Антиплагиат (1235146)

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла

10.06.2015АнтиплагиатУважаемый пользователь!Обращаем ваше внимание, что система Антиплагиат отвечает на вопрос, является ли тот или инойфрагмент текста заимствованным или нет. Ответ на вопрос, является ли заимствованный фрагментименно плагиатом, а не законной цитатой, система оставляет на ваше усмотрение. Также важноотметить, что система находит источник заимствования, но не определяет, является ли онпервоисточником.Информация о документе:Имя исходного файла:Имя компании:Комментарий:Тип документа:Имя документа:Текстовыестатистики:Индекс читаемости:Неизвестные слова:Макс. длина слова:Большие слова:диплом.docДальневосточный гос. Университет путей сообщенияВойтенко ПавелПРочееУсовершенствование технологии литья локомотивной тормозной коладкисложныйв пределах нормыв пределах нормыв пределах нормыКоллекция/модуль поискаДоля в Доля вотчёте текстеИсточникСсылка на источник[1] ГОСТ 30249­97 Колодк...http://docs.cntd.ru/document/1200011093Интернет(Антиплагиат)[2] rsl01000322328.txthttp://dlib.rsl.ru/rsl01000000000/rsl01000322000/rsl01000322...РГБ, диссертации 0,51% 8,4%[3] rsl01002947646.txthttp://dlib.rsl.ru/rsl01002000000/rsl01002947000/rsl01002947...РГБ, диссертации 0,38% 4,72%[4] Скачать файл/65566.r...http://referat7.ru/refs/download/ref­18616.zipИнтернет(Антиплагиат)2,96% 2,96%[5] Расчет и проектирова...http://knowledge.allbest.ru/manufacture/3c0a65635b2ad68b5d53...Интернет(Антиплагиат)0%12,65% 12,65%2,96%Дальневосточныйгос. Университет 2,67% 2,67%путей сообщения[6] Тесленко УП.docx[7] rsl01005114976.txthttp://dlib.rsl.ru/rsl01005000000/rsl01005114000/rsl01005114...РГБ, диссертации 2,28% 2,52%[8] rsl01004270187.txthttp://dlib.rsl.ru/rsl01004000000/rsl01004270000/rsl01004270...РГБ, диссертации 2,23% 2,51%[9] Повышение ресурса чу...http://www.moluch.ru/archive/25/2613/Интернет(Антиплагиат)1,76% 2,14%[10] Выпуск №2 2013 (10/1...http://ntvp.ru/files/NTVP_2_2013.php#10Интернет(Антиплагиат)1,87% 1,87%[11] Описаны механизмы гр...http://www.ruscastings.ru/files/file41.pdfИнтернет(Антиплагиат)1,85% 1,85%[12] МАКСИМОВ С П БАЛАК...http://infinan.ru/bzhd/maksimov_s_p__balakina_t_b__bezopasno...Интернет(Антиплагиат)0,05% 1,62%[13] rsl01003296212.txthttp://dlib.rsl.ru/rsl01003000000/rsl01003296000/rsl01003296...РГБ, диссертации 0,16% 1,55%[14] Источник 14http://bib.convdocs.org/v24550/?download=1#4Интернет(Антиплагиат)1,52% 1,52%[15] ОГНЕУПОРНЫЕ МАТЕРИАЛ...

