125614 (593138), страница 4
Текст из файла (страница 4)
Процесс получения жидких полисульфидных полимеров многостадийный и состоит из следующих основных стадий:
-
приготовление шихты;
-
поликонденсация и десульфирование;
-
отмывка дисперсии тиокола;
-
расщепление дисперсии тиокола;
-
коагуляция водной дисперсии и отмывка коагулюма;
-
отмывка, предварительное обезвоживание;
-
сушка и фильтрация.
Приготовление шихты
Шихта готовится в реакторе Р, куда по указателю уровня подается формаль. На имеющийся формаль загружается рассчитанное количество ТХП по указателю уровня и производится перемешивание смеси не менее 1 часа. После получения шихты отбирают пробу на анализ. Шихта из реактора насосами подается в мерник по указателю уровня. При получении некондиционной шихты производится ее исправление путем добавки того или иного компонента, и перемешиваем не менее 1 часа.
Поликонденсация и десульфирование
Поликонденсация осуществляется в реакторе в 4 последовательные стадии:
Первая стадия – поликонденсация формалевой шихты с тетрасульфидом натрия.
В реактор насосом загружается раствор тетрасульфида натрия и подогревается до температуры от 45 до 500C подачей пара в рубашку или змеевик аппарата, включается мешалка. Затем самотеком в реактор подается раствор едкого натра и раствор хлористого магния, температура смеси доводится до 600C и начинается подача формалевой шихты в реактор при температуре от 60 до 650С в течение не менее 30 минут. После подачи шихты проводится реакция поликонденсации при температуре от 90 до 950C при непрерывном перемешивании реакционной массы в течение 130 минут. Реакция поликонденсации ведется в присутствии диспергатора, который образуется в результате реакции щелочи и хлористого магния.
Вторая стадия – десульфирование дисперсии.
В реактор самотеком загружается раствор едкого натра, и реакционная масса выдерживается при непрерывном перемешивании и температуре от 90 до 950C, от 120 до 130 минут.
Третья стадия – повторная поликонденсация, проводится для более полного использования тетрасульфида натрия.
В реактор самотеком загружается расчетное количество формалевой шихты, и реакционная масса выдерживается при температуре от 90 до 950C и непрерывном перемешивании от 60 до 70 минут.
Четвертая стадия – десульфирование дисперсии.
В реактор самотеком подается раствор едкого натра, и реакционная масса выдерживается при непрерывном перемешивании и температуре от 90 до 950C, от 60 до 70 минут.
После окончания поликонденсации водная дисперсия полимера охлаждается, путем подачи промышленной воды в рубашку или в змеевик аппарата и затем передавливается сжатым азотом давлением 2,5 кгс/см2 на отмывку. Отдувки из реактора поступают на каплеотбойник. Конденсат из каплеотбойника сливается в емкость.
Отмывка дисперсии
Отмывка нерасщепленной дисперсии фильтрованной водой производится с целью удаления из дисперсии не вошедшего в реакцию раствора полисульфида натрия и солей, образовавшихся в процессе поликонденсации и десульфирования.
Дисперсия подвергается отмывке фильтрованной водой, нагретой до температуры от 40 до 700C в теплообменнике. Отмывка дисперсии осуществляется путем многократного повторения процессов:
-
залив дисперсии водой при непрерывной работе мешалки;
-
перемешивание;
-
отстой дисперсии;
-
слив воды в канализацию щелочных стоков через ловушку.
Отмывка дисперсии ведется до бесцветной или слабо-желтой окраски промывной воды, при этом число отмывок должно быть не менее четырех. Срок хранения отмытой дисперсии до подачи на расщепление не более 24 часов.
Расщепление дисперсии
Расщепление дисперсии тиокола – это процесс уменьшения молекулярного веса тиокола путем деления молекулы с помощью расщепляющего агента. Этим процессом регулируется вязкость тиокола. Расщепляющим агентом является сульфогидрат натрия. Сульфит натрия служит для связывания выделяющейся свободной серы. Одна молекула сульфогидрата натрия расщепляет молекулу тиокола на две части. Чем больше будет подано на расщепление сульфогидрата натрия, тем ниже вязкость тиокола и наоборот, т. е. в зависимости от количества расщепляющих реагентов при расщеплении дисперсии получаются тиоколы разных марок (1,2 или НВБ-2, ТСД, НВТС-25-1).
