диплом (1235147), страница 10

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 10)

Характер газо-усадочной пористости не соответствует ТУ, так как поры не являются изолированными и местами имеют диаметр более 10 мм.

Заключение:

Материал исследованных тормозных колодок относится к группе серых феррита-перлитных чугунов. Химический состав отвечает нормативам ТУ. Однако структура металлической ос-новы, механические характеристики и размер литейных дефек-тов не отвечают требованиям ТУ 32 ЦТВР-279-88.

Анализ качества литья локомотивных тормозных колодок вы-полненный в разное время в течение 2006 года показывает, что хи-мический состав и твердость чугуна соответствуют требованиям ГОСТ 30249-97 и ТУ 32 ЦТВР-279-88. Структура чугуна по размеру и характеру распределения графита также соответствует ГОСТ, а металлическая основа содержит недопустимое количество ферри-та. Кроме того все обследованные колодки имели внутренние ли-тейные дефекты в виде газовых раковин. Некоторые из дефектов имели размеры не допустимые ГОСТ 30249-97 и ТУ 32 ЦТВР-279-88.

Исходя из данного анализа следует сделать вывод, что качество литья локомотивных тормозных колодок производимых ОАО «ЛИТМАШ» требует улучшения. Необходимо повысить стабиль-ность получения перлитной структуры чугуна и исключить образо-вание газовых раковин.

3.3.4 Рекомендации

Рекомендации по совершенствованию технологии производства

локомотивных тормозных колодок могут быть сформулированы в

виде плана дальнейшее работы:

а) Выполнить разработку и внедрение технической документа-ции, включающей:

1. Технологическую инструкцию на выплавку чугуна в вагранке

и ковшовой обработке цирконий содержащей добавкой.

2. Технологическую инструкцию на приготовление формовоч-ных и стержневых смесей и литейных противопригарных красок.

3. Технологическую инструкцию на изготовление форм и стержней.

4. Технологический процесс литья в песчаные формы локомо-тивной тормозной колодки

б) Внедрить в производство технологию ковшовой обработки расплава цирконий содержащими добавками с целью обеспечения стабильности получения перлитной структуры.

в) Внедрить в производство процесс текущего контроля формо-вочных и стержневых смесей.

1. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ПРИ ПРИМЕНЕНИИ ЛОКОМОТИВНОЙ ТОРМОЗНОЙ КОЛОДКИ ПО НОВОЙ ТЕХНОЛОГИИ ЛИТЬЯ

Эффективность производства – это достижение наивысших результатов при наименьших затратах в результате наиболее рационального использования машин и оборудования, экономии материальных и финансовых ресурсов, устранение непроизводительных потерь и расходов и других резервов производства.

Эффективность производства характеризуется системой показателей, важнейшими из которых являются темпы роста объема производства за счет роста производительности труда; снижение себестоимости ремонта и технического обслуживания локомотива; экономия от снижения себестоимости; годовой экономический эффект от применения новой техники и прогрессивной технологии; сумма капитальных вложений и срок окупаемости дополнительных капитальных вложений.

Годовой экономический эффект от применения локомотивных колодок по новой технологии литья.

(4.1)

где Эоп - экономия оплаты труда слесаря депо за счет применения локомотивной колодки по новой технологии литья;

Энт - экономия при приобретения локомотивной колодки по новой технологии литья.

Себестоимость старой колодки приравнивается к оптовой цене без учета дополнительных налогов и составляет 565 рублей.

Себестоимость комплекта колодок на один вагон составляет соответственно 6480 рублей.

Себестоимость новой колодки, по новой технологии литья, определяется по формуле:

(4.2)

где Зв - затраты на выплавку колодки, руб.;

Зтерм - затраты на термическую обработку колодки, руб.

Затраты на выплавку колодки определялись по формуле:

(4.3)

где З_М – затраты связанные с использованием шихтовых материалов необходимых для выплавки колодки, руб.;

З_Э - затраты на технологическую энергию, руб.;

З_ЗП - затраты на заработную плату производственным рабочим, руб.;

З_О - затраты на оборудование и производственные площади, руб.

