125255 (593086), страница 4

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 4)

Для обработки детали применяем универсальные станки 1В340Ф30, 16А20ФЗС43, 250ИТВ, 2Н118, А11U-550F, СОИ-10 стандартные приспособления для токарных операций и специальные приспособления для сверлильных операций, режущий и мерительный инструмент (в соответствии с таблицей 6).

2.2.6 Технико-экономическое обоснование предлагаемого варианта технологического процесса

Таблица 8 – Сравнительный анализ вариантов технологических процессов

В результате замены штангенциркуля на калибр – скобу:

1. Уменьшается вспомогательное время, а следовательно и штучно-калькуляционное временя, что приводит к повышению производительности труда, а значит, к уменьшению срока сдачи партии изделий и увеличению количества оборотов продажи готовых изделий;

2. Снижения затрат на себестоимость изготовления изделия, что влечет за собой увеличение прибыли, рост рентабельности производства.

2.3 Расчет припусков и межоперационных размеров [3]

Припуск на обработку – это слой металла, удаляемый в процессе обработки резанием для получения окончательных размеров и требуемого качества поверхностей изделия.

Операционным припуском называют припуск, удаляемый при выполнении одной технологической операции.

В механической обработке различают минимальный, максимальный и номинальный припуски. Расчету подлежит обычно минимальный припуск. Значения номинальных припусков используют для определения номинальных размеров, по которым изготавливают технологическую оснастку. Максимальный припуск, снимаемый за один рабочий ход, определяет наибольшую нагрузку на режущий инструмент.

2.3.1 Требуемые технологические переходы определяем путем расчета коэффициентов уточнения

В результате механической обработки требуется получить точность диаметрального размера поверхности D_Д = 34,9 h8, предельные отклонения es = +0,3 мм; ei = -0,3 мм и допуск:

В качестве заготовки выбран сортовой прокат шестигранного сечения обычной точности, для которого в диапазоне диаметров вписанного круга D_З =36 – 42 мм предельные отклонения и допуск диаметрального размера составляют es_З = +0,4 мм; ei_З = -0,7 мм и допуск:

Таким образом, в результате механической обработки следует получить требуемое уточнение:

Необходимую конечную точность размера детали D_Д = 34,9 h8 и шероховатость поверхности Rz = 6,3 мкм достигают тонким точением, которому должно предшествовать чистовое точение.

На чистовом точение достигают точность диаметрального размера по IT10 и шероховатость поверхности Rz = 32. Определяем для диапазона D = 30 – 50 мм допуск на операционный размер чистового точения:

Т₂ = 0,01 мм

Следовательно, уточнение на операции тонкого точения составляет:

Операции чистового точения предшествует черновое точение, на котором достигают точность диаметрального размера по IT12 и шероховатость поверхности Rz = 63. Определяем для диапазона D = 30 – 50 мм допуск на операционный размер чернового точения:

Т₁ = 0,25 мм

Следовательно, уточнение на операции чистового точения составляет:

Черновое точение выполняют непосредственно по заготовке, т.е. по горячекатаному прутку, а получаемое при этом уточнение составляет:

Тогда общее уточнение, получаемое в результате выполнения выбранных переходов , равно требуемому уточнению , что гарантирует достижение требуемой точности детали.

Таким образом, технологический маршрут обработки включает:

005 Токарная черновая (Rz = 63; 12 квалитет);

030 Токарная чистовая (Rz = 32; 10 квалитет);

030 Токарная тонкое точение (Rz = 6,3; 7 квалитет);

2.3.2 Базирование детали при обработке поверхности Ø126h11

Черновая обработка вала осуществляется на токарном станке с ЧПУ.

При черновой обработке поверхности, деталь устанавливается до упора в цанговом патроне.

При чистовом и тонком точение деталь устанавливается в патрон с кулачками.

2.3.3 Пространственные отклонения

При выполнении первой операции, т.е. чернового точения, пространственные отклонения будут равны пространственным отклонениям заготовки:

Согласно таблице для заготовок из сортового проката:

где L – длина детали по чертежу, L=81,36 мм

Погрешность зацентровки:

где ITD – допуск на размер поверхности, по которой осуществляется базирование при зацентровке.

Для зацентровки используется поверхность, диаметр которой больше на величину припуска. Определяем предельные отклонения на этот размер для проката обычной точности.

Эти отклонения равны:

es = + 0,4 мм; ei = – 0,7 мм.

Тогда:

Кривизна профиля сортового проката обычной точности без правки для диаметра до 180 мм равна 0,5 мкм/мм. Тогда:

l=0,5 мм

Подставляя полученные данные в формулу для определения пространственных отклонений заготовки, получим:

При выполнении чистового точения пространственные отклонения будут равны пространственным отклонениям, оставшимся после чернового точения.

Величину этих отклонений (Δ_черн) можно определить по формуле:

где К_У – коэффициент уточнения;

Для чернового точения К_У = 0,06. Тогда:

Пространственные отклонения, оставшиеся после чистового точения:

2.3.4 Погрешности установки на выполняемом переходе

При черновом точении деталь закрепляется в цанговом патроне. Погрешность базирования в цанговом патроне равна нулю. Погрешность установки ( ) определяется по формуле:

где - погрешность закрепления.

Погрешность закрепления складывается из двух составляющих: радиальной ( ) и осевой ( ). Ее наиболее вероятное значение можно определить по формуле:

По таблице находим, что = 300 мкм = 0,3 мм, а = 200 мкм = 0,2 мм (пруток горячекатаный обычной точности при закреплении по диаметру до 50 мм). С учетом этого:

При чистовом и тонком точении заготовка базируется в патроне с кулачками. Погрешность базирования в патроне с кулачками равна нулю.

Погрешность закрепления определяем по формуле (28):

По таблице находим, что = 200 мкм = 0,2 мм, а = 400 мкм = 0,4 мм (пруток горячекатаный обычной точности при закреплении по диаметру до 50 мм). С учетом этого:

2.3.5 Минимальные промежуточные припуски

Минимальный припуск на тонкое точение определяется по формуле:

где Rz₂ – высота микронеровностей, полученная на предшествующем переходе (чистовом точении). По таблице находим, что Rz₂ = 32 мкм = 0,032 мм, h_з = 30 мкм = 0,03 мм.

Пространственные отклонения Погрешность базирования Тогда:

Минимальный припуск на чистовое точение определяем по формуле:

где Rz₁ – высота микронеровностей, полученная на предшествующем переходе (черновом точении). По таблице определяем, что Rz₁ = 63 мкм = 0,63 мм, h_з = 30 мкм = 0,3 мм.

Пространственные отклонения Погрешность базирования Тогда:

Минимальный припуск на черновое точение определяем по формуле:

где Rz₃ – высота микронеровностей, полученная на предшествующем переходе (черновом точении). По таблице определяем, что Rz₁ = 12 мкм = 0,12 мм, h_з = 60 мкм = 0,6 мм.

Пространственные отклонения Погрешность базирования Тогда:

2.3.6 Максимальные промежуточные припуски

Максимальный припуск определяем по формуле:

где ITD_i-1 – поле допуска на размер обрабатываемой поверхности, обеспечиваемый на предшествующем переходе;

TD_i – поле допуска на размер обрабатываемой поверхности, обеспечиваемый на выполняемом переходе.

Характеристики

Список файлов ВКР