Раствор гидросульфида натрия принимается по трубопроводу со склада жидких продуктов, откуда давлением азота до 2,5 кгс/см2 передавливается в сборник. Раствор сульфита натрия принимается по трубопроводу в сборник.
После приема дисперсии в реактор производится 12–15 минутное перемешивание. Затем отбирается проба на определение массовой доли сухого остатка. По результатам анализа производится расчет необходимого количества сульфита натрия и гидросульфида натрия для проведения процесса расщепления.
Загруженную в реактор отмытую дисперсию нагревают при перемешивании до температуры от 35 до 450C, при этой температуре в реактор загружают рассчитанное количество раствора сульфита натрия, затем реакционную смесь нагревают до температуры 7550C в течение не менее 30 минут и подают гидросульфид натрия. Реакционную смесь нагревают до 820C при непрерывном перемешивании. Время подогрева реакционной массы не должно превышать 1,5 часа. Через 15 минут после достижения указанной температуры смесь охлаждается подачей промышленной воды в рубашку и змеевик аппарата (время охлаждения реакционной массы до температуры не более 400C не должно превышать 1,5 часа, в летнее время допускается увеличение времени охлаждения). Для более полного удаления газов из реактора на систему нейтрализации производят продувку азотом в течение не менее 15 минут. Охлажденная, расщепленная дисперсия передавливается на коагуляцию.
Газы стравливания из реактора через каплеотбойник поступают на нейтрализацию на скруббер. Скруббер орошается циркулирующим в системе раствором щелочи. Раствор щелочи готовится в аппарате для приготовления щелочи и оттуда непрерывно подается насосом в верхнюю часть скруббера, газы стравливания поступают снизу. По мере охлаждения через скруббер газы очищаются от сероводорода и сернистого газа за счет их вступления в реакцию со щелочью, и после очистки выбрасываются в атмосферу. Раствор щелочи со скруббера возвращается в аппарат для приготовления щелочи и вновь подается на орошение. Отработанный раствор щелочи (скрубберная жидкость) откачивается в корпус 451.
Коагуляция водной дисперсии и отмывка коагулюма
Коагуляция расщепленной дисперсии производится разбавленной серной кислотой в реакторе снабженным мешалкой, рубашкой и змеевиком для охлаждения промышленной водой и отогрева паром.
При добавлении разбавленной серной кислоты к расщепленной дисперсии происходит взаимодействие диспергатора (гидроокиси магния) с кислотой, происходит разрыв оболочки диспергатора, частицы слипаются, укрупняются, образуя сплошную массу – коагулюм.
Разбавленная серная кислота принимается из корпуса 451 в мерники. Из мерников кислота самотеком небольшими порциями подается на коагуляцию в реактор при непрерывном перемешивании. Реакция экзотермическая, температура при проведении процесса коагуляции должна быть не более 300C и поддерживается подачей охлаждающей воды в рубашку реактора.
Процесс коагуляции считается законченным при pH среды от 3 до 5 pH. После окончания процесса коагуляции для более полного удаления образовавшихся при реакции газов из реактора, на систему нейтрализации производят продувку азотом в течение не менее 15 минут. Для отмывки коагулюма от кислоты в реактор заливается фильтрованная вода и включается в работу мешалка. После перемешивания мешалка выключается и дается отстой коагулюма от промывной воды в течение не менее 20 минут.
По окончании отстоя промывная вода отсифонивается из реактора в ловушку. Из ловушки через гидрозатвор кислые воды поступают в резервуар в корпусе 451.
Операция отмывки проводится до pH промывной воды от 6 до 6,5 pH и до нейтральной среды коагулюма (по метилоранжу). Отмытый коагулюм сжатым азотом передавливается в сборник. Периодически производится освобождение от коагулюма ловушки в сборник.
Газы стравливания из реактора через каплеотбойник поступают на нейтрализацию в скруббер. Из скруббера газовая фаза непрерывно отсасывается в каплеотбойник вентилятором. Скруббер орошается циркулирующим раствором щелочи. Раствор щелочи готовится в аппарате для приготовления щелочи, откуда непрерывно подается насосом в верхнюю часть скруббера, газы стравливания поступают снизу. По мере прохождения через скруббер газы очищаются от сероводорода и сернистого газа за счет их вступления в реакцию со щелочью, и после очистки через каплеотбойник выбрасываются в атмосферу через воздушку вентилятора. Раствор щелочи со скруббера возвращается в аппарат для приготовления щелочи и вновь подается на орошение.
