Белов М.П. - Автоматизированный электропривод типовых производственных механизмов и технологических комплексов (1249706), страница 101
Текст из файла (страница 101)
Машины, в которых печатающие органы выполнены в виде цилиндров, называют ротационными. Машины, в которых рабочая поверхность печатной формы расположена в плоскости, а давящая поверхность цилиндрическая„называют ллосколечатными. Машины, в которых обе рабочие печатающие поверхности плоские, называют тигельными. В зависимости от числа получаемых на оттиске в машине красок ее называют многокрасочной или однокрасочной. Плоскопечатные и тигельные машины выпускают в виде однокрасочных автоматов для обработки листовых материалов.
Ротационные машины строят исключительно в виде автоматов для печатания на листовых или ленточных материалах. При этом широкое распространение получили одно- и многокрасочные машины. Многокрасочные машины, составленные из однотипных однокрасочных печатных секций, называются секционными, а многокрасочные машины, имеющие один общий печатный цилиндр, вокруг которого установлены другие цилиндры (см. рис. 5А9),— планетарными. Плоскопечатные и тигельные машины строят для высокого способа печати, а ротационные — для высокого, офсетного и глубокого способов печати.
Кроме перечисленных выше распространены двухсторонние ротационные машины, в которых материал одновременно или последовательно запечатывается с двух сторон. Наиболее высокую скорость работы имеют рулонные ротационные машины, так как большинство механизмов этих машин являются механизмами непрерывного однонаправленного движения с постоянной скоростью. Наименьшей скоростью обладают тигельные и плоскопечатные машины, имеющие цикловые механизмы привода массивного печатного аппарата и вследствие этого подвергающиеся значительным инерционным нагрузкам, которые и определяют их скоростные возможности. Листовые ротационные машины по своим скоростным возможностям занимают промежуточное положение между рулонными ротационными и плоскопечатными машинами.
5.7.3. Система автоматизации картоноделательной машины Схема картоноделательной машины показана на рис. 5.50. В технологической части машины 1 из четырех машинных бассейнов покровного слоя, подслоя, среднего и нижнего слоев густая масса 532 подается с помощью массных насосов в кольцевые трубопроводы, давление в которых регулируется изменением скорости электро- приводов насосов.
Далее из кольцевых трубопроводов через задвижки переключения потоков масса с помощью первых смесительных насосов подается на вихревые конические очистители, где под действием центробежной силы из нее удаляются тяжелые частицы. После очистки масса поступает на вторые смесительные насосы, в которых густая масса смешивается с водой до достижения заданной концентрации. Вода в смесительные насосы поступает из сборников подсеточной воды. Поток массы регулируется перед первыми смесительными насосами при помощи клапанов 11.
На выходе вторых смесительных насосов масса может подвергаться дополнительной очистке после пропускания ее через перфорированное сито. Далее масса поступает в потокораспределители формеров. Сеточная часть машины 2 состоит из восьми формеров, в комплект которых входят восемь напускных устройств для подачи массы. Формование элементарного слоя картона осуществляется на участке поверхности формера, ограниченного верхней регулируемой и нижней неподвижной губами. Процесс формования и обезвоживания слоя осуществляется в вакууме, создаваемом отсасывающей камерой, установленной внутри формера.
Сформированный элементарный слой картона соединяется с движущимся съемным сукном и поступает под отжимной вал. Отжим служит для обезвоживания образовавшегося полотна картона, передачи на съемное сукно элементарных слоев и соединения их в единое картонное полотно. Вакуум в отсасывающих зонах формеров и цилиндрах прессов создается с помощью вакуумных вентиляторов и насосов, относящихся к технологической части машины 9. Вакуум в отсасываюших зонах формеров и отсасывающем шабере создается двумя вакуумными вентиляторами.
Вакуумная система прессовой части машины состоит из семи вакуумных насосов. Дальнейшее обезвоживание картонного полотна и улучшение качества его поверхности происходит в прессовой части 3, которая состоит из поворотного пресса, отсасываюшего гауч-пресса, трехвального комби-пресса, пресса с желобчатым валом и пресса Нипко. После прессовой части полотно поступает в сушильные части 4 и б, где удаляется оставшаяся влага. Движущееся картонное полотно прижимается к нагретой поверхности цилиндров сушильными сетками. Сушильная часть состоит из восьми групп: первая приводная группа включает в себя 11 сушильных цилиндров, приводные группы со второй по седьмую имеют по 12 сушильных цилиндров каждая, восьмая приводная группа состоит из 10 сушильных и двух холодильных цилиндров. Сушильные части машины разделены клеильным прессом 5, установленным между шестой и седьмой приводными группами.
