Бекер (550670), страница 49

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 49)

е. падает производительность машины. Если время выдачи дозы расплава сокращается, то может возникнуть ситуация, когда машина будет не готова к приему расплава. Время нахождения расплава в камере прессования машины должно быть минимальным, чтобы снизить потери теплоты. Поэтому должно быть минимальным и время заливки металла в камеру прессования.

При использовании ЗДУ ковшового типа конструкция ковша и способ зачерпывания должны предотвращать попадание в него оксидных плен с поверхности расплава в тигле раздаточной печи. Материал ковша или покрытие не должны позволять расплаву налипать на внутреннюю и наружную поверхности ковша. Налипание или намораживание расплава на внутреннюю поверхность ковша приводит к изменению дозы. Намораживание расплава на заливочном отверстии ковша удлиняет время его за- 237 полнения илн сокращает объем дозы. Намораживанне расплава на наружной поверхности ковша увеличивает его массу и габаритные размеры, что создает неудобства при заливке расплава в камеру прессования и ухудшает динамику движений заливочного манипулятора.

Заливочный ковш должен плавно опускаться в ванну с расплавом и подходить с расплавом к камере прессования, не вызывая его разбрызгивания. Заливочный ковш не должен опускаться в расплав ниже допустимого значении. Чрезмерное погружение заливочного ковша приводит к налипанию расплава на поворотных цапфах и затруднению или препятствию работы механизма поворота ковша. При использовании ЗДУ пневматического, вакуумного или магнитодинамического типа нужно следить за тем, чтобы расплав не намораживался на стенках металлопровода, так как это ведет к сужению проходного сечения и уменьшению расхода жидкого металла, т.

е. к сокращению заливаемой дозы, Расстояние от сливного отверстия ЗДУ до камеры прессования должно быть минимальным, чтобы снизить потери теплоты расплава, протекающего по заливочному лотку, угол наклона которого должен обеспечивать плавное и спокойное заполнение камеры прессования расплавом без выплескивания. Чтобы плены оксидов не замешивались в металл, необходимо оптимизировать режим подачи и сброса давления для пневматических и вакуумных ЗДУ н режим движения расплава при индукционном подогреве в злектромагнитных ЗДУ. В автоматизированных системах литья под давлением ПР обслуживают машины, станки и разнообразное вспомогательное оборудование, например устройства для охлаждения отливки и контроля полноты извлечения отливки из пресс-формы, устройства для установки арматуры в пресс-форму и др.

ПР выполняют транспортные и технологические операции и функции управления. В соответствии с многообразием выполняемых функций к ПР предъявляют различные требования. Прежде всего они должны обеспечивать необходимую точность позиционирования, которая определяется выполняемыми функциями.

Так, при установке отливки в штамп пресса или патрон станка, после извлечения ее из пресс-формы машины, требуется более высокая точность позиционирования, чем при контроле полноты извлечения и сбросе отливки в тару. ПР должны иметь повышенную жесткость конструкции, чтобы обеспечивать надежное извлечение отливки из пресс-формы при ее заклинивании или подливах металла. Время удаления отливки из пресс-формы с помощью ПР не должно превышать времени выполнения атой операции вручную. Это требование необходимо для повышения производительности изготовления отливок. Схват ПР должен обеспечивать надежный зажим конического литника, либо цилиндрического пресс-остатка, исключающий 238 перемещенйе отливки как при извлечении ее из пресс-формы, так и при транспортировании. В противном случае не будет обеспечена точная установка отливки в штамп пресса, патрон станка или-'другое оборудование.

ПР, используемые в цехах литья под давлением, должны быть защищены от пыли и теплового излучения. Их система управления должна быть защищена от радиопомех и электро. магнитиках паводок. Все это повышает надежность работы ПР и производительность автоматизированной системы. Для бесперебойной работы автоматизированной системы весьма важно состояние пресс-формы, т. е. ее подготовленность к новому циклу. Смазыванию пресс-формы обычно предшествует очистка пресс-формы от продуктов сгорания смазочного материала, остатков облоя или частей отливки.

Поэтому устройства для смазывания пресс-формы должны иметь средства для ее очистки. Форсунки, используемые для смазывания пресс-формы, должны распылять смазочный материал в виде аэрозольного тумана, так как это позволяет достигать удаленных глубоких и труднодоступных полостей.