Отмывка и предварительное обезвоживание
Отмывка коагулюма на центрифугах осуществляется горячей фильтрованной водой, нагретой в теплообменнике до температуры не выше 800C.
Смесь воды и коагулюма через эжектор поступает в центральное отверстие нижней крышки вращающегося ротора. Проходя через центральное отверстие, струя смеси разбивается о пластинку, отражается и отбрасывается к внутренней стенке ротора. Подхваченная ротором и увлеченная им во вращение смесь оказывается в поле действия центробежных сил. Так как удельные веса коагулюма и воды различны, то и развиваемые ими центробежные силы различны, поэтому движение смеси по ротору сопровождается разделением ее на обезвоженный коагулюм полимера и воду. Коагулюм полимера, обладающий большим удельным весом, отбрасывается к стенке ротора и через боковой канал верхней части ротора выходит на нижнюю тарелку, откуда сливается в сборник участка сушки полимера. В случае необходимости возможно повторное центрифугирование коагулюма из сборников участков сушки.
Вода, обладающая меньшим удельным весом, чем коагулюм, вытесняется к центру ротора и через центральные каналы попадает на верхнюю тарелку, с которой сливается в ловушку.
Промывные воды через ловушку и гидрозатвор сбрасываются в резервуар в корпусе 451.
Коагулюм, уловленный в ловушке, через сборник возвращается на переработку. Коагулюм из центрифуги самотеком сливается в реактор на стадии сушки.
Сушка
Сушка полимера производится при подачи пара в рубашку реактора и при вакуумметрическом давлении (не менее 0,85 кгс/см2) создаваемом вакуум-насосом. Реактор подключается к вакуум-насосу через каплеотбойник, в котором происходит конденсация паров влаги и улавливание коагулюма на вакуумной линии. Каплеотбойник периодически освобождается через нижний слив. Температура сушки не более 850C.
В случае получения некондиционного полимера его доводят до кондиции смешиванием разных технологических операций в реакторе сушки или в реакторе усреднения или дополнительной сушкой.
Полимер, полученный из полимерной суспензии, выпускается отдельной партией марки НВБ-2 или смешивается с серийными партиями полимера НВБ-2 на стадии сушки или усреднения.
Высушенный тиокол, при соответствии по вязкости и влаге требованиям к выпускаемой продукции, подеется через фильтры Ф в тару. В случае получения неконденсационного по вязкости тиокола, то он доводится до кондиции путем усреднения разных по вязкости тиоколов в реакторах Р VII после чего фильтруется.
После фильтрации тиокол разливается в тару. И из тары подаётся на паспортный анализ. При фильтрации тиокола в железнодорожные цистерны тиокол отбирается на паспортизацию.
Основные изменения, внесенные в проект
Наиболее длительной стадией производства тиокола является стадия отмывки дисперсии полисульфидного полимера от избытка полисульфида натрия, хлористого натрия и других минеральных солей.
На базовом производстве длительность этого процесса составляет 24 часа. Большая длительность отмывки приводит к простою других аппаратов, и, следовательно, уменьшению производственной мощности.
Для снижения длительности отмывки добавляем в реактор полиакриламид, который увеличивает скорость осаждения дисперсии. Время отмывки сокращается с 24 до 12 часов. Благодаря этому возрастает производительность реактора, уменьшается количество аппаратов и увеличивается производительная мощность.
Одним из показателей качества тиокола является его окрашенность. Светлые тиоколы стоят дороже, чем темные. На базовом производстве получают темные полимеры.
Для получения более светлых тиоколов на стадии расщепления в реакционную массу вводят катапав, а на стадии коагуляции – трилон Б. Тиоколы, полученные с применением этих добавок, на 25% светлее. Улучшение качества продукта приводит к увеличению отпускной цены на, что увеличивает прибыль.
