125908 (593179), страница 4

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 4)

Методы обработки: Ф - фрезерование черновое, Ф_ч - Фрезерование чистовое, Ш - шлифование черновое, Ш_ч - шлифование чистовое, С - сверление, З - зенкерование, Р - резьбонарезание, ТО - термообработка.

3.3 Определение припусков на обработку

При выборе метода расчета припуска будем исходить из требований максимальной в реальных пределах точности определения припуска, обеспечивающей минимальную величину припуска при гарантированном обеспечении точности и шероховатости поверхности, с одной стороны, и максимальной простоты расчета, с другой стороны.

Проанализировав известные метода определения припуска, остановили свой выбор на расчетно-аналитическом методе, как на наиболее удовлетворяющим нашим требованиям

Определим расчётно-аналитическим методом припуски на поверхность 10 130_-0,1, являющуюся одной из наиболее точных.

Качество поверхности после штамповки:

R_z = 160 мкм, h = 300 мкм.

Качество поверхности после механической обработки по данным прил.4 [3] следующие:

Фрезерование черновое R_z = 60 мкм, h = 90мкм;

Фрезерование чистовое R_z = 30 мкм, h = 50 мкм;

Шлифование черновое R_z = 10 мкм, h = 40 мкм;

Шлифование чистовое R_z = 5 мкм, h = 20 мкм

Суммарное пространственное отклонение будем определять по формуле

, мм (3.8)

где - коэффициент уточнения (по табл.3.17 [6]);

_i-1 - суммарное пространственное отклонение на заготовительной операции (коробление);

после штамповки _i-1= 0,5 мм;

после фрезерования чернового = 0,06 0,5= 0,03мм;

после фрезерования чистового = 0,04 0,5= 0,02 мм;

после шлифования чернового = 0,06 0,5= 0,03 мм;

после шлифования чистового = 0,04 0,5= 0,02 мм

Определим значение минимального припуска 2Z_min после каждой операции по формуле:

, мм (3.9)

где R_z^i-1, h^i-1 - высота неровностей и дефектный слой, образовавшиеся на обрабатываемой поверхности при предыдущей обработке;

_i-1 - суммарное значение пространственных отклонений с предыдущей операции;

_{i -} погрешность установки (определяем по табл.1.16 [6] для закрепления в тисках);

При расчете припуска на операции 35-1 внутришлифовальной значение h^i-1 = 0.

мм;

мм;

мм;

мм.

Определяем предельные размеры для каждого перехода по формулам:

2А_{i-1 min} = 2А_{i min} + 2Z_{i min}, мм (3.8)

2А_{i max} = 2А_{i min} + T2А_i, мм (3.9)

2U¹³⁰ _min = 129,9 мм;

2U¹³⁰ _max = 130 мм;

2U¹²⁰ _min = 2U¹³⁰ _min + = 129,9 + 0,11 = 130,01 мм;

2U¹²⁰ _max = 2U¹²⁰ _min + T2U¹²⁰ = 130,01 + 0,1 = 130,11 мм;

2U⁶⁰ _min = 2U¹²⁰ _min + = 130,01 + 0,17 = 130,18 мм;

2U⁶⁰ _max = 2U⁶⁰ _min + T2U⁶⁰ = 130,18 + 0,25 = 130,43 мм;

2U⁵⁰ _min = 2U⁶⁰ _min + = 130,18 + 0,43 = 130,61 мм;

2U⁵⁰ _max = 2U⁵⁰ _min + T2U⁵⁰ = 130,61 + 0,4 = 131,01 мм;

2U⁰⁰ _min = 2U⁵⁰ _min + = 130,61 + 1,46 = 132,07 мм;

2U⁰⁰ _max = 2U⁰⁰ _min + T2U⁰⁰ = 132,07 + 3,6 = 135,67 мм;

Определим предельные значения припусков по формуле:

, мм (3.9)

мм;

мм;

мм;

мм.

Определение припусков на обработку сведем в таблицу 3.4

Таблица 3.4. Расчет припусков на обработку поверхности 10 130_-0,1

Техноло гические переходы	Элементы припуска, мкм					Расчет- ный припуск 2Zmin, мм	Допуск TD, мм	Предельные размеры заготовки		Предельные припуски, мм
	Rz	h			εу			Dmax	Dmin	2Zmax	2Zmin
Штамповка	160	300		0,5	-	-	3,6	135,67	132,07	-	-
Фрезерование черновое	100	90		0,03	0,15	1,46	0,4	131,01	130,61	4,66	1,46
Фрезерование чистовое	30	50		0,02	0,15	0,43	0,25	130,43	130,18	0,58	0,43
Шлифование черновое	10	40		0,03	0,05	0,17	0,1	130,11	130,01	0,32	0,17
Шлифование чистовое	5	20		0,02	0,05	0,11	0,1	130,0	129,9	0,11	0,11

Изобразим на рис.3.1 схему расположения операционных размеров, допусков и припусков.

