147513 (594364), страница 6

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 6)

На втором по величине затрат стоит высший управленческий персонал – 25,3%. На данную категорию работников приходится всего лишь несколько человек. Такая высокая статья затрат связана с дороговизной курсов обучения.

На средний управленческий персонал приходится чуть более 25% расходов, такая сумма затрат связана с сочетанием многочисленной группой работников и относительно недорогим обучением по сравнению с «ТОП менеджментом» предприятия.

Следует отметить малую долю затрат на дистанционное обучение обслуживающего персонала депо. Это связано с достаточной эффективностью, сокращением затрат на командировки, отрыва от производства и на курсах повышения квалификации с привлечением разного рода специалистов.

Также достаточно маленькую часть занимают производственные рабочие 1 – 5 разрядов, так как не целесообразно на этом этапе в их обучение вкладывать большие денежные средства.

3. Мероприятия по повышению эффективности работы вагонного депо

Структурная реформа железнодорожного транспорта России требует в кратчайшие сроки решения задач по обновлению технических средств железных дорог и повышению эффективности работы отрасли.

Повышение эффективности эксплуатации грузовых вагонов и производительности труда должны быть основаны на внедрении прогрессивных форм организации труда, новых технологии и техники.

В ОАО «РЖД» намечены практические шаги по повышению надежности вагонов о готовности их к перевозкам.

Повышение качества плановых видов ремонта предполагается за счет использования при ремонте вагонов, их узлов и деталей более совершенных видов оборудования – станочного, моечного, сварочно – наплавочного, а также контрольно – измерительных приборов, средств диагностики и неразрушающего контроля.

3.1 Расчет экономического эффекта от внедрения участка автоматической наплавки надрессорных балок тележек

Расчет выполнен на годовую программу по наплавке и механической обработке 1280 надрессорных балок, что составляет 10% от годовой программы ремонта, восстановленных в 12-ти часовую рабочую смену, двухсменного режима работы автоматизированного участка и количестве смен в году 364.

Определение эксплуатационных расходов (Э₁), при выполнении наплавочных работ по восстановлению надрессорных балок с использованием «базовой» технологии за год.

Э₁ = N_г (С_матер. + С_эл.) + С_з.пл. + ЕСН_.+ Н_травм.+ С_н.б. + С_то. + А.о. (3.1)

где:

• С_матер. – суммарный расход наплавочных электродов на восстановление одной балки;

• С_эл. = 3,5 5,16 1,35 = 24,38 руб.;

• 3,5 кВт, мощность сварочной дуги;

• 5,16 час, продолжительность сварочных работ по восстановлению наплавкой одной надрессорной балки;

• 1,35 руб./кВт.ч, средний годовой тариф на электроэнергию для рассматриваемых условий (без НДС);

• С_з.пл. = 6 12 6914,768 = 497863,296 руб.;

• 6, количество электрогазосварщиков, задействованных в отчетном году в ремонтно-восстановительных работах надрессорных балок, с учетом принятого режима работы предприятия;

• 12, число месяцев в году;

• 23,974х1,12х165,08х1,3х1,2 = 6914,768 руб., среднемесячный размер оплаты труда электрогазосварщика на рассматриваемом предприятии с учетом стимулирующих и компенсирующих выплат;

• ЕСН – единый социальный налог;

• Н_травм. – расходы связанные со снижению травматизма;

• с_н.б. - расходы на техническое обслуживание используемого при «базовой» технологии оборудования и инвентаря не учитываются, так как предполагается дальнейшее использование указанного оборудования и инвентаря;

• А.о. – амортизационные отчисления на полное восстановление оборудования и инвентаря, используемого при восстановлении надрессорных балок по «базовой» технологии в данном расчете не учитываются, так как при внедрении участков автоматической наплавки предполагается дальнейшее использование высвобождаемого оборудования и инвентаря на других работах.

Э₁ = 1280 (270,16 + 24,38) + 497863,296 + 129444,45 +3485,043 + +27921920+ 0 + 0 = 28929723,989 руб.

Определение годовых эксплуатационных расходов (Э₂), при выполнении восстановления автоматической износостойкой наплавкой надрессорных балок грузовых вагонов, с последующим использованием механической обработки.

Э₂ = N_г. (С_матер. + С_эл.) + С_з.пл. + ЕСН_.+ Н_травм.+ С_н.б. + С_то.+ А.о. (3.2)

Э₂ = 1280 (295,2 + 64,8) +165954,432 + 43148,15 +1161,681+7438574,0 +66528 +166320 = 8342486,263 руб.,

Определенм экономию годовых эксплуатационных затрат (Э_г) при внедрении участка автоматической наплавки и механической обработки надрессорной балки тележки грузового вагона.

Э_г. = Э₁ – Э₂ (3.3)

Э_г = 28929723,989 – 8342486,263 = 20587237,726 руб.

Определеним годовой экономический эффект (П_ч) от внедрения участка автоматической наплавки и механической обработки надрессорной балки тележки грузового вагона.

П_ч = Э_г – Н_им – Н_пр (3.4)

где:

• Н_им – прирост налога на имущество (в первый год эксплуатации вводимого оборудования) в связи с увеличением балансовой стоимости основных средств при внедрении участка автоматической наплавки (0,02 3326400 (1 + 0,95)/2 = 64864,8);

• Н_пр = 0,24 (Э_г – Н_им) = 0,24 (20587237,726 –64864,8) = 4925369,50 руб., налог на прибыль (без применения льготы по налогу на прибыль), формирующуюся за счет сокращения эксплуатационных расходов при внедрении участка автоматической наплавки и механической обработки надрессорной балки тележки грузового вагона.