2.7 Технологическая документация процесса
Таблица 2.7.1 - Нормы технологического режима
| № п/п | Наименование стадий процесса, ап-та, показатели режима | № поз. прибора | Ед. изм. | Допускаемые треб. пределы технол. параметров | Требуемый класс точн. Измерения | Примечание |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
| 1 | Прием ЭХГ в апп 11 Уровень ЭХГ в апп.1 | 817 | % | Не более 80 | 1.5 | Показывающий РУБ-1, РПВ-42Э шк. От 0 до 100 |
| Уровень ЭХГ в апп 12,3 | 808 806 | % | Не более 80 | 1.5 | Показывающий РУБ-1, РПВ-42Э шк. От 0 до 100 | |
| 2 | Прием ЭХГ в апп.41,2 В апп. 41,2 | 8361 837 | % | Не более 80 | 1,5 | Показывающий РУБ-1, РПВ-42Эшк. От 0до 100 |
| 3 | Прием серной кислоты в апп. 691 Уровень кислоты в апп.691 | 809 810 | % | Не более 50 | УБ-ПВ ЭКМ-1У ¼ ТСМ светлое табло ПК. 3.2 вторичный прибор контроля, показывающий шкала 100% РПВ-4-2Э. | |
| 3 | Уровень серной кислоты в апп.692 | 811 | % | Не более 80 | 1.5 | УБ-ПВ ЭКМ-1У Втор. прибор РПВ-4-2Э Шкала от 0 до 100. |
| 4 | Передавливание серной кислоты азотом из апп .691,2 | 631 | Кгс/ см2 | Не более 2,5 | 13 ДИ-30 (преобразователь давления, пневматический пневмо клапан ПВ 101П _ вторичный прибор регулирующий самопишущий | |
| 5 | Синтез формаля сырца(1 способ) | |||||
| 5.1 | Загрузка компонентов в реактор 81-4 | |||||
| А) | ЭХГ | м3 | 16±0,2 | Дозировка по мерному стеклу реактора 81-4 | ||
| В том числе возвратного ЭХГ | м3 | От 1,0 до 2,0 | -“- | |||
| Б) | парафармальдегида | кг | (3551-3557) /100%. | Упаковка в бумажных мешках массой 25-30 кг. | ||
| В) | Оранжевый метиловый индикатор | г | От 3 до 5 | 1 | Весы лабораторные квадратные ВЛК-500 г. шкала от 0 до 100 | |
| Г) | 1 загрузка серной кислоты | л | От 532 до 559 | Дозировка по мерному стеклу | ||
| 5.2 | Синтез формаля сырца в реакторе 81-4 | |||||
| Температура | 710 т151,2 251,2 | 0 С | От 20 до 55 | Электронный потенциометр типа КСП-4, шкала от 0 до 150 С | ||
| Продолжительность Перемешивания | Мин. | Не менее 180 | Часы типа «стрела», в КИП. | |||
| 5.3 | Расслоение реакционной массы, продолжительность отстоя | Мин. | От 240 до 480 | _”_ | ||
| 5.4. | Слив нижнего слоя в реактор 81-4 | 601 602 613 636 | Кгс/ см2 | Не более 0,7 | 1,5 | ОБМВ-1-100 мановакууметр показ. пружин. 1-6 кгс/см2 |
| 5.5 | 2 загрузка серной кислоты: 691 | 809 810 | ||||
| А) | количество | л | От 266 до 333 | По мерному стеклу апп.7 | ||
| Б) | Продолжительность перемешивания | Мин. | Не менее 120 | Часы типа «стрела» | ||
| 5.6 | Охлаждение и расслоение реакционной массы: | |||||
| А) | температура | 710 т.151,2, 251,2 | С0 | 25±5 | 0,5 | Электронный потенциометр типа КСП-4, шкала от 0 до 1500С |
| Б) | Продолжительность | Мин. | Не менее 240 | Часы типа «стрела» | ||
| 6. | Разгонка формаля-сырца в реакторе 81-4 | |||||
| 6.1 | Остаточное давление | 601 602 613 636 | Кгс/ см2 | Не более 0,1 | 1,5 | ОБМВ-1-100 мановакуумметр показ. пруж. 1-6 кгс/см2 |
| 6.2 | Температура отгонки | 710 т.151,2, 251,2 | С0 | Не более 100 | 0,5 | Электронный потенциометр типа КСП-4,шкала от 0 до 150 |
| 7. | Синтез формаля-сырца по 2 способу | |||||
| 7.1 | Загрузка компонентов а) формалина | л | 22360/Сф*pф | Дозировка по мерному стеклу реактора 81-4 | ||
| б) ЭХГ | м3 | 1 | -"- | |||
| в) метиловый оранжевый индикатор | г | От 3 до 5 | 4 | Весы лабораторные квадратные ВЛК-500 г, шкала от 0 до 100 г | ||
| г) 1-ая загрузка серной кислоты | л | 14.7*СН2О СН2О4*рН2SO4* CСН2О | Дозировка по мерному стеклу апп. 7 | |||
| 7.2 а) бб) | Синтез формаля-сырца в реакторе 81-4 | |||||
| Температура | 710 | С0 | 25±5 | 0,5 | КСП-4, шкала от 0 до 1500 С | |
