123432 (592821), страница 4

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 4)

Индивидуальная норма расхода жидкой смолы Нт, кг/м³, на производство фанеры заданной толщины и слойности определяется по формуле

(2.33)

где Нтч — чистый расход жидкой смолы, кг/м³,

Кт — коэффициент, учитывающий технологические потери смол, Кт=1,04.

, (2.34)

где Нн — нормативный расход жидких синтетических клеев, кг/м³;

— содержание смолы в клее, мас.ч.;

— суммарное содержание компонентов в клее, мас.ч.

(2.35)

где q — нормативный расход клея на 1 м² намазываемой поверхности шпона, г/м²;

m — количество слоев шпона в пакете;

S — толщина фанеры, м.

Нн(9)=110·(7–1)/0,009·1000=73,33 кг/м³;

Нн(10)=110·(9–1)/0,01·1000=88 кг/м³;

Чистый расход жидкой смолы

Нтч(9)=73,33·100/101=72,6 кг/м³;

Нтч(10)=88·100/101=87,13 кг/м³;

Индивидуальная норма расхода жидкой смолы

Нт(9)=72,6·1,04=75,5 кг/м³;

Нт(10)=87,13·1,04=90,6 кг/м³;

Индивидуальная норма расхода сухой смолы Нс, кг/м³, на производство фанеры заданной толщины и слойности

, (2.36)

где С — концентрация жидкой смолы, %;

Нс(9)=75,5·66/100=49,83 кг/м³;

Нс(10)=90,6·66/100=59,8 кг/м³;

Норма расхода отвердителя – хлористого аммония

,

где — содержание отвердителя в клее, мас.ч.

Нтч(9)=73,33·1/101=0,726 кг/м³;

Нтч(10)=88·1/101=0,87 кг/м³;

;

Результаты расчета представлены в таблице 2.8.

Таблица 2.8.

Потребность в компонентах клея на год

2.5 Расчет и подбор основного технологического оборудования

2.5.1 Гидротермическая обработка сырья

Гидротермическая обработка древесины перед лущением повышает ее пластичность и создает условия для получения качественного шпона. При этом температура древесины березы перед лущением должна быть не менее 20˚С.

Гидротермическая обработка сырья производится нагревом в воде по мягким режимам (температура воды 40–42˚С).

Производительность секции бассейна:

(2.37)

где Е — вместимость (объем) секции, м³;

(2.38)

где L, B, H — длина, ширина, высота секции, м;

- коэффициент заполнения секции;

- коэффициент плотности укладки сырья;

Т — время, за которое определяется производительность, ч;

— продолжительность прогрева сырья в бассейне, ч (табл. 5.1. / 3 /),

для зимних условий =24 ч., для летних =10 ч;

— продолжительность вспомогательных операций, =1,62 ч;

Производительность секции бассейна в зимний период

.

Потребное количество секций бассейна

(2.39)

где Qс — объем перерабатываемого сырья, м³/ч.

(2.40)

где Q — выработка обрезной фанеры, м³/ч (табл. 2.7.),

Н — норма расхода сырья на 1 м³ фанеры, м³/м³

Береза

Ольха

Принимаем 4 секций плюс еще две дополнительных секции.

2.5.2 Разделка сырья на чураки

Фанерное сырье поступает на завод в кряжах кратной длины. Разделка кряжей на чураки является одной из важнейших технологических операций, определяющей рациональное использование сырья, клеевых материалов, оборудования. Индивидуальный раскрой ведется с обеспечением максимального выхода чураков при минимальном отходе древесины. Для выполнения данной операции применяется круглопильный балансирный станок собственного изготовления.

Производительность станка

; (2.41)

где Т — время, за которое определяется производительность станка, ч;

m — количество чураков, получаемых из одного кряжа, шт;

— коэффициент использования рабочего времени станка;

t — время, затраченое на один рез, с; состоит из затрат времени на продвижение кряжа, опускание и подъем пилы, пиление (рис. 5.1. / 3 /);

p — количество пропилов, приходящихся на один кряж, с учетом торцовки и вырезки дефектных мест;

— объем чурака среднего диаметра, м³.

.

Потребное количество пильных станков

(2.42)

Принимаем один станок с коэффициентом загрузки

(2.43)

2.5.3 Лущение чураков

Часовая производительность лущильного станка фирмы «Рауте» в м³ сырого шпона

(2.44)

где Vш — выход сырого шпона из одного среднего по объему чурака, м³;

Кр — коэффициент использования рабочего времени;

— продолжительность цикла обработки одного чурака, с.