534 Картон поступает на клеильный пресс при сухости 80...85% Он непрерывно орошается с обеих сторон клеем и проходит через валы пресса. После клеильного пресса картонное полотно, во избежание образования складок, равномерно расправляется по ширине разгонным валом и поступает в досушивающую часть б, где обеспечивается сухость (93'~)% и выравнивается влажность поверхностного и нижнего слоев.
В конце сушильной части картон охлаждается на двух холодильных цилиндрах и увлажняется на 1... 2% для повышения его гладкости при каландрировании, которое производится в шестивальном каландре 7. С каландра картон поступает на периферический накат 8 с пневматической системой прижима, где выполняется его намотка в тамбур. Пароконденсатная система 10 обеспечивает принудительную циркуляцию пара, обеспечивающую постоянство заданного теплового режима в каждой группе сушильных цилиндров, а также возможность использования тепла поступающего пара и высокую теплопередачу в результате принудительного отвода неконденсируемых газов. Картоноделательная машина имеет предварительную и дополнительную (досушивающую) сушильные части.
Дополнительная сушильная часть осуществляет примерно 40 % всей сушки и предназначена для удаления оставшейся влаги после прохождения полотном клеильного пресса. Сушка картона производится при постепенном повышении температуры поверхности цилиндров. Для этого вся сушильная часть разделена по пару на пять групп, три из которых образуют предварительную сушильную часть и две— дополнительную.
Пар, поступающий по общему трубопроводу из котельного цеха, распределяется между пятью группами в заданном соотношении. Третья, четвертая и пятая группы имеют раздельное пароснабжение верхних и нижних цилиндров с целью выравнивания влажности верхних и нижних слоев картона. В сушильных цилиндрах конденсируется необходимое для сушки картона количество пара. Образующийся конденсат и необходимое для обезвоживания количество пара отводятся через сифон по сборному трубопроводу к соответствующему сепаратору. Для регулирования давления пара в сушильных группах используются электромагнитные клапаны 11 и термокомпрессоры.
В частях 2... 8 машины имеются 27 силовых приводных точек. Мощности электроприводов от 37 кВт для валов клеильного пресса до 200 кВт у каландра и центрального вала трехвальцового пресса. Мощности электроприводов насосов и задвижек в частях 1, 9, 10 машины находятся в пределах от 0,5 до 90 кВт.
Электропитание силовых электроприводов выполняется от двух трансформаторов мощностью по 1600 кВ.А, преобразующих напряжение 6 кВ в 380 В. Многодвигательная система электроприводов выполнена в соот- 535 ветствии с концепцией распределенной системы АС$600 Ми)Я)пче (см. гл. 2). Энергетическая магистраль комплекса включает в себя питающие трансформаторы, неуправляемые выпрямители с фильтрами 13, автономные инверторы напряжения 12. Распределенная система управления включает в себя контроллеры управления группами электроприводов 14, объединенные информационной полевой шиной, технологические контроллеры 15 и 16, станции оператора 17. Компьютерные средства автоматизации. Система управления машиной многофункциональна, она решает задачи управления качеством и простого локального регулирования параметров процесса.
Система состоит из аппаратуры и программного обеспечения, которые помогают оператору управлять технологическим процессом. Аппаратура, представленная на функциональной схеме (рис. 5.51) аппаратной части системы, состоит из следующих основных устройств: технологических контроллеров 15, 16; операторских станций 17; сканирующей интеллектуальной платформы (сканера) 18 с датчиками массы, влажности и толщины; принте- Сетевая вина ТСР/!Р Датчики Исполнительные Датчики Исполнительные механизмы механизмы Рис. 5.51 536 ров; системной шины 21; сетевой шины ТСР/1Р (на рис. 5.50, 5.51 нумерация позиций одинаковая). Технологические контроллеры предназначены для получения информации о состоянии технологического процесса от различных датчиков, обработки полученной информации в соответствии с заложенной программой, выдачи управляющих воздействий.
К технологическому контроллеру 15(см. рис. 5.50) подключен сканер, датчики и исполнительные механизмы постоянной части машины. К технологическому контроллеру 1б подключены датчики и исполнительные механизмы для подачи густой массы и химикатов, пароконденсатной и вакуумной систем (19, 20 — информационные шины). Станции оператора 17предназначены для отображения информации о технологическом процессе, заданий режимов управления процессом и ввода заданий параметров процесса. Сканер, или интеллектуальная платформа 18, предназначен для перемещения установленных на нем датчиков массы, влажности и толщины движущегося картонного полотна. Для измерения используется радиоактивный источник излучения частиц. Сканер оснащен контроллером, который обрабатывает информацию, поступающую с датчиков, и передает по специальной связи в технологический контроллер 15.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
