125591 (593134), страница 9

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 9)

поэтому усилие на штоке

(10.7)

10.5 Расчёт силового привода

Принимаем винтовой зажимный механизм в качестве второй ступени в 2х кулачковом патроне. По [ ] момент закручивания определяется по формуле

М_р = Q 0,1 d_винт

тогда необходимый момент будет для d_винт = М20 мм (конструктивно):

М_р = 6100 0,1 20 = 1220 Нмм = 12,2 Нм

Винт приводится во вращение при помощи пары конических зубчатых колёс (рис. 10.3)

Схема привода

Рис. 10.3

Усилие окружное на зубьях большой шестерни необходимое для создания момента М_р будет

М_р = Р_окр R₁ (10.8)

Тогда окончательный момент закрепления будет определяться по формуле:

(10.9)

(10.10)

На позиции загрузки для создания М_закр предусмотрено специальное приспособление (гайковёрт).

10.6 Расчёт погрешности установки заготовки в приспособлении

Погрешность установки определяется по формуле:

(10.11)

где _б – погрешность базирования ( в данном случае технологическая база используется как измерительная; _б = 0); _з – погрешность закрепления – это смещение измерительной базы под действием сил зажима (_з = 0);

_пр – погрешность элементов приспособления, зависящая от точности их изготовления.

Расчётная схема погрешностей рычажного механизма приведена на рис. 10.4.

(10.12)

где А – колебания замыкающего звена; ₁, ₂ – погрешности, возникающие вследствие неточности изготовления размеров А₂; ₁, ₃ – погрешности из-за колебания зазоров в соединениях (_1,3 = S_нб – S_нм)

Расчётная схема погрешностей.

Рис.10.4

₄ – погрешность, появляющаяся из-за неточности изготовления рычага: ₄ = Аsin ( = 30^’’).

Колебания замыкающего звена А примем равными 0,04 мм.

Зададим все звенья по 7 квалитету:

₁ = 0,01мм; ₂ = 0,008; ₃ = 0,01 мм; ₄ = 45sin30^’’ = 0,002

тогда погрешность установки будет равна:

принимаем звенья с принятыми отклонениями.

10.7 Описание работы приспособления

Приспособление предназначено для зажима заготовки корпуса гидравлических тормозов на автоматической линии.

Приспособление – 2х кулачковый патрон состоит из корпуса привода патрона 3, на котором закреплён корпус 1, в пазах которого перемещаются подвижные колодки 18 с установленными на них зажимными элементами (не показаны). Колодки 18 перемещаются рычагом 9, который также находится в зацеплении с тягой 7, вкрученной в ходовую гайку 1, которая зафиксирована в колесе 1. Колесо 1 находится в зацеплении с шестернёй 4, которая вращается от полумуфты 6.

Приспособление – патрон 2х кулачковый работает следующим образом. При зажиме заготовки, полумуфта 6 присоединяется к приводу (не показан), от которого вращение через шестерню 4, колесо в сборе 1, ходовую гайку 8 преобразуется в поступательное движение тяги 7, которая опускаясь, перемещает рычаг 9, в зацеплении с которым находится колодка 18, сходящаяся к центру. Разжим происходит в обратном порядке.

11. Расчёт и проектирование контрольного приспособления

Задача раздела – выбрать, сконструировать, провести описание работы контрольного приспособления на одну из операций, а также рассчитать его точность.

11.1 Описание работы приспособления

Выбираем для проектирования калибр с индикатором для контроля межосевых расстояний (см. рис. 11.1) 39,5 0,2; 89 0,2; 121,5 0,2; 152 0,2; 166,5 0,1 (данный размер до торца); 39,5 0,2; 171,5 0,35. Все размеры (линейные и диаметральные) при конструировании выбираем исходя из конструктивных соображений. Разработанное приспособление представлено на листе.

Рис. 11.1

Контрольное приспособление состоит из плиты 1, на которую крепится стойка 2. В стойке 2 крепится втулка 10 под индикатор 13, втулка 15 под центровочный палец 9 (ромбический) и под цилиндрический палец 18. В стойке 2 при помощи винта 37 и гайки 8 крепится скалка-калибр 3 с направляющими отверстиями. На ней свободно установлена втулка упорная 23. На левы конец скалки 3 устанавливается втулка упорная 12, которая упирается в палец 11. Фиксируется втулка упорная 12 винтом 27, который вкручен в раму 14, свободно вращающуюся на винтах 29. На стойке 2 закрепляется винтом 42 и фиксируется в определённом положении шпонкой 31 кондукторная плита 3. В ней устанавливаются направляющие призматические втулки 17, 19, по которым направляются пальцы 21. Стойка 2 имеет для зажима направляющую 8. Плита 1 по установочным пальцам 26 устанавливается в рабочее положение. На плите 1 закрепляется винтами 33 стойка под пальцы 28.

Приспособление контрольное работает следующим образом. При отведённой раме 14 на скалку 2 устанавливается проверяемая деталь, базовым торцом к индикатору. Деталь ориентируется двумя пальцами – цилиндрическим 18 и ромбическим 9. В скалку 2 вставляется палец 11 и надевается втулка упорная 12. Винтом 27 затем деталь фиксируется в строго определённом положении с упором в левый торец. Затем в определённо зафиксированном положении вставляются пальцы 7 для контроля размера 152 0,2 (с учётом вылета ножки индикатора) 217 0,2. С учётом предварительно измеренного эталонного осевого расстояния до базового торца стойки 2 определяется отклонение от номинального положения. Аналогично проверяются другие размеры пальцами 6 и 21. Показания снимают с индикатора 13. После контроля отверстий верхней половины, деталь раскрепляют, отводят раму 14, вынимают палец 11, деталь выводят из зацепления с центровочными пальцами 9 и 18, переворачивают на 180 и снова закрепляют и проводят измерения.

