Методичка 1585 (540089), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

Продолжительность работы (графа 5) получается делением трудоемкости на количество исполнителей, занятых на этой работы (графа 5) получается делением трудоемкости на количество исполнителей, занятых на этой работе.

Таблица 8

Расчет продолжительности работ по изготовлении

Опытной партии

В табл.8 необходимо также включать работу "Заказать и приобрести комплектующие изделия"(КИ), продолжительность которой берется из расчета 0, 5 дня на одну позицию комплектующих изделий.

2.3. Испытание узлов опытной партии и корректировка

конструкторской документации

В курсовой работе рассматриваются только стендовые испытания опытной партии узлов, которые имеют целью проверить работоспособное состояние конструкции, ее соответствие техническим требованиям по функциям и параметрам. Кроме того, в ходе стендовых испытаний выявляются надежностные параметры: ресурс, наработка на отказ и др. Причем ресурсные испытания самые продолжительные.

Для оценки берутся две работы: 1)стендовые испытания опытной партии узлов (СИ); 2)корректировка документации по результатам испытаний (КД), трудоемкость и продолжительность которых рассчитывается в табл.9.

Продолжительность работы СИ берется из расчета 3 дня на один контролируемый параметр. Трудоемкость работы СИ составляет 15% от продолжительности.

Трудоемкость работы .КД равна 10% от общей трудоемкости проектирования (т.е. от итога графы 7 табл.3). Продолжительность работы КД совпадает по величине с трудоемкостью.

Таблица 9

Расчет продолжительности и трудоемкости работ

по испытаниям опытной партии узлов

В заключение этого раздела определяется общая трудоемкость ОКР в чел.-днях, которая складывается из трудоемкости проектно-конструкторских работ (итог графы 6 табл.3), изготовления опытной партии узлов (итог графы 4 табл.8), испытания и корректировки документации (итог графы 3 табл.9).

Раздел III

ПЛАНИРОВАНИЕ ОКР УЗЛА С ПОМОЩЬЮ СЕТЕВОГО ГРАФИКА

Сетевой график должен включать все опытно-конструкторские работы, трудоемкость и продолжительность которых рассчитаны ранее в разделе II.

Работы на сетевом графике изображаются стрелками, события - кружочками.

При построении сетевого графика должны соблюдаться логические связи между работами. Следует стремиться к максимальному запараллеливанию работ во времени.

На этапе проектирования после выполнения работы СБЧ можно организовать параллельное выполнение работ ВПИ, ПЗ к ЧД.

На этапе изготовления опытной партий сетевой график имеет несколько параллельно протекающих цепочек работ. Каждая такая цепочка относится к определенному технологическому процессу " и включает последовательность работ РТ-ПО-ИО-ИП для процессов 0. К. Д и последовательность работ РТ-ИП для процессов М. Т. Г. С. При "сшивании" цепочек работ должны соблюдаться следующие условия:

1. Разработку технологии последующего техпроцесса можно начать только после разработки технологии предыдущего техпроцесса. Например, работу РТ_м (разработку технологии механообработки) можно начать после выполнения работы РТ_л или РТ_к (разработки технологии литья или штамповки).

2. Работу ИП_с (изготовление опытной партии в механообработке) можно начать только после выполнения работы ИП_л или ИП_к (изготовление опытной партии отливок или поковок).

3. Работу ИП_с (изготовление опытной- партии узлов путем сборки) можно начать только после изготовления опытных партий всех собираемых деталей, а также получения комплектующих изделий.

Продолжительность работы в рабочих днях проставляется над стрелкой, а буквенное обозначение работы - под стрелкой.

В качестве примера на рис.1 приведен элементарный сетевой график.

Временные параметры событий рассчитываются секторным методом. Для этого кружок каждого события разбивается на четыре равных сектора так, как показано на рис.1.

В верхнем секторе указывается порядковый номер события. Любая стрелка в сети должна быть направлена из события с меньшим номером к событию с большим номером, а при наличии вариантов события нумеруются последовательно сверху вниз и слева направо по графику.

В левом секторе указывается ранний срок наступления события (t_р ), который равен длительности максимального пути от исходного события до данного события. Для исходного события t_р =0. Ранний срок последующего события получаем прибавлением к раннему сроку предшествующего события продолжительности работы. Если к событию ведут несколько путей, то находим максимальный из них. Например, к событию 5 на рис.1 ведут два пути: от события 2 и от события 4. Путь от события 2 равен 1+4=5 дням, а от события 4-66 дням (51+15=66). Таким образом, ранний срок наступления события 5 равен 66 дням.

Одновременно с определением t_р заполняем и нижний сектор, в котором указываем номер предшествующего события по максимальному пути.

Рис.1 Пример расчета сетевого графика.

Таким образом, двигаясь по графику слева направо от события к событию в порядке их номеров, рассчитываем t_р всех событий и приходим к завершающему событию. Ранний срок завершающе го события дает величину критического пути Т. На рис.1 Т_кр =86 дням. Если двигаться от завещающего события к исходному, руководствуясь номерами, стоящими в нижних секторах, то найдем критический путь. Критический путь выделяется на графике жирными стрелками.

