147513 (594364), страница 7

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 7)

Э= Э_год - С₂ (3.14)

где С₂ – амортизация системы СИТОВ,

С₂= =5000 руб.

Тогда годовой экономический эффект от применения установки СИТОВ с учетом ее стоимости составит:

Э=118125 – 5000=113125 руб.

Годовой экономический эффект от внедрения установки испытания тормозного оборудования вагонов составляет 113125 рублей.

3.4 Расчёт экономической эффективности внедрения установки УДБ-2 для демонтажа буксовых узлов колёсных пар грузовых вагонов методом холодной распрессовки

В настоящее время демонтаж буксового узла с шейки колёсной пары производится последовательно, начиная с разборки буксы и кончая снятием внутренних и лабиринтных колец подшипников. Съём колец осуществляется после нагрева их индукционными нагревателями. Нагрев должен производится до температуры 120 °С в течение времени, не превышающего 45 сек., в противном случае возникает перегрев внутренних колец и образование электроожогов на них и на шейках осей колёсных пар.

По имеющейся статистике, при использовании технологии снятия внутренних и лабиринтных колец с применением индукционных нагревателей, получают электроожоги 47 осей колёсных пар (включая внутренние и лабиринтные кольца) на каждую тысячу, поступивших в ремонт. Использование метода холодной распрессовки буксовых узлов позволяет исключить образование бракованных осей колёсных пар, внутренних и лабиринтных колец, получивших электроожоги, и снизить благодаря этому затраты рассматриваемого предприятия на приобретение новых деталей.

Использование метода холодной распрессовки буксовых узлов также позволяет исключить непроизводительные затраты времени на остывание колец подшипников и шеек осей (до 2-х часов) и связанное с этим выделение производственных площадей под эти цели.

Кроме того, внедрение технологии холодной распрессовки буксовых узлов колёсных пар грузовых вагонов позволяет также повысить производительность участка по демонтажу буксовых узлов за счёт сокращения с 25 до 6 минут потребного времени на указанную операцию в расчёте на одну колёсную пару.

Годовой экономический эффект (П_ч) в результате внедрения оборудования (пресса) для холодной распрессовки буксовых узлов при ремонтах колёсных пар грузовых вагонов определяется по формуле:

(3.15)

где: – экономия годовых эксплуатационных расходов вагонного депо при внедрении предлагаемой технологии по сравнению с «базовой» технологией – использованием индукционных нагревателей для демонтажа внутренних и лабиринтных колец подшипников;

– налог на прибыль, формирующуюся в результате экономии эксплуатационных расходов при использовании предлагаемой технологии по сравнению с технологией, предполагающей использование индукционных нагревателей для демонтажа внутренних и лабиринтных колец подшипников;

, руб. (3.16)

где:

– годовые эксплуатационные расходы при использовании «базовой» технологии – применение индукционных нагревателей для демонтажа внутренних и лабиринтных колец подшипников буксовых узлов колёсных пар грузовых вагонов;

– годовые эксплуатационные расходы при использовании холодной распрессовки буксовых узлов.

Годовые эксплуатационные расходы по рассматриваемым технологиям могут быть определены по формуле:

(3.17)

где: – годовой размер оплаты труда (с учётом стимулирующих и компенсирующих выплат) задействованного персонала по рассматриваемым технологиям;

ЕСН – единый социальный налог, определяемый в зависимости от индивидуального годового размера оплаты труда задействованного персонала по рассматриваемым технологиям;

– величина взноса на обязательное страхование от несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний, определяемая в зависимости от годового размера оплаты труда задействованного персонала по рассматриваемым технологиям;

– годовая программа по распрессовке буксовых узлов колёсных пар грузовых вагонов, шт. (оси колёсных пар);

– стоимости потребляемой электроэнергии в расчёте на одну колёсную пару по рассматриваемым технологиям;

– среднегодовые затраты на приобретение новых деталей (осей колёсных пар, внутренних и лабиринтных колец), повреждаемых при использовании рассматриваемых технологий выполнения демонтажа буксовых узлов и в связи с выработкой установленного ресурса;

– годовые затраты на техническое обслуживание оборудования, задействованного по рассматриваемым технологиям;

– годовые амортизационные отчисления на полное восстановление задействованного оборудования по рассматриваемым технологиям;

– величина налога на имущество, задействованного в рассматриваемых технологиях.