| продолжительность | мин. | не менее180 | Часы типа «Стрела» | |||
| 7.3 | Расслоение реакционной массы, продолжительность отстоя | мин | Не менее 240 | Часы типа «Стрела» | ||
| 7.4 | Слив нижнего слоя в апп. 111,2 Давление | 803 800 | кгс см2 | Не более 0,7 | 1,5 | ОБМВ-1-10 мановакууметр |
| 7.5 | 2-ая загрузка серной кислоты | |||||
| а) | количество | л | 2.7/СН2SO4* рН2SO4 | По мерному стеклу апп.7 | ||
| б) | Продолжительность перемешивания | мин. | 120 | Часы типа «Стрела» | ||
| 7.6 | Расслоение реакционной массы: | |||||
| а) | температура | 710 т151,2, 251,2 225 25 | С0 | 25-30 | КСП-4, шкала от 0 до 150 | |
| Б) | продолжительность отстоя | Мин. | 240 | Часы типа «Стрела» | ||
| 8 | Сбор ЭХГ сборники I903,4, При отгонке-1905-6 | 801 802 815 816 | % | Не более 80 | УБ-ПВ, ЭКХ- 02 / С-1 кгс/см / ТСМ/ Световое табло ПК.3.2. вторичный п-р контроля, показывающий, шкала 100% | |
| 9 | Передавливание ЭХГ азотом из сборников I903,4,5,6 | 212Б | кгс см2 | Не более 0.7 | 13ДИ-30/ преобразователь давления/ пневматический пневмоклапан регулир., ПВ10111- вторичный п-р, самопишущий, регулирующи регулирующий | |
| 10 | Прием ТХП в апп. 114 Уровень ТХП в 114 | 814 | % | Не более 80 | Показывающий РУБ-1, РПВ -4-2Э шкала от 0 до 100 | |
| 11 | Давление в апп. передавливания 32 для ТХП | 679 | Кгс/ см2 | Не более 2.5 | 1,5 | ОБМВ-160 шкала от –1 до 4 |
| 12 | Приготовление формалевой шихты в апп. 355-7 | мин | Не более 60 | Часы типа «Стрела» Помещение КИП | ||
| 13 | Давление на линиях нагнетания на насосах 2а, 531, 36,3 36 36,,, 36 | 681 639,620 651,652 | Кгс/ см2 | Не более 2,0 | 1,5 | ОБМ-160 шкала от 0 до 6 |
| 14 | Прием формаля в апп. 1612,5 | 804 805 | % | Не более 80 | Показывающий РУБ-4-2Э шкала от 0 до 100% | |
Таблица 2.7.2-Аналитический контроль производства
| № п/п | Наименование стадии процесса анализируемой продукции | Место отбора пробы | Контролир. показатели | Методы конт- роля /методика ГОСТ, ТУ/ | Норма % | Часто-та контроля | Кто контролирует |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
| 1 | формаль-сырец | 81-4 | Концент- рация ЭХГ | Методика (хим. метод) | Не более 12% | Каждая опер. | Лаб. Цеха №26 |
| Кислот- Ность | Методика № 10 | Не более 0,3 | -"- | -"- | |||
| 2 | Формаль после отгонки ЭХГ | 81-4 | Концентра-ция формаля Концентрация этиленхлоргидрина | Методика (хим. метод) | Не менее 97% Не более 3% | -"- -"- | -"- -"- |
| 3 | Отработанная кислота | Апп.11 | Содержа-ние кисло-ты | Методика №10 | 25-30% | -"- | -"- |
| Концентрация ЭХГ | Методика (хим. метод) | Не более 15 % | -"- | -"- | |||
| 4 | Синтез форма- ля по 2 способу: | Реак-тор 81-4 | |||||
| Синтез форма-ля и экстракция водно-кислот-ной фазы | 1.после первой подачи Н2 SО4 | ||||||
| Содержа-ние ЭХГ в органиче-ской фазе | Мет.№11 | Лаб. цеха №26 | |||||
| Кислотно-сть | Мет.№10 | Не более 0,6 масс.% | Каждая опер. | _’’_ | |||
| 81-4 | 2. после 2-ой подачи Н2 SО4 | ||||||
| Содержа-ние ЭХГ в органиче-ской фазе | Мет.№ 11 | Не более 14% | Каждая опер. | _”_ | |||
| Кислот-ность | Мет.№10 | Не более 0,3 масс.% | Каждая опер. | _”_ | |||
| 3. содержа-ние ЭХГ в водно-кис-лотной фазе после экстракции формаля | Не более 10% | _”_ | _”_ | ||||
| 5 | Формаль | Апп. 355-7 | Содержа-ние ЭХГ | Мет №11 | Не более 2% | По требо-ванию и по-опера-ционно | _”_ |
| Содержа-ние формаля | Мет №11 | Не менее 95% | |||||
| 6 | Формалевая шихта | Апп. 355-7 | Формаль | Мет №11 | Не менее 95% | По-опера-ционно | _”_ |
Таблица 2.7.3-Возможные неполадки технологического процесса, их причины и способы их устранения.