В правом секторе указывается поздний срок наступления события - t_п . Для завершающего, исходного, а также всех событий, лежащих на критическом пути, поздний срок равен раннему, т.е. для этих событий в правом секторе записываем то же число, что и в левом. Поздний срок остальных событий определяем, двигаясь на графике справа налево, от завершающего события к исходному.

Поздний срок получаем вычитанием из позднего срока последующего события продолжительность работы. Если от данного события к завершающему ведут несколько путей, то подсчитываем разности по всем этим путям и выбираем минимальную из них. Например, от события 2 ведут два пути: к событию 3 и к событию 5. Разности по этим путям равны соответственно: 11-10=1 день и 66-4=62 дня. Минимальное число 1 день, оно и соответствует позднему сроку наступления события 2.

Раздел IV

ПРОГНОЗНАЯ ОЦЕНКА СЕБЕСТОИМОСТИ МАССОВОГО

ПРОИЗВОДСТВА ПРОЕКТИРУЕМОГО УЗЛА

Прогнозная оценка себестоимости проектируемого узла применительно к условиям его массового выпуска включает следующие этапы:

-расчет затрат на основные материалы;

-расчет затрат на покупные комплектующие изделия;

-расчет заработной платы основных рабочих;

-калькуляция себестоимости узла.

4.1. Расчет затрат на основные материалы

Расчет затрат на основные материалы проводится по форме табл.10.

Таблица 10

В графе 3 указывается вид заготовки: отливка, литье под давлением, поковка, кусок из проката и т.д.

Коэффициент использования материала (графа 5) берется из приложения 3.

Норма расхода материала на одну деталь (графа 6) рассчитывается по формуле:

Где G_дет – чистая масса детали по чертежу, кг.

К_им – Коэффициент использования материала.

Цена материала в рублях за 1кг выбирается в зависимости от вида заготовки.

Для отливок и поковок цена материала рассчитывается по формуле:

Ц=Ц_б*К_сл*К_м*К_мр*К_вып , руб/кг. (4.2)

где Ц_б - оптовая базовая цена 1 кг отливок или штамповок 1 (цена 1992 года), она равна 3,5 руб. для отливок в песчаные формы; 12,6 руб. для отливок литья под давлением и в кокиль. 3,7руб. для горячих штамповок;

К_сл - коэффициент, зависящий от группы сложности детали: 0,7 - для первой группы; 0,8 - для второй группы; 1,0 - для третьей группы; 1,1 - для четвертой группы;

К_м - коэффициент, зависящий от массы детали:1,2 –для мелких деталей до 1 кг; 1,0 - для средних деталей от 1 до 5 кг; 0,8 - для крупных деталей более 5 кг;

К_мр - коэффициент, зависящий от марки материала, берется из прил.5;

К_вып - коэффициент, зависящий от годового объема выпуска В_г : К_вып=0,9+7:В_г

Если деталь изготавливается из куска проката, то цена материала берется из приложений 6 и 7 и вносится в графу 7 табл. 10.

Затраты на основные материалы по каждому наименованию детали (графа 9) рассчитываются по формуле:

S=H_р – Ц - n_д , руб. (4.3),

где Н_р - норма расхода материала к кг на одну деталь (графа 6);

Ц - цена материала в рублях за 1 кг (графа 7);

n_д - количество деталей одного наименования на узел детали (графа 8).

Сумма (итог) графы 9 показывает общие затраты на основные материалы по узлу.

-20-

4.2. Определение затрат на покупные комплектующие детали и изделия.

К покупным комплектующим деталям и изделиям относятся крепежные детали, подшипники, пружины, гидро- и пневмоаппаратура, электронные изделия и др. Почти все они являются стандартными или унифицированными.

Затраты на покупные и комплектующие детали и изделия определяются прямым счетом по спецификации (в форме табл. 11). Цены на эти детали и изделия берутся из прейскурантов.

В приложениях 8 и 9 приведены выдержки из прейскурантов с ценами 1992 года на наиболее употребляемые детали и изделия, а также выдержки из заводских ценников на некоторые унифицированные детали.

Таблица 11.

Спецификация покупных комплектующих деталей и изделий.

NN П/П	Наименование	Характеристика, ГОСТ, ОСТ или ТУ	Количество, шт.	Цена, руб./шт.	Сумма, шт.
1	2	3	4	5	6

Итог в графе 6 показывает сумму затрат на комплектующие детали и изделия на узел.

4.3. Заработная плата основных рабочих.

Вначале рассчитывается трудоёмкость механической обработки детали. Расчёт выполняется методом сравнения с типовыми деталями аналогичной конфигурации по формуле:

Т_д = Т_тип , (4.4)

где Т_тип – трудоёмкость обработки типовой детали, н-ч;

G, G_тип – масса проектируемой и типовой детали, кг;

m, m_тип – количество обрабатываемых поверхностей у проектируемой и типовой деталей;

B, B_тип – годовой выпуск проектируемой и типовой деталей, шт.;

n_д – количество деталей данного наименования в изделии, шт.

Сведения о типовых деталях по классификатору приведены в прил.10.

Характеристики

Список файлов учебной работы