П_ч = 20587237,726 – 64864,8 – 4925369,50 = 15597003,426 руб.

Таким образом экономический эффект от внедрения участка автоматической наплавки надрессорных балок составит 15,6 млн. рублей.

В 2007 году по программе ресурсосбережения было внедрено около 450 соответствующих установок, а на 2008 год было намечено ввести в эксплуатацию более 600. Наиболее эффективными являются участки восстановления наплавкой изношенных поверхностей корпусов букс и участки автоматической и механической обработки надрессорной балки тележек грузовых вагонов. Вложенные в них средства окупаются не более чем за год, средства, вложенные в другие из перечисленных технологий, полностью окупаются за два-три года [22].

3.2 Экономическая эффективность внедрения дефектоскопа ДФ – 201.1А

Применяемые при ремонте методы неразрушающего контроля хороши тем, что в процессе контроля контролируемый образец не разрушается и не меняет своих эксплуатационных характеристик, что позволяет выполнять сто процентный (и не выборочный) контроль выпускаемых изделий.

Контроль качества является самой массовой технологической операцией при ремонте вагонов, ибо не одна деталь не может быть изготовлена без измерения ее технических характеристик. В связи усложнением и требованием неуклонного повышения надежности новой техники, трудоемкости контролируемых операций редко увеличивается.

Основная цель проведения операции неразрушающего контроля (дефектоскопии) – получение информации о состоянии проверяемого объекта имеются ли в нем дефект (или несколько), каковы характеристики этого дефекта, т.е. его местонахождение в объекте, размеры, ориентация и т.д.

При дефектоскопировании ответственных деталей или узлов подвижного состава, от состояния которых зависит в значительной степени уровень безопасности движения и бесперебойности перевозок пассажиров, важнейшим результатом является информация о наличии или отсутствии дефекта в детали (или в определенной ее зоне). Это значит, что задачей дефектоскописта является достоверное обнаружение дефекта (если он есть в детали) или не обнаружении (если его нет). Следует отметить, что пропуск дефекта – более «дорогостоящая» ошибка, поскольку ее результатом может быть создании аварийной ситуации. С другой стороны, ложная браковка ведет к прямым финансовым потерям, поскольку требует замены детали, не выработавшей свой ресурс.

В соответствии с инструкцией по определению эффективности капитальных вложений на железнодорожном транспорте /15/ определяем приведенные затраты на внедрение и эксплуатацию дефектоскопа:

(3.5)

где С – эксплуатационные расходы, руб.;

К – капитальное вложение, руб.;

Е_н – нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, Е_н = 0,15.

Годовые эксплутационные расходы определяем по формуле:

(3.6)

где

С_з – расходы на заработную плату (с учетом заработной платы обслуживающего персонала, которая равна 20% от заработной платы дефектоскописта), руб.;

С_мэ – расходы на материалы и электроэнергию, руб.;

С_а – амортизационные отчисления, руб.;

С_пр – прочие расходы, руб.;

С_сн – отчисления на социальные нужды, руб.

Определяем годовой фонд заработной платы.

Работает с дефектоскопом дефектоскопист 6 разряда:

руб.,

где 24,61 – часовая тарифная ставка;

2172 – годовой фонд рабочего времени;

1 – оклад по тарифу;

0,40 – процент премиальной оплаты;

0,20 – доплата за выслугу лет.

Отчисления на социальные нужды:

руб.

По данным вагонного депо расходы на материалы и электроэнергию составляет 10000 рублей, амортизационные отчисления 11000 рублей, прочие расходы 10000 рублей.

Годовые эксплуатационные расходы:

руб.

Капитальные вложения определяются по формуле:

(3.7)

где К_об = 110000 рублей – затраты на приобретение оборудования;

К_мон = 22000 рублей – затраты необходимые на монтажные работы;

К_пр = 10000 рублей – затраты на подготовительные работы.

рублей.

Определяем приведенные затраты на внедрение и эксплуатацию дефектоскопа:

рублей.

Годовой экономический эффект от внедрения дефектоскопа ДФ – 201.1А определяется формулой:

. (3.8)

На основании фактических данных депо имеем:

рублей.

3.3 Расчет экономического эффекта от внедрения устройства испытания тормозного оборудования вагонов

В данном дипломном проекте внедряется установка испытания тормозного оборудования вагонов (СИТОВ).

Затраты до внедрения установки определяются по формуле:

З₁ = 2t₁*С₁ (3.9)

где t₁ – время проверки одного вагона одним рабочим;

С₁ – часовая ставка одного рабочего,

С₁= (3.10)

где С_мес – месячная ставка рабочего, руб.;

Д_раб – количество рабочих дней в месяце;

С₁= =7,5 руб.

Затраты на проверку тормозного оборудования без использования СИТОВ.

З₁=2*1*7,5=30 руб.

Затраты после внедрения установки определяются по формуле:

З₂=t₁*С₁ (3.11)

З₂=0,25*7,5=1,875 руб.

Экономическая эффективность от применения СИТОВ без учета его стоимости составит:

Э₁=З₁ - З₂ (3.12)

где

З₁ – затраты до внедрения установки, руб.;

З₂ – затраты после внедрения установки, руб.;

Э₁ =30 – 1,875 = 28,125 руб.

Годовой экономический эффект от применения СИТОВ рассчитывается по формуле:

Э_год=Э₁*N_год (3.13)

где N_год – годовая программа депо,

Э_год=28,125*4200=118125 руб.

Годовой экономический эффект с учетом стоимости установки:

Характеристики

Список файлов ВКР