| Возможные производственные неполадки | Причины возникновения | Способы устранения |
| 1 | 2 | 3 |
| 1. Останов электро-оборудования | А) прекращение подачи электроэнергии | А) включить работающее электрооборудование. Доложить нач. смены |
| Б) неисправность электродвигателя | Б) неисправность устранить. Работу выполняет электро – слесарь или силами цехе13 | |
| 2.Не отсасывается пыль при загрузке параформа в реактор 81-4 | А) Забивка воздуховода или циклона Б) не работает В-392 | А) Прочистить воздуховод или циклон Б) включить в работу В-392 |
| 3.Пропуск во фланцевых соединениях | Прорвана прокладка, слабо затянуты болты | Отключить поврежденный участок, освободить его от продукта, продуть, заменить прокладку или затянуть фланцевое соединение |
| 4. Мерные стекла не показывают уровень в аппарате | Попадание грязи или окалины в штуцеры | Прочистить штуцеры, отключив предварительно участок от аппарата, а при необходимости освободив от продукта |
| 5. Не создается достаточный вакуум в системе вакуумной отгонки ЭХГ | А) Вакуум-насос при работе на себя не создает достаточного вакуума Б) система разгонки не герметична | Определить негерметичность участков путем создания в ней избыточного давления и омыления вероятных мест утечки мыльной водой. Не герметичные места загерметизировать. |
| 6.Насос не создает давления | А) Закрыта арматура на всасывающем трубопроводе Б) не герметичность сальникового устройства В) создалась воздушная пробка на нагнетательном трубопроводе. Г) срезаны резиновые пальцы на полумуфте Д) Неисправен насос | А) Открыть арматуру на линии всасывания насоса Б) Герметизировать сальниковое устройство (выполняет слесарь) В) В средствах защиты в присутствии ИТР стравить воздух через воздушки Г) Заменить резиновые пальцы на полумуфте насоса (слесарь) Д) Отремонтировать насос или заменить на новый (выполняет слесарь вместе с мастером - механиком по наряду-допуску) |
| 7. Плохо поступают продукты при передавливании из аппарата в другой | 1. Забита линия или арматура 2. Отсутствует или низкое давление сжатого азота | 1.А) прекратить процесс передавливания; Б) стравить избыточное давление через воздушку; В) отключить поврежденный участок запорной арматурой Г) разобрать по частям поврежденный участок, прочистить, продуть и собрать вновь (работу выполняет слесарь) 1.А) доложить нач. смены Б) запросить из цеха №12 поднять давление азота. |
| 8. Не держит запорная арматура | Не притерт клапан арматуры | Освободить трубопровод или аппарат от продукта в свободный аппарат. Отключить арматуру, снять отревизировать и поставить на место (работу выполняет слесарь) |
| 9. Вал насоса не проворачивается в ручную или проворачивается с заметным сопротивлением | А) Нарушилась центровка валов насоса и эл. двигателя; Б) износились шари-ковые подшипники или в насос попали посторонние пред-меты | Б) Разобрать насос, заменить подшипники или удалить посторонние предметы (работу выполняет слесарь) |
| 10.Появление постороннего шума в апп. 35 | А) Не исправен эл. двигатель; Б) неисправность редуктора; В) неисправность мешалки аппарата | Выключить работающее оборудование нажатием кнопки “ стоп “, доложить нач. смены. |
Обо всех неполадках немедленно доложить начальнику смены!
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