(3.18)

где – годовое количество заменяемых комплектов деталей по причине повреждения (получения электроожога) при производстве работ по демонтажу буксовых узлов с использованием индукционного нагрева;

– численно равно N_зам.;

=1 год – продолжительность межремонтного периода выполнения работ по демонтажу буксовых узлов (получения электроожогов рассматриваемыми деталями при использовании технологии с применением индукционного нагрева);

– установленный срок службы комплекта рассматриваемых деталей (30 лет);

– среднестатистический срок эксплуатации рассматриваемых деталей до момента получения ими повреждения (электроожога) при производстве работ по демонтажу буксовых узлов с использованием технологии индукционного нагрева. Для целей настоящего расчёта рекомендуется принять, что детали до момента их повреждения выработали установленный ресурс на 50%;

– стоимость новой оси с комплектом колец, руб./компл.;

При использовании технологии холодной распрессовки буксовых узлов формула (4.4) примет вид:

(3.19)

Расчёт экономической эффективности внедрения установки холодной распрессовки внутренних и лабиринтных колец подшипников при ремонтах колёсных пар и вагонных букс грузовых вагонов выполнен на годовую программу работ ремонта =3950 колёсных пар. Указанный объём работ обусловлен годовой производительностью оборудования «базовой» технологии для принятого режима работы.

Годовые эксплуатационные расходы ( ) при использовании «базовой» технологии – способа горячей распрессовки лабиринтных и внутренних колец подшипников при ремонтах колёсных пар и вагонных букс грузовых вагонов определяются:

=191736+68258+1342+3950

0,33++3094438+3283+13675+3147=3377183 руб.,

=[(3950/1000)·50+(3950/1000)·50·1/30+15]·5318,55=(198+4)·15319=3094438 руб.

Годовые эксплутационные расходы (Э₂), при использовании технологии холодной распрессовки внутренних и лабиринтных колец подшипников при ремонтах колёсных пар и вагонных букс грузовых вагонов определяется:

=191736+68258+1342+3950

0,546+107233+10683+53417+10149=444975 руб.,

=[(3950/1000) · 50 · 1/30] · 15319=7 · 15319=107233 руб.,

Годовая экономия эксплуатационных затрат ( ) при внедрении технологии холодной распрессовки внутренних колец подшипников при ремонтах колёсных пар и вагонных букс грузовых вагонов определяется:

(3.20)

∆ Э_г = 3377183 – 444975=2932208 руб.

Годовой экономический эффект ( ) от внедрения технологии холодной распрессовки внутренних колец подшипников при ремонтах колёсных пар и вагонных букс грузовых вагонов определяется:

(3.21)

П_ч = 2932208 – 703730=2228478 руб.,

По результатам произведённого расчёта можно сделать вывод, что внедрение данной установки в колёсно-роликовых цехах вагонных депо является целесообразным.

3.5 Экономический эффект от внедрения ресурсосберегающей технологии при ремонте замка автосцепки

Внедрение ресурсосберегающих технологий предполагает как улучшение, так и ухудшение структуры внутренних финансовых потоков предприятия.

Замок автосцепки, имеющий износ, в настоящее время восстанавливают несколькими способами, одним из которых является индукционно – металлургический способ или базовая технология.

Базовая технология имеет ряд недостатков (индукционно металлургическая наплавка) имеет ряд недостатков:

– высокая стоимость установки для наплавки;

– высокое потребление электроэнергии (110кВт/ч);

– наплавленная поверхность имеет большую шероховатость и твёрдость (выше 600НВ), что затрудняет обработку поверхности.

ВНИИЖТ для восстановления замка разработал способ газопорошковой наплавки, которая производится электродуговым способом электродом марки МР – 3 диаметром 4 мм (при глубине износа свыше 3 мм).

Восстановление газопорошковой наплавкой производят в соответствии с ТИ ВНИИЖТ-0501/2–99 «Упрочнение автосцепного устройства газопорошковой наплавкой на пропане». Для наплавки используют порошки ПР–Н80Х13С2Р, ПР–Н77Х115С3Р2, «Термо».

В составе эксплуатационных расходов учитывается:

– стоимость материалов с учётом транспортных издержек и заготовительно – складских расходов, принимаемых равными 2,5% от стоимости материалов;

– заработная плата с премиями и доплатами. Премии составляют 15%, приработок составляет 10% от основной заработной платы, рассчитанной по тарифной ставке и времени работы;

– отчисления на социальные страхования (38,5% от общего фонда зарплаты);

– энергия, расходуемая на технические нужды по осуществлению ремонта;

– амортизационные отчисления, на балансовую стоимость вводимого оборудования исходя из срока службы указанного оборудования (10%).

При восстановлении по новой технологии замка автосцепки используется электрод марки МР – 3 по цене 16440 руб./т и порошок «Термо – 50» по цене 650 руб./кг.

Удельный вес электрода составляет приблизительно . Тогда вес электрода используемого при наплавке замка автосцепки составляет:

Коэффициент использования электрода Масса используемого электрода составит:

Общая стоимость электрода при наплавке, используемого в количестве составит:

Объём металла, наплавленного порошком «Термо-50», составляет:

для замка автосцепки

Удельный вес порошка составляет приблизительно (определён экспериментально). Тогда вес порошка, используемого при наплавке замка, автосцепки составляет:

Коэффициент использования порошка (определён экспериментально).

Масса используемого порошка составит:

Характеристики

Список файлов ВКР