Организация машиностроительного производства (559836), страница 8

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 8)

Структура запасов инструмента (для ЦИСа):

РИСУНОК СТР 72

Эта система называется системой максимума и минимума, действует для ЦИСа.

V1 – количество инструмента на рабочих местах

V2 – количество инструмента в заточке и ремонте

V3 – количество инструмента, находящегося в ИРК для замены окончательно изношенного инструмента (резервный запас)

V4 – количество инструмента, находящегося в запасе ИРК длял замены поступающего с рабочих мест затупленного (расходуемый запас)

V0 = Σv1,v2,v3,v4 оборотный фонд цеха

В ЦИСе действует так называемая система максимум/минимум, для которой устанавливается 3 нормы запаса:

Vmin – минимальная норма запаса, всегда должна присутствовать

Vmax – максимальная норма запаса, которая появляется в момент поставки инструмента на склад

Vт.з.- запас точки заказа – норма, при наступлении которой выдается заказ на изготовление или приобретение партии инструментов

ΣVo+Vmax - составляет оборотный фонд завода

Управление инструментальным хозяйством

Все вопросы эксплуатации и ремонта технологической оснастки и инструмента сосредоточены у заместителя главного технолога по производству и эксплуатации оснастки. В его подчинении имеется инструментальный отдел, бюро технического надзора за эксплуатационной технологией оснастки. Это бюро выполняет инспекционный надзор, т.е. выполнение ППР оснастки по графику ППР и проводит анализ причин выхода из строя оснастки.

На предприятии установлен принцип – оснастка ремонтируется в том производственном подразделении, где изготавливается. Ремонт ведется в соответствии с графиком ППР, где предусматривается осмотр оснастки, при котором составляется ведомость дефектов, установленных при осмотре.

Функции ИОО:

- определяет потребность завода в инструменте

- организует закупку инструмента хранения его и регулирования запаса

- проводит технический надзор за эксплуатацией и хранением инструмента

- разрабатывает нормы расхода и запаса инструмента

- осуществляет методическое руководство БИХма (бюро инструментального хозяйства), ИРК и централизованной заточкой

для выполнения этих функций в структуре предусматриваются группы сотрудников.

Организация эксплуатации технологической оснастки.

Эксплуатация оснастки включает следующие вопросы:

1. организация получения, хранения, выдачи и учета движения инструмента на ЦИСе и в ИРК, т.е. это приход, расход, остаток. Инструмент постоянного пользования рабочим в ИРК записывается в инструментальную карту

инструмент временного пользования – существует марочная система (одно- и двухмарочная)

1. организует ремонт и заточку инструмента. При наличии системы централизованной заточки имеется обменный фонд инструмента.

2. организация контроля и надзора за состоянием технологической оснастки и соблюдением правил ее эксплуатации. Прежде всего это контроль выполнения графика ППР. На каждую единицу приспособления имеется паспорт и график ППР

Технико-экономические показатели работы инструментального хозяйства

1. затраты на инструмент, приходящийся на 1000 руб. валового выпуска продукции с подразделами: инструмент собственного производства и покупной.

2. удельный вес затрат на инструмент к себестоимости единицы продукции

3. величина запасов технологического оснащения в % к месячному расходу и доля затрат на технологическое оснащение в оборотных средствах.

Вопросы совершенствования работы инструментального хозяйства:

- в области проектирования – расширение стандартизации и унификации оснастки, применение УСП, УНП и типовых технологических процессов.

УСП – система стандартных деталей, из которых можно собирать различные приспособления.

Лекция 11

22.04.03.

АСУ процессов инструментального обслуживания

Внедрение подсистемы АСУ инструментального обслуживания повышает качество управления этим хозяйством за счет сокращения сроков обработки и повышения достоверности информации. Расчет всех показателей позволяет оптимизировать запасы инструмента. Снижаются простои оборудования в основном производстве по причине отсутствия оснастки и инструментов.

Задачи, решаемые в условиях АСУ:

- оперативное управление инструментальной подготовкой производства, т.е. формирование планов по изготовлению, заказов инструментов.

- расчет потребного количества инструмента на планируемый период

учет движения инструмента в ЦИСе

учет движения инструмента в ИРК

учет движения инструмента в эксплуатации

расчет оборота инструмента по ЦИСу и ИРК

Организация и планирование ремонтного хозяйства АП

В процессе работы оборудования на пр-ии обор-ки теряет свои качества, т.е. наступает износ. Такой процесс снижает точность, мощность и производительность оборудования. Для компенсации износа и поддержания оборудования в работоспособном состоянии необходимо своевременно заменять износившиеся детали или восстанавливать их, а так же производить выверку координат станков. Для этого выполняется ремонт оборудования. Ремонт в себестоимости авиационной продукции составляет 6-8%, ежегодный ремонт от стоимости оборудования составляет от 10 до 25%. Этими тратами занимается ремонтное хозяйство.

