D_L_Kurs_1 (538377), страница 19
Текст из файла (страница 19)
7.3 (размеры в мм). 129 5 Заказ 3385 Таблица 7.3 В варианте, показанном на рис. 7.2, б, крепление крышки осуществляют винтами с цилиндрическими головками, поставленными «впотай». В последнее время широкое распространение получают винты с цилиндрической головкой и шестигранным углублением «под ключ». Во всех других вариантах, показанных на рис. 7.2, а,в, г, крепление крышки осуществляется болтами. Поверхность крышки под головками крепежных винтов необходимо обрабатывать. Обрабатывают непосредст венно те места, на которые опираются головки винтов (рис.
7.2,а,б), или весь поясок на торце в зоне расположения головок винтов (рис. 7.2, в,г). С точки зрения точности и быстроты предпочтительнее токарная обработка (рис. 7.2, в,г), чем обработка опорных поверхностей на сверлильном станке. размеры других конструктивных элементов крышки, показанных на рис. 7.2, а,б, можно принимать: толщину фланца при креплении крышки болтами Ь, = -1,2Ь; толщину фланца (рис. 7.2, 6) при креплении крышки винтами с цилиндрическими головками, поставленными «впотай», Ьз=Н+О,ЗЬ; толщину центрирующего пояска Ь,=(0,9 ...1,0)Ь„ диаметр фланца крышки 23, =23+(4,0...4,4)4 расстояние от поверхности отверстия под подшипник до оси крепежного винта С=И, где И--диаметр винта (см. табл.
7.3). Гнездо для установки манжеты выполняют по рис. 7.3, а. В некоторых конструкциях отверстие в крышке под манжетное уплотнение делают сквозным (рис. 7.3, б). Чтобы манжета при сборке была точно установлена в отверстии, на крышке необходимо обрабатывать торец А, которым крышка устанавливается на опорную поверхность при запрессовке манжеты. При небольшом межосевом расстоянии фланцы двух крышек подшипников могут перекрывать друг друга.
В этом случае у обеих крышек фланцы срезают, оставляя между срезами зазор 1 ... 2 мм (рис. 7.4). Чаще всего фланцы крышек выполняют круглой формы (рис. 7.5, а). При этом размер а определяется возможностью установки винта крепления крышки к корпусу. Обычно форма крышки соответствует 130 форме платика корпусной детали, к которой крышка привертывается.
С целью снижения расхода металла при изготовлении как самой крышки, так и корпусной детали фланцы привертных крышек изготовляют некруглой формы, сокращая размер а фланца на участках между отверстиями под винты крепления. На рис. 7.5,6 фланец крышки очерчен дугами радиусов Я, и Я,. Еще большее снижение расхода А -А нн3и7н~ес Рис. 7.5 в) металла можно получить, если крышку выполнить квадразной (рис. 7.5, в). Фланец крышки с шестью крепежными отверстиями можно конструировать по рис. 7.5, г. Чтобы не происходило значительного снижения жесткости и прочности фланца, при сокращении размера а не рекомендуется переходить за окружность центров 77 крепежных отверстий. Исполнение фланцев крышек по рис.
7.5, б — г особенно целесообразно при крупносерийном и массовом производстве. Определенным недостатком этих конструкций является прерывистая поверхность фланца, которая создает некоторые неудобства при его токарной обработке. На рис. 7.6 показаны основные конструкции закладных крышек (а — б — глухих, в — с отверстием для выходного конца вала, г --с резьбовым отверстием под нажимный винт). Закладные крышки широко применяют в редукторах, имеющих плоскость разъема корпуса по осям валов.
Эти крышки не требуют специального крепления к корпусу резьбовыми деталями. Они удерживаются кольцевым выступом, для которого в корпусе предусматривают канавку. Чтобы обеспечить сопряжение торцов выступа крышки и канавки корпуса по плоскости, на наружной цилиндрической поверхности крышки перед торцом выступа делают канавку шириной в. Размеры канавки на диаметре тг)(а!=.О) принимают по табл. б.9. Наружный диаметр крышки выполняют с такими отклонениями, при которых в сопряжении с корпусом крышка образует очень малый зазор, препятствующий вытеканию масла из корпуса. Толщину стенки б принимают по табл.
