148128 (594461), страница 4

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 4)

m_см – количество рабочих смен;

m_см = 1

Д _к – число календарных дней в году;

Д _к =365 дней.

d _пр –число нерабочих (праздничных и выходных) дней в году ;

d _пр = 61 дней

t _см –нормированная продолжительность рабочей смены, ч;

t _см = 8,0 ч.

d _ск – количество дней в году с сокращенной продолжительностью рабочей смены;

t _cк = 1 ч. - величина сокращения продолжительности смены.

(ч).

Действительный годовой фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

; (2.2)

где К_об=4% - коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт оборудования.

F_об=4015*(1-(4/100))=3864,4 ч.

3.4 Обоснование выбора метода ремонта

В депо при ремонте вагонов, применяют поточный, стационарный и стационарно-поточный методы.

Поточный метод является передовой формой организации ремонта и характеризуется тем, что вагоны передвигаются в процессе ремонта через определенные промежутки времени с одной позиции на другую. При этом каждая позиция оснащается механизациями и приспособлениями в соответствии с выполняемым объемом работ, а рабочие, находящиеся на рабочих местах, производит на каждом вагоне ремонтные операции, установленные для данной позиции. При потоке с наибольшей полнотой реализуются важнейшие принципы высокоорганизованного производства такие, как пропорциональность (пропорциональная производительность в единицу времени всех производственных подразделений), ритмичность (выпуск в равные промежутки времени одинаковых или возрастающих количеств продукции) параллельность (одновременное выполнение отдельных частей производственного процесса), прямоточность (кратчайший путь, проходимый вагоном и его деталями от момента начала до окончания ремонта), комплексная механизация и автоматизация производственных процессов, а также широкое использование передовой техники. Основным звеном поточного производства является поточная линия, которая представляет собой совокупность рабочих мест, расположенных в последовательности прохождения операции технологического процесса и предназначенных для выполнения определенных работ. Вместе с тем, поточный метод ремонта требует постоянства объема работ в ремонтируемых вагонах и однородности их типов на каждой поточной линии. Поскольку для последних требования выдерживаются, принимаем поточный метод в качестве организации работ в вагоносборочном цехе.

3.5 Расчет параметров поточной линии ВСЦ

Расчетными параметрами поточных линий называются показатели, характеризующие организационно-технологический режим производственного процесса линии во времени и в пространстве.

На первом этапе определяется количество поточных линий по формуле:

; (2.3.)

где N_в – годовая программа ремонта вагонов. По заданию 4500 физ. ед.

N_пл – годовая программа ремонта вагонов одной поточной

линии проектируемого цеха, физ. ед.; величина N_пл

для грузовых вагонов принимается в пределах 3-6

тыс. вагонов в год.

;

Принимаем n_пл=3 руководствуясь передовым опытом ведущих вагонных депо.

Затем определяется такт поточной линии в минутах по формуле:

; (2.4)

где F_пл – годовой фонд рабочего времени поточной линии, ч;

; (2.5)

где D – количество рабочих дней в расчетном периоде; 295

t_см – продолжительность рабочего дня (смены); 8,20ч

m_см – количество рабочих смен в сутках; 2

F_пл=295*8,0*2=4720 ч.

где

- коэффициент, учитывающий потери времени на оборудование рабочих мест, ремонт оборудования и т. д.

К_в – величина транспортной партии (количества вагонов, расположенных на одной позиции), физ.ед.

Величина транспортной партии может приниматься только целым числом в пределах от 1 до 3 .

(мин).

После определения величины такта поточной линии определяется число позиций по формуле:

; (2.6.)

где Т_пр- норма простоя вагона непосредственно в ремонте на позициях, ч.

Т_пр=8 ч. [6, табл. 3]

(позиций).

Окончательно число позиций принимается равным 6 из условий рационального распределения работ и оборудования на поточной линии, однако оно, не должно превышать рассчитанной величины.

Далее определяется продолжительность цикла поточной линии в минутах по формуле:

(2.7.)

Т_ц =160*2,99= 481 (мин)

После этого определяется фронт работ поточной линии и проектируемого цеха в целом соответственно по формуле :

(2.8)

Ф_ц =n_пл*Ф_пл ,

где соответственно число позиций и фронт работ

i-той поточной линии .

Ф_пл=7*1=7 (физ.ед.)

Ф_ц=2*7= 14 (физ.ед.)

На последнем этапе определяется величина объема отремонтированных вагонов с одного ремонтного стойла по формуле:

; (2.9)

М_ц=6000/14=500

Часовая производительность каждой поточной линии :

; (2.10.)

час.

Расчетную длину поточной линии L_пл можно найти, зная рабочую длину ремонтной позиции l_n3, расстояние между позициями l₂ и количество позиций.

L_пл=( l_n3+ l₂)*Q_пл; (2.11)

L_пл=( 13,9+2)*7=111,3 м.

3.6 Выбор и расчет потребного количества оборудования

Потребное количество станков для механических отделений вагонных депо, как правило, определяют по технико-экономическим показателям. К наиболее распространенному показателю этого рода относится затрата станко-часов на один ремонтируемый вагон по видам ремонта, типам и осности. Потребное (расчетное) количество станков по такому показателю подсчитывают по формуле:

; (2.12)

где - годовая производственная программа ремонта вагонов по типам и осности;

F_д^ст – действительный годовой фонд времени станка в одну смену в часах;

С_ст – расход станко-часов на один ремонтируемый вагон; [2,cтр.258, табл.14]

m_см – число смен работы.