Форсунки должны иметь средства для регулирования угла распыла и расхода смазочного материала и сжатого воздуха. Устройства для очистки и смазывания пресс-формы должны иметь средства для регулирования времени подачи сжатого воздуха и смазочного материала. Расход смазочного материала в процессе работы устройства должен быть стабильным и минимальным. При смазывании пресс-форм в закрытом состоянии необходимо предусматривать специальные устройства для очистки прессформ в раскрытом положении. Выбор технологического оборудования. При разработке автоматизированных систем литья под давлением особое значение приобретает выбор технологического оборудования (машины, прессы, станки и т.

д.), от которого зависит производительность системы и качество отливок. Разработчик должен оценить возможность применения действующего оборудования в условиях автоматической работы и принять решение либо о его использовании, либо о замене новым, более прогрессивным.

Действующее технологическое оборудование оценивают в соответствии с требованиями автоматизации, а также с учетом физического состояния оборудования (степень изношенности, ремонтопригодность) и его технических показателей (производительность, надежность, совместимость со средствами автоматизации и др.).

Если действующее в цехе технологическое оборудование не удовлетворяет требованиям автоматизации и его характеристики не соответствуют требованиям производства, то необходима его замена на новое, более прогрессивное. Новое технологическое оборудование должно обеспечивать большую производительность, более высокое качество отливок, 239 большую гибкость при переходе на новую отливку, лучшие условия труда. Выбор технических средств для автоматизации операций технологического процесса. Вследствие многообразия технических средств, используемых для автоматизации литья под давлением, выбор оптимального варианта связан со значительными трудностями.

Поэтому целесообразно привести некоторые рекомендации по выбору такого оборудования. Прежде всего это относится к выбору ЗДУ, ПР, устройств для очистки и смазывания прессформ, средств контроля полноты извлечения отливки. Выбор оптимального варианта средств автоматизации, так же как и выбор нового технологического оборудования связан с необходимостью увеличения объема выпуска и повышения качества отливок, снижения затрат на производство и повышения его гибкости, улучшения условий труда и обеспечения безопасной работы. Выбор ЗДУ. В автоматизированных системах литья под давлением ЗДУ применяют для заливки металла в машины с холодными горизонтальной н вертикальной камерами прессования. Применение ЗДУ того или иного типа определяется рядом факторов: типом камеры прессования машины, массой отливки, видом сплава, чистотой сплава, точностью дозирования, временем выдачи дозы, расходом электроэнергии, безопасностью работы, стойкостью сменных элементов и др.

Среди отечественных и зарубежных ЗДУ можно выделить две принципиально отличающиеся группы: ЗДУ, совмещенные с раздаточной печью (пневматические, вакуумные, магнитодинамические, поршневые, с вытеснителем), и ЗДУ, не совмещенные с раздаточной печью, использующие манипулятор, оснащенный ковшом (встроенные, напольные, портальные). ЗДУ любого типа имеет различные модификации. Многообразие вариантов создает трудности при выборе ЗДУ. Как показывает практика, если для машин с холодной горизонтальной камерой прессования могут быть использованы ЗДУ любого типа, то для машин с холодной вертикальной камерой прессования целесообразнее применять ЗДУ ковшового типа, так как с помощью последних можно заливать металл непосредственно в камеру прессования без промежуточного лотка, который загромождает зону камеры прессования и препятствует удалению пресс- остатка.

При этом для заливки расплава в машины с холодной вертикальной камерой прессования предпочтительнее использовать встроенные или напольные ЗДУ. Портальные ЗДУ не пригодны для обслуживания таких машин из-за сложности доступа заливочного ковша к камере прессования. Ковшовые ЗДУ позволяют заливать практически любые дозы расплава, в то время как ЗДУ, совмещенные с раздаточной печью, имеют ограничение по минимальной дозе. Для пневматических и магнитодинамических ЗДУ с уменьшением дозы растет погрешность дозирования, что затрудняет их использование при изготов- 240 ленин мелких отливок.

Только ковшовые ЗДУ можно использовать для заливки сплавов в твердожидком состоянии. Большая часть ЗДУ предназначена для заливки алюминиевых сплавов. Для цинковых сплавов ЗДУ специально не изготовляют, так как отливки из цинковых сплавов получают главным образом на машинах с горячей камерой прессования. Если же для изготовления отливок из цинковых сплавов используются машины с холодными горизонтальной и вертикальной камерами прессования, то для автоматической заливки могут быть применены ЗДУ, предназначенные для алюминиевых сплавов. Для магниевых сплавов разрабатывают специальные ЗДУ. Находят применение пневматические доваторы с использованием в качестве рабочего органа инертных газов, а также ЗДУ поршневого типа. Если к отливкам предъявляют высокие требования по чистоте сплава, то задача выбора ЗДУ является довольно сложной.

Характеристики

Список файлов книги