Продолжительность цикла разлущивания одного чурака τ состоит из следующих затрат времени, с

= + + + + + + + ; (2.45)

где — накатка, установка и центровка чурака в центрах шпинделей;

— зажим чурака шпинделями;

— подвод суппорта к чураку на ускоренной подаче;

— оцилиндровка и лущение чурака;

— отвод суппорта на ускоренном ходу;

— отвод зажимного шпинделя;

— снятие карандаша со станка;

— прочистка засоров между лущильным ножом и притяжной линейкой.

Продолжительность установки чурака на лущильном станке при помощи центровочного устройства =6 с.

Продолжительность зажима чурака шпинделями станка, имеющими гидравлический привод

(2.46)

где hк — глубина внедрения центра кулачка в торец чурака;

Uн — скорость осевого перемещения наружных шпинделей (принимается из технической характеристики лущильного станка / /, Uн=70 мм/с)

30 — гарантийный зазор между острием центра кулачка и торцом чурака при разведенном положении шпинделей, мм.

=(45+30)/70=1,07 с

Продолжительность подвода суппорта к чураку на ускоренной подаче

(2.47)

где l — путь, который проходит суппорт на ускоренной подаче;

Uс — скорость ускоренной подачи суппорта (принимается по технической характеристике станка, Uс=88 мм/с).

τ3=60/88=0,68 с.

Продолжительность оцилиндровки и лущения чурака:

а) оцилиндровка чурака при поднятой прижимной линейке

(2.48)

где Кф — коэффициент формы чурака;

Коц — коэффициент оцилиндровки чурака, учитывающий уменьшение диаметра чурака к началу выхода кускового шпона;

dч — диаметр чурака, мм;

Uоц — скорость оцилиндровочной подачи суппорта (принимается из технической характеристики станка, Uоц=8 мм/с);

Береза

;

Ольха

Береза

;

Ольха

Береза

;

Ольха

б) лущение оцилиндрованного чурака

(2.49)

где dч — диаметр карандаша, мм;

— толщина получаемого шпона с учетом усушки, мм;

— частота вращения шпинделей, мин (принимается из технической характеристики станка);

Береза

Ольха

Затраты времени на отвод суппорта на ускоренной подаче после окончания лущения чурака

(2.50)

Береза

;

Ольха

Продолжительность отвода шпинделей

(2.51)

Операции отвода суппорта и шпинделей осуществляется одновременно. Таким образом, при определении продолжительности цикла τ_ц следует учитывать продолжительность большей операции — либо , либо .

Продолжительность снятия карандаша и его удаления от станка составляет =3 с. Продолжительность прочистки зазора между ножом и линейкой =2 с.

Кроме указанных затрат времени, при расчете цикла обработки одного чурака следует предусматривать 1,5 с на включение различных механизмов станка

=4,5+1,07+0,68+3,99+13,405+1,79+2,5+1,5=29,435 с.

Vш=Рд.ш.·Vср.ч./100 (2.52)

Береза

Vш=63,66·0,066/100=0,042 м³

Ольха

Vш=63,71·0,066/100=0,042 м³

Потребное количество лущильных станков

, (2.53)

где — часовая потребность в сыром шпоне, м³, на программу (табл. 2.6.).

Принимаем 4 лущильных станка «Рауте» с коэффициентом загрузки

2.5.4 Рубка ленты шпона на листы

Проверочный расчет пропускной способности ножниц

(2.54)

где — длина, ширина, толщина листа сырого шпона соответственно, м;

τ' — продолжительность рубки ленты шпона на листы, принимается 60–80% от продолжительности всего цикла обработки одного чурака, %;

τ — время, затрачиваемое на прохождение одного форматного листа шпона через ножницы и отрезку его от ленты, с;

Кр — коэффициент использования рабочего времени, Кр=0,95.

2.5.5 Сушка шпона

Для сушки шпона используется газовая сушилка с сопловым дутьем «Babkok».

Продолжительность сушки лущеного шпона

(2.55)

где и — начальная и конечная влажность шпона,%;

30 — влажность шпона, соответствующая переходу от периода постоянной скорости сушки к периоду убывающей скорости;

N — скорость сушки в период постоянного ее значения, %/мин;

К — коэффициент продолжительности сушки в период убывающей скорости сушки, мин^-1;

— коэффициент породы древесины шпона, для березы Кп=1.

Значения N и К зависят от режима сушки, толщины шпона, направления потока воздуха.

Для роликовых сушилок с сопловым дутьем

(2.56)

(2.57)

где t — средняя температура агента сушки, ч;

V — средняя скорость, м/с, принимается из технической характеристики сушилки;

Sш — толщина шпона, мм.

1.

;

;

2.

Характеристики

Список файлов ВКР