4 переместить по линейке 2 до упора основания ножки движка 9 с поверхностью катания колеса и закрепить винтом 3. По делению шкалы линейки 2, расположившемуся против риски 5 и движка 4. определить толщину обода. Горизонтальный движок 3 переместить до соприкосновения с поверхностью гребня, по делению шкалы на направляющей движка 4, установившемуся против риски 5, определить толщину гребня. Ножку 7 движка 6 опустить до соприкосновения с поверхностью катания колеса. Деление шкалы на движке 6, находящееся против риски 3 на ножке, покажет абсолютную величину проката. Величина дефекта определяется как разность результатов этих измерений. Ножку 7 движка 6 опустить на рабочих поверхность колеса в поврежденном и не |
| Толщиномер (см. рис.1) Линейка Выщербина. Абсолютный шаблон. Толщиномер. Навар. Абсолютный шаблон или толщиномер. Глубина кольцевой выработки на поверхности катания колес. Абсолютный шаблон или толщиномер. Линейка Местное увеличение ширины или откол обода колеса. Кронциркуль, метр. Вертикальный подрез гребня. Специальный шаблон (см. рис. 4) | мерении проката. Перемещая движок 6, установить его ножку 7 над ползуном. Положение лапки 1 и линейки 2 шаблона такое же, как и при измерении толщины обода. Ножку движка 9 установить над ползуном Метр или линейку положить на ползун параллельно граням обода колеса. Шаблон установить также, как и при измерении глубины ползуна (см. рис.3) Шаблон установить так же, как при измерении глубины ползуна (см. рис.1) Абсолютный шаблон или толщиномер установить так же, как и при измерении глубины ползуна. Измерительные ножки шаблонов разместить над смещенным слоем металла. Шаблоны установить так же, как и при измерении глубины ползуна. Измерительные ножки шаблонов разместить над наиболее изношенным местом, а затем над кромкой выработки Перекрыть выработку линейкой, свободно укладываемой на поверхности катания колеса Кронциркулем измерить ширину обода в деформированном и поврежденном местах Вертикальную ножку шаблона 1 прижать к внутренней грани обода колеса. Движок 2 подвести к гребню так, чтобы браковочная грань 3 касалась боковой (рабочей) поверхности гребня, а нижняя поверхность ножки движка – рабочей поверхности катания колеса.2 | поврежденном местах. Глубина ползуна определяется разностью двух этих замеров. Глубина ползуна определяется разностью измерений толщины обода в поврежденном и неповрежденном местах Измерив длину ползуна (см. ниже), определить его глубину. Глубина выщербины определяется так же, как глубина ползуна. То же. Высота навара определяется разностью измерений в поврежденном и неповрежденном местах Глубина кольцевых выработок определяется разностью измерений в наиболее деформированном месте и у кромки выработки Второй линейкой, установленной на дно выработки перпендикулярно к поверхности катания колеса, измерить расстояние до нижней кромки лежащей линейки Величина повреждения определяется разницей результатов измерений. Высоту вертикального подреза от рабочей поверхности колеса сравнить с высотой вертикальной площадки на браковочной грани шаблона. Соприкосновение браковочной грани на высоте 18 мм с поверхностью гребня является основанием для браковки колесной па- 3 |
| Остроконечный накат. Специальный шаблон (рис.5), изготавливаемый на базе шаблонов для измерения вертикального подреза гребня Диаметр колеса. Специальный штангенциркуль (рис.6) Расстояние между внутренними гранями ободьев колес. Штихмас (рис.8) Угол наклона на средней части оси колесной пары | Вертикальную ножку шаблона 7 прижать к внутренней грани обода колеса в положении, при котором нижняя часть движка 9 опирается на поверхность катания колеса. Подвести движок 3 до соприкосновения его рабочей грани 8 с гребнем. Переместить по направляющим планкам 2 дополнительный движок 4 до соприкосновения его рабочей (наклонной) грани 5 с рабочей поверхностью гребня или на всю величину хода – до упора выступа 1 в торец планки 2 Опору 1, неподвижно укрепленную на штанге 8, установить на колее так, чтобы плоскость 3 прижималась к внутренней грани обода колеса, а упор 2 - к поверхности катания. Поворачивая штангенциркуль относительно неподвижной опоры, установить в такое же положение упор 5 и грань 4 подвижной опоры 6 на противоположной стороне колеса. Опорную поверхность неподвижного наконечника 3 прижать к внутренней грани обода одного колеса. Расположив штангу 2 штихмаса параллельно геометрической оси колесной пары, прижать опорную поверхность подвижного наконечника 1 к внутренней грани обода другого колеса. Из одного конца трещины 1 (рис.9) вдоль поверхности оси колесной пары провести отрезок прямой 3. Из второго конца трещины провести перпендикуляр 2 к этому отрезку | ры. Остроконечный накат недопустим при угле наклона гребня 71 и более, т.е. когда наклонная рабочая грань 5 дополнительного движка 4, имеющая наклон 71 (проверяют по контрольной риске 6), касается самого наката или наклонной поверхности гребня в любой ее точке (рис.7) Искомую величину определяют по шкале линейки 7 Расстояние между внутренними гранями ободов колес определяется по положению риски на подвижной ножке относительно шкалы линейки на штанге штихмаса Измерив длину отрезка 2 в миллиметрах, разделить полученный результат на длину трещины. Если частное от деления равно или менее 0.5, то угол наклона трещины соответственно равен или более 30 . |
| Протертость на средней части оси | При обточенной оси штангенциркулем измерить ее диаметр в изношенном месте и у кромки протертости При необточенной средней части оси к ее поверхности плотно прижать стальную линейку 1 (рис.10) | Замерив штангенциркулем отрезок 2, отложить его длину на трещине. Если отрезок 2 откладывается на трещине дважды, то угол наклона соответственно 30 или более Глубина протертости определяется полуразностью измерений Линейкой 2 измерить глубину протертости до нижней кромки линейки 1 |
6.2 Определение неисправностей колесных пар по внешним признакам
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