Расчет затрат на шихтовые материалы, используемые при выплавки колодки, производился по формуле:

(4.4)

где Мз - масса тормозной колодки, кг.;

М₃ = 15,8 кг;

L - стоимость единицы (килограмма) чугуна, L = 19,5 руб.

Согласно формуле (4.4) получаем:

Расходы на технологическую энергию предполагают затраты на использование электроэнергии и определяются по формуле:

(4.5)

где, Р - мощность потребителя электроэнергии (электропечи), кВт, Р = 400 кВт;

К_в - коэффициент использования оборудования по времени, принимается равным 1,0;

К_м - коэффициент использования оборудования по мощности, принимается равным 0,6;

Т - время работы оборудования необходимое для выплавки одной колодки, ч. Удельное время работы электропечи для плавки одной колодки составляет 0,012 ч.;

К_п - коэффициент потерь в электросети, среднее значение которого составляет 1,1;

С_э^’ - стоимость 1 кВт электроэнергии, руб., С_э — 3,5 руб.

Согласно формуле (4.5) получаем:

Затраты на заработную плату производственным рабочим, занятым в технологическом процессе выплавки включают оплату одного рабочего литейщика с учетом односменной работы, 30 % страховые выплаты и определяются по формуле:

(4.6)

где З_ч - часовая тарифная ставка рабочего слесо завода ОАО «Литмаш», руб., Зч = 70 р/ч;

СВ – страховые выплаты.

Тд - время на производство одной детали, возьмём равным 0,4ч.

Согласно формуле (4.6) получаем:

Расчет затрат, связанных с использованием оборудования и производственных площадей, производился по формуле:

(4.7)

где З_(А) - расходы на амортизацию оборудования, руб;

3_Р - расходы на ремонт, руб.

Расходы на амортизацию оборудования и производственных площадей приводятся в таблице 11.

Таблица 4.1 - Затраты на амортизацию

Затраты на содержание и ремонт оборудования рассчитываются по формуле:

(4.8)

где З_РЕМ - затраты на содержание и ремонт оборудования за год, руб.

(4.9)

где Б - количество единиц ремонтной сложности электрической части оборудования, ед. Принято равным 4;

К_Р - количество текущих ремонтов в год, ед. Принято равным 10;

С_Р - стоимость текущего ремонта, руб., С_Р = 3100 руб.

Согласно формуле (4.9) получаем:

Согласно формуле (4.3) получаем:

Согласно формуле (4.7) получаем:

,

Расчет затрат, связанных с работой формовочной машины производили аналогичным способом как и для расходов по его выплавке по формуле:

(4.10)

где З_Э' - затраты на технологическую энергию при работе формовочной машины, руб.;

З_ЗП' - затраты на заработную плату производственным рабочим, осуществляющим работу с формовочной машиной, руб.;

Зо' - затраты на технологические и производственные площади, используемые при термической обработке, руб.

(4.11)

где Р' - мощность формовочной машины, Р' = 5,5 кВт;

Т ' - время работы оборудования необходимое для формовки одной формы ч.; Т '= 0,12 ч.

Согласно формуле (4.11) получаем:

··

(4.12)

где З_Ч - часовая тарифная ставка рабочего формовщика, р. З_ч = 80 р/ч

Согласно формуле (4.12) получаем:

Расчет затрат, связанных с использованием оборудования и производственных площадей при формовочной машине, производился по формуле:

(4.13)

где 3_А' - расходы на амортизацию оборудования, руб;

З_Р ' - расходы на содержание и ремонт оборудования, руб.

Расходы на амортизацию оборудования и производственных площадей, использующихся при работе формовочной машины, приводятся в таблице 4.2.

Таблица 4.2 - Затраты на амортизацию

Затраты на содержание и ремонт оборудования, использующегося при формовочной работе, рассчитываются по формуле:

Характеристики

Список файлов ВКР