Графическое изображение припусков и допусков на обработку поверхности 10 130_-0,1

Рис.3.1

4. Выбор технологичесих баз. план обработки

4.1 Разработка технологического маршрута обработки кулачка

Технологический маршрут обработки кулачка будем разрабатывать на базе технологического маршрута обработки комплексной детали, представленного в табл.2.2 Для этого выберем операции задействованные в данном ТП. Результаты заносим в таблицу 4.1

Таблица 4.1. Технологический маршрут обработки кулачка

№ опер.	Наименование операции	Обработанные поверхности
10	Фрезерная	1, 15, 16, 20,21, 23, 25
20	Фрезерная	1, 15, 16, 20,21
30	Фрезерная	3, 4,5, 6, 7, 17, 18, 34, 35, 36, 37, 38, 39
40	Фрезерная	2, 3, 4, 5, 6, 7, 17, 18, 19, 22, 24, 32, 34, 35, 36, 37, 38, 39, 55, 56, 57, 58
50	Фрезерная	10, 28, 29, 30, 31, 46, 48, 59, 60, 61, 62
60	Фрезерная	10, 11, 26, 27, 28, 29, 30, 31, 46, 48, 59, 60, 61, 62
70	Сверлильная	40, 41, 42, 43, 44, 47, 49, 50, 51, 52, 53, 54, 63, 64, 65, 66, 68, 69, 70, 72, 73, 74, 45, 67, 71, 75
80	Термическая	Все поверхности
90	Шлифовальная	23, 25
100	Шлифовальная	34, 35, 36, 38, 39
110	Шлифовальная	34, 35, 36, 38, 39
120	Шлифовальная	10, 59, 60
130	Шлифовальная	10, 59, 60
140	Моечная	Все поверхности
150	Контрольная	Согласно карте контроля

4.2 Выбор технологических баз

В качестве черновых технологических баз на первой операции выбираем поверхности 1, 21, 23, 15, 16, 25. Шесть поверхностей в качестве баз использованы, поскольку обработка происходит в два установа. На данной операции обрабатываются габаритные размеры детали.

На операции 20 используются чистовые технологические базы. Ими являются поверхности 1, 21, 25, 15, 16, 21. Обработка проводится в два установа.

На операциях 30, 40 фрезерных, а также на операциях 110, 120 шлифовальных в качестве баз использованы поверхности 1, 18, 25, 21, 5, 23. Это связано с обработкой конкретных элементов детали, а также дает возможность получить заданную чертежом детали точность. Обработка на фрезерных операциях проводится в два установа.

На первых четырех операциях соблюдается принцип постоянства баз.

При базировании на фрезерных операциях 50, 60, а так же на 70 - сверлильной и шлифовальных 130, 140 операциях, базами служат поверхности пазов, полученных ранее. Это поверхности 34, 36, 38. Использование данной схемы базирования обеспечивает возможность свободного доступа инструмента к различным поверхностям заготовки, а также дает возможность обеспечения заданного чертежом относительного расположения элементов детали.

На операции 100 в качестве технологических баз используются пов.1, 23, 21, 16, 25. Обработка проводится в два установа. Необходимость использования данных схем базирования обусловлена шлифованием габаритного размера согласно чертежу детали.

Все используемые в качестве технологических баз поверхности являются плоскими. Технологический процесс спроектирован таким образом, что принцип единства баз соблюдается на всех операциях.

Классификация технологических баз представлена в таблице 4.2

Таблица 4.2. Классификация технологических баз

№ оп-ии	№№ оп-х точек	Наимено- вание базы	Характер проявления		Реализация		Ед-во баз		Пост- во баз
			явная	скры-тая	естест-венная	искуст-венная
10	1,2,3 4,5 6	У Н О	+		+			+
20	1,2,3 4,5 6	У Н О	+		+			+		+
30	1,2,3 4,5 6	У Н О	+		+			+		+
40	1,2,3 4,5 6	У Н О	+		+			+		+
50	1,2,3 4,5 6	У Н О	+		+			+
			явная	скры-тая	естест-венная	искуст-венная
60	1,2,3 4,5 6	У Н О	+		+			+		+
70	1,2,3 4,5 6	У Н О	+		+			+		+
90	1,2,3 4,5 6	У Н О	+		+			+
100	1,2,3 4,5 6	У Н О	+		+			+
110	1,2,3 4,5 6	У Н О	+		+			+		+
120	1,2,3 4,5 6	У Н О	+		+			+
130	1,2,3 4,5 6	У Н О	+		+			+		+

4.3 Назначение операционных технических требований

Технические требования на обработку детали назначаем по таблицам статистической точности размеров и пространственных отклонений [9], исходя из вида обработки, применяемого оборудования, способа обеспечения точности и длины (диаметра) обработки детали.

Характеристики

Список файлов ВКР