11.2 Расчёт точности контрольного приспособления

Измерение контролируемых параметров (межосевых расстояний и расстояния до торца) проводится от стойки 2 (базовой плоскости Б – рис. 11.2).

Точность приспособления будет для разных размеров определяться разными причинами.

Для отверстий 1, 2, 3 и отверстий 5, 6 точность измерения (погрешность) будет зависеть от (рис. 11.2) – непараллельности базовой плоскости втулки 10, погрешностью ножки индикатора (отклонение от перпендикулярности относительно базовой плоскости, вследствие зазора подвижной ножки индикатора в корпусе); погрешностью линейного размера скалки 2 ТА_i вследствие неточного изготовления направляющих отверстий 6g5 (2 отв.), 3g5 по оси; погрешностью базирования детали относительно базовой плоскости на допуск линейного размера ТБ; несоосностью базирующего пальца 5 и 7; а также максимального зазора в сопряжении пальца и скалки 5 Н6/g5. Для всех размеров также необходимо учитывать погрешность настройки ножки индикатора относительно плоскости базовой (размер 65) – принимаем равным точности эталона.

Зададимся значениями выше перечисленных показателей:

непараллельность – ₁ = 0,005 мм

отклонение от перпендикулярности (из схемы рис. 11.3) ₂ = 0,001 мм

погрешность линейного размера ТА_{i 3}

для 104,5 ТА₁ = 0,01 мм

186,5 ТА₂ = 0,012 мм

217 ТА₃ = 0,012 мм

₄ 242,53 ТА₄ = 0,015 мм (ТБ)

несоосность пальца 11 – ₅ 0,005мм;

максимальный зазор в сопряжении 5 Н6/g5 ₆ = 0,015 мм.

погрешность настройки по эталону ₇ = 0,005 мм.

Суммарную погрешность находим по вероятностному методу:

(11.1)

из линейных погрешностей взяли максимальную 0,012 мм.

Е = 0,012мм, что составляет 1/3 допуска измеряемого размера, что допустимо.

Для размера 154 0,02 учитываются погрешности, связанные с неточностью расположения направляющих отверстий в раме 14 (рис. 11.4):

(11.2)

где ₁^’ – погрешность на настройку по эталону ₁ = 0,015 мм;

₂^’ – погрешность от линейного размера Г (рис. 11.4), принимаем ТГ = 0,005 мм; ₃^’ – погрешность от максимального зазора в шпонке (₃^’ = 0, т.к. шпонка с натягом устанавливается); ₄^’ – погрешность на линейный размер Д (рис. 11.3), принимается ТД = 0,007мм; ₅^’ – несоосность наружной поверхности и направляющих втулок (отверстий) установленных без зазора, принимаем ₅^’ = 0,01мм, тогда погрешность:

Принимаем в качестве погрешности приспособления величину Е = 0,017 мм.

Рис. 11.2 Схема расчёта отклонения ₂ Схема для расчёта точности контрольного приспособления

Рис. 11.3

Схема расчёта погрешности

Рис. 11.4

12. Проектирование производственного участка

Задача раздела – провести все технологические расчеты механического участка механосборочного цеха, на плане цеха расположить оборудование с соблюдением норм разрывов между оборудованием и элементами зданий.

Исходные данные, необходимые для расчета:

Программа выпуска 580000 дет./год;

Штучное время по операциям техпроцесса изготовления корпуса гидравлического тормоза:

010 линейно-автоматная мин;

020 линейно-автоматная мин;

040 накатная мин;

050 моечная мин.

Трудоемкость изготовления всех деталей по программе [17] определяется по формуле:

, (12.1)

где – суммарное штучное время данного техпроцесса изготовления детали, мин;

– норма запаса деталей в производство, с учетом выпуска запасных частей или деталей, шт.;

– коэффициент, учитывающий плановое перевыполнение норм выработки ( );

К_уж – коэффициент, учитывающий снижение норм времени (К_уж = 0,9).

Количество оборудования, шт., подсчитывается по формуле [17]:

, (12.2)

где – трудоемкость изготовления деталей на данном виде оборудования, ч;

– действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования при соответствующем числе смен работы ( ч);

К_п – коэффициент, учитывающий потери времени при переналадке оборудования на обработку других деталей (в массовом производстве К_п = 1).

Трудоемкость годовая по операциям:

– линейно-автоматная ч;

– линейно-автоматная ч;

– накатная ч;

– моечная ч.

Количество оборудования:

Автоматическая линия "Альфинг"

010 операция: ;

020 операция: ;

Специальный накатной станок "Альфинг"

040 операция: ;

Автоматическая конвейерная моечная машина

050 операция: .

В качестве вспомогательного оборудования принимаем 4 заточных станка (в мастерской по ремонту инструмента и приспособлений) которые на плане цеха не показаны.

Количество производственных рабочих

, (12.3)

где Ф_д.р.– действительный годовой фонд времени рабочего, ч;

К_мн – коэффициент многостаночного обслуживания (для массового производства К_мн = 1,5).

чел;

чел;

чел;

Характеристики

Список файлов ВКР