7.3 в зависимости от диаметра отверстия под подшипник. Размеры других элементов крышки (рис. 7.6, а): б, = =(0,9...),0)б; З=(0,9...),0)б; С=О,Ы; (=2,5Ь. Иногда торец крышки, контактирующий с подшипником, не совпадает с торцом выступа (рис. 7.б, б). Чтобы наружная цилиндрическая поверхность этого участка не нарушала точности центрирования крышки, ее диаметр несколько уменьшают. Обычно крышки изготовляют из чугуна.
Однако с целью повышения прочности резьбы закладную крышку с резьбовым отверстием под нажимный винт (рис. 7.б, г) изготовляют также из стали. глява в СМАЗОЧНЫЕ УСТРОЙСТВА И УПЛОТНЕНИЯ Для уменьшения потерь мощности на трение и снижения интенсивности изнашивания трущихся поверхностей, а также для предохранения их от заедания, задиров, коррозии и для лучшего отвода теплоты трущиеся поверхности деталей должны иметь надежное смазывание. е ь смазывание зувчатых и чеявячных пеРедАч В настоящее время в машиностроении для смазывания передач широко применяют так называемую картерную сне~ему смазывания. В корпус редук~ора, коробки передач заливают масло так, чтобы венцы колес были в него погружены.
При их вращении масло увлекается зубьями, разбрызгивается, попадает на внутренние стенки корпуса, откуда стекает в нижнюю его чань. Внутри корпуса образуется взвесь частиц масла в воздухе, которым покрываются поверхности расположенных внутри корпуса де~алей. Картерную систему смазывания применяют при окружной скорости зубчатых колес и червяков от 0,3 до 12,5 м)с.
При более высоких скоростях масло сбрасывается с зубьев центробежной силой. Кроме того, заметно увеличиваются потери мощности на перемешивание масла и повышается его температура. Выбор смазочного материала основан на опыте эксплуатации машин. Принцип назначения сорта масла следующий: чем выше контактные давления в зубьях, тем большей вязкостью должно обладать масло, чем выше окружная скорость колеса, тем меньше должна быть вязкость масла. Поэтому требуемую вязкость масла определяют в зависимости от контактного напряжения и окружной скорости колес. В таблицах приведены рекомендуемые сорта смазочных масел для передач: зубчатых (табл.
8.1), червячных (табл. 8.2) и волновых (табл. 8.3). Обозначение индустриальных масел состоит из четырех знаков, каждый из которых обозначает: И вЂ” индустриальное, 134 Таблица 8Л Таблица 82 Таблица 8.3 Таблица 8.4 второй -- принадлежность к группе по назначению (à — для гидравлических систем, Т вЂ” тяжелонагруженные узлы), третий — принадлежность к подгруппе по эксплуатационным свойствам 1А — масло без присадок, С вЂ” масло с антиокислительными, антикоррозионными и противоизносными присадками, Д вЂ” масло с антиокислительными, антикоррозионными, противоизносными и противозадирными присадками), четвертый 1число) — класс кинематической вязкости 1табл. 8.4).
Из пластичных смазочных материалов чаще всего применяют ЦИАТИМ 202 и ЛИТОЛ 24. Предельно допустимые уровни погружения колес цилиндрического редуктора в масляную ванну приведены на рис. 8.1. При этом 2т <6„<0,25Ыл, где и — модуль зацепления. 135 Наименьшую глубину принято считать равной двум модулям зацепления. Наибольшая допустимая глубина погружения зависит от окружной скорости колеса. Чем медленнее вращается колесо, тем на большую глубину оно может быть погружено. Считают, что в двухсту- пенчатой передаче при ок- Рис. 83 ружной скорости колеса тихоходной ступени !'>! м,!с достаточно погружать в масло только колесо тихоходной ступени. При Р'<1 м/с в масло должны быть погружены колеса обеих ступеней передачи.
В соосных редукторах при расположении валов в горизонтальной плоскости в масло погружают колеса быстроходной и тихоходной ступеней (рис. 8.2, а). При расположении валов в вертикальной плоскости в масло погружают шестерню и колесо, расположенные в нижней части корпуса (рис. 8.2, б). Если глубина погружения колеса окажется чрезмерной, то снижают уровень масла и устанавливают специальное смазочное колесо (рис. 8.2,в).
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