S_рас=(4500*6)/(3864,4*1)=9 шт.

Принятое количество станков распределяют по типам в следующем соотношении:

• токарно-винторезные 32% -3

• сверлильные (горизонтальные и вертикальные) 21%- 2

• фрезерные 20% -2

• болторезные и гайконарезные 10%.-1

Потребное количество кузнечного и рессорного оборудования подсчитывают по годовой программе поковок и ремонта рессор и часовой производительности соответствующих агрегатов.

Для кузнечных работ годовая программа складывается из массы ремонтной поковки на основную программу ремонта вагонов (включая и потребности ПТО, прикрепленные к депо) и новой поковки, необходимой для изготовления инструментов, штампов, приспособлений и хозяйственных целей. Массу новых поковок условно принимают в долевом отношении к массе ремонтной поковки. Тогда общая годовая потребность в поковках (приведенная к новой) определяется по формуле:

; (2.13.)

где коэффициент, учитывающий расход поковки на изготовление нестандартного инструмента, штампов, приспособлений и для хозяйственных целей депо ;

1,1-1,14

К_куз- коэффициент перевода ремонтной поковки в новую ;

К_куз=0,2-0,25.

q_рм - расход ремонтной поковки на один приведенный вагон при деповском ремонте, кг.,

суммарный годовой пробег вагонов, обслуживаемых ПТО , млн.вагоно-км пробега, 530*10⁶

q_ПТО - расход ремонтной поковки на техническое обслуживание вагонов на ПТО, кг на 1 млн. вагоно-км пробега .

Примерный расход ремонтной поковки на один приведенный грузовой вагон составляет – 34 кг , то же на пробег 1 млн . вагоно-км грузового – 16 кг.

(кг)

Определив годовую потребность в новой поковке подсчитывают количество потребного оборудования для кузнечного отделения по формуле:

(2.14)

где Н_куз-часовая производительность кузнечного оборудования кг , которая составляет для молотов с массой падающих частей 0,15 т 18 кг/ч, с массой 0,2т 32 кг/ч и 0,35т 60 кг/ч, для нагревательных печей – 30 кг/ч, двух огневых горнов- 10 кг/ч ;

К_исп- коэффициент использования кузнечных агрегатов во

времени ;

К_исп=0,70-0,75 .

Кузнечные агрегаты распределяют в следующем соотношении: молоты – 60%, нагревательные печи – 30% и горны – 10%.

- n_куз для молотов с массой 0,35 т 60 кг/ч:

• для нагревательных печей:

для двух огневых горнов

Принимаем 2.

Программа рессорного отделения определяется нормами, которыми предусмотрено что, на один грузовой вагон деповского ремонта требуется ремонт 1,2 рессоры, на текущий отцепочный – 0,4 и на ПТО, прикрепленное к депо, - 0,00015 рессоры на пробег 1 млн. вагоно-км.

В рессорном отделении, как правило, устанавливают:

одну двухкамерную рессорную печь, гибозакалочную машину простейшего типа, гидравлический пресс для снятия и насадки хомутов рессоры, станок для завивки пружин и другое технологическое оборудование.

Потребность депо в электросварочных аппаратах подсчитывается по формуле:

где К_св- коэффициент , учитывающий сварочные работы при техническом обслуживании , текущем отцепочном ремонте вагонов и для хозяйственных целей ;

К_св=1,25-1,3 ;

N_в- годовая программа деповского ремонта вагонов ;

Ф_дсв- действительный годовой фонд времени работы одного сварочного аппарата;

коэффициент использования сварочных аппаратов, при ручной сварке - 0,7-0,8 ; при автоматической - 0,9-0,95.

Суммарное время на сварочные работы, производимые на одном вагоне, рассчитывается по формуле :

где коэффициент, учитывающий время, потребное на вспомогательное и подготовительно-заключительные операции, принимается при ручной

и полуавтоматической сварке равным 1,3 ; при автоматической 1,2;

плотность наплавляемого металла,

7,8 г/см³;

коэффициент, учитывающий положение шва при сварке ;

V_нап- объем наплавляемого металла , на один

приведенный грузовой вагон -800 см³ ;

J_св- сварочный ток 180-240 А.

коэффициент наплавки количества электродного металла, г ., расплавляемого за 1 ч. Сварочным током в 1 А. Этот коэффициент при ручной сварке составляет 7.7-8.2 г/(А*ч), при полуавтоматической – 9,6 г/(А*ч) и при автоматической – 13-16 г/(А*ч)

.

шт.

Принимаем 5 электросварочных аппаратов.

Рассчитанное количество сварочных аппаратов распределяется так: 50% - в сборочном участке, в тележечно-колесном – 30%, в сварочном – 10% и в остальных производственных подразделениях – 10%.

Общее количество газосварочных аппаратов обычно не превышает 15% числа сварочных.

3.7 Разработка технологического процесса ремонта вагонов на поточных линиях

3.7.1 Основы организации технологического процесса

Характеристики

Список файлов ВКР