Ремонтное хозяйство – это совокупность общезаводских и цеховых подразделений, осуществляющих комплекс мероприятий по уходу и надзором за состоянием оборудования и его ремонтом.

Возглавляет эту службу главный механик завода.

Главный

Механик

1 уровень

Конструкторское планово бюро планово- административно-

технологическое производственное предупредительного хозяйственное

бюро бюро (ППБ) ремонта бюро

А

Энерго ремонтно- ремонтно- смазочное склады оборудования

Цех механический монтажный хозяйство и запасных частей

Цех цех

2 уровень механик цеха

склад запасных группа произ Склады ГСМ завхоз

Ч астей механика

с лесари станочники шорник электрики

ППР ППР смаз. уборщики

Задачи ремонтного хозяйства:

- предупреждение преждевременного износа оборудования и повреждения его в состоянии постоянной эксплуатационной готовности.

- максимальное сокращение простоев оборудования в ремонте при минимуме затрат

- уход и надзор за состоянием оборудования.

Для решения поставленных задач на предприятии действует единая система планово-предупредительного ремонта оборудования (ЕСППР). Система ППР – это совокупность организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически по заранее составленному плану с целью предотвращения прогрессивного износа , предотвращения аварий и поддержания оборудования в постоянной эксплуатационной готовности.

Сущность системы: через определенное число часов работы оборудования проводится профилактические осмотры в определенной очередности и плановые ремонты.

ППР включает следующие работы:

1. межремонтное обслуживание (наблюдение за состоянием оборудования, соблюдение рабочих правил эксплуатации, устранение мелких неисправностей)

2. смена и пополнение масел ( по графику)

3. проверка геометрической точности ( после плановых ремонтов проводят ОТК)

4. проверка жесткости ( после планового ремонта)

5. осмотр( по графику проверка состояния и выявления объемов предстоящих ремонтных работ)

6. плановые ремонты:

а) малый – замен небольшого количества деталей, регулировка, т.е. обеспечивает работу оборудования до следующего ремонта

б) средний -частичная разборка, капитальный ремонт отдельных сборочных единиц, регулировка и испытание

в) капитальный – плановая разборка с о снятием с фундамента и с заменой всех износящихся деталей, ремонт всех базовых деталей, т.е. восстанавливается точность, мощность и производительность станка.

1. внеплановый ремонт – это ремонт, вызванный аварией.

Основой системы являются нормативы:

1. структура и продолжительность межремонтного цикла

структура – это состав и последовательность ремонтных работ и работ по техническому уходу за оборудованием за период между двумя капитальными ремонтами или вводом в эксплуатацию оборудования установлено 9 осмотров , 6 малых ремонтов и 2 средних ремонта.

Цикл:

Кр-О-М1-ОМ2-О-С1-О-М3-О-М4-О-С2-О-М5-О-М6-О-Кр

Кр – капитальный ремонт

О – осмотр

М – малый ремонт

С – средний ремонт

Для другого вида оборудования может быть установлена другая структура.

Межремонтный цикл оборудования в эксплуатации – это период его работы между двумя капитальными ремонтами. Продолжительность межремонтных и межосмотровых периодов – это период работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами

tм.п. = Тм.п./(Nм+Nc+1)

tо.п. = Тм.п./(Nм+Nc+No+1)

Nм- количество малых ремонтов

Nс – количество средних ремонтов

No – количество осмотров

1. категория сложности ремонта и затраты труда. Система использует специфическую единицу измерения трудоемкости ремонта оборудования – ремонтная единица. Каждой модели оборудования присваивается определенная категория сложности ремонта. За эталон трудности и сложности капитального ремонта взят станок 1К62, равный 11 единицам и обозначается как 11R

R –это категория сложности ремонта

Норматив времени ремонта 1/Н ремонтных работ станка 1К62

Организация ремонтных работ

1. ремонтные работы оборудования могут выполнять:

   1. специализированные ремонтные заводы

   2. заводы, эксплуатирующие оборудование.

Причем на предприятиях, выполняющих ремонт оборудования могут действовать № системы:

I. централизованная

II децентрализованная

III. смешанная

Централизованная. Эта система предусматривает создание специализированных групп по межремонтному обслуживанию и выполнению всех видов ремонта. Такая центрация снижает затраты на ремонт и сокращает штат работников.

Децентрализованная – группа механизмов цеха выполняет все виды ремонтов и межрежимного обслуживания, при этом цеха гл.мех. изготавливают и восстанавливают ремонтные детали и запасные части.

Смешанная – при этой системе в группе механика выполняются все виды ремонта и межрежимного обслуживания кроме капитального ремонта. Капитальный ремонт выполняет цех главного механика.

Одна из важнейших задач ремонтного хозяйства – сокращение времени простоя оборудования за счет организованных мероприятий, связанных с организацией и проведение ремонта в свободное от работы время, сокращение затрат за счет многократного использования деталей путем их восстановления или перевод в очередной размер использования деталей компенсаторов, сокращение времени за счет подготовки оборудования к ремонту.

Характеристики

Список файлов лекций