http://www.bibliotekar.ru/spravochnik­175­pechi­truby/2.htmИнтернет(Антиплагиат)1,39% 1,39%[16] rsl01003294933.txthttp://dlib.rsl.ru/rsl01003000000/rsl01003294000/rsl01003294...РГБ, диссертации 0%[17] скачать лекции беспл...http://www.materialscience.ru:80/shared_folder/matved/lectur...Интернет(Антиплагиат)1,27% 1,27%[18] 00317.pdfhttp://e.lib.vlsu.ru:80/bitstream/123456789/3018/1/00317.pdf...Интернет(Антиплагиат)0,95% 1,03%[19] Источник 19http://bib.convdocs.org/v31060/?download=file#1Интернет(Антиплагиат)1,03% 1,03%[20] Источник 20http://bib.convdocs.org/v10650/?download=file#5Интернет(Антиплагиат)1%http://tekhnosfera.com/otsenka­tehnicheskogo­sostoyaniya­tor...Интернет(Антиплагиат)0,86% 0,86%[21] Оценка технического ...[22] Андреев БЖД ч.2.doc1,3%1%Дальневосточныйгос. Университет 0%путей сообщения0,84%[23] rsl01005104998.txthttp://dlib.rsl.ru/rsl01005000000/rsl01005104000/rsl01005104...РГБ, диссертации 0%0,7%[24] Источник 24http://bib.convdocs.org/v34779/?download=1#2Интернет(Антиплагиат)0,7%0,7%[25] Скачать/bestref­1470...http://bestreferat.ru/archives/92/bestref­147092.zipИнтернет(Антиплагиат)0,48% 0,68%[26] Технологическое обор...http://www.skachatreferat.ru/referaty/%D0%A2%D0%B5%D1%85%D0%...

Интернет(Антиплагиат)0,57% 0,65%[27] rsl01000267420.txthttp://dlib.rsl.ru/rsl01000000000/rsl01000267000/rsl01000267...РГБ, диссертации 0%http://bib.convdocs.org/v31060/?download=file#4Интернет(Антиплагиат)0,58% 0,58%[29] Промышленные способы... http://5fan.ru/wievjob.php?id=206Интернет(Антиплагиат)0,43% 0,43%[30] Источник 30http://do.rulitru.ru/v19744/?download=1#5Интернет(Антиплагиат)0,43% 0,43%[31] rsl01002612132.txthttp://dlib.rsl.ru/rsl01002000000/rsl01002612000/rsl01002612...РГБ, диссертации 0,41% 0,41%[28] Источник 28http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.12734834&repNumb=10,59%1/1910.06.2015Антиплагиат[32] rsl01005095164.txthttp://dlib.rsl.ru/rsl01005000000/rsl01005095000/rsl01005095...РГБ, диссертации 0,16% 0,38%[33] rsl01000212797.txthttp://dlib.rsl.ru/rsl01000000000/rsl01000212000/rsl01000212...РГБ, диссертации 0%0,37%[34] rsl01004564784.txthttp://dlib.rsl.ru/rsl01004000000/rsl01004564000/rsl01004564...РГБ, диссертации 0%0,3%[35] rsl01003303267.txthttp://dlib.rsl.ru/rsl01003000000/rsl01003303000/rsl01003303...РГБ, диссертации 0%0,3%[36] rsl01000312301.txthttp://dlib.rsl.ru/rsl01000000000/rsl01000312000/rsl01000312...РГБ, диссертации 0%0,23%[37] rsl01005443403.txthttp://dlib.rsl.ru/rsl01005000000/rsl01005443000/rsl01005443...РГБ, диссертации 0%0,21%[38] Красовский_УП_провер...Дальневосточныйгос. Университет 0%путей сообщения0,21%[39] Катин Ч1 редакт.DOCДальневосточныйгос. Университет 0%путей сообщения0,21%[40] МонографияЖуйков Кер...Дальневосточныйгос. Университет 0%путей сообщения0,2%[41] rsl01006640602.txthttp://dlib.rsl.ru/rsl01006000000/rsl01006640000/rsl01006640...Дальневосточныйгос. Университет 0%путей сообщения[42] Су Да ­ Особ­ти разв...[43] rsl01000231138.txtРГБ, диссертации 0,08% 0,16%http://dlib.rsl.ru/rsl01000000000/rsl01000231000/rsl01000231...0,13%РГБ, диссертации 0,12% 0,12%[44] Диссертация А.Н. Луц...Дальневосточныйгос. Университет 0%путей сообщения0,1%[45] История становления ...Дальневосточныйгос. Университет 0%путей сообщения0,1%[46] автореферат Солдатки...Дальневосточныйгос. Университет 0%путей сообщения0,08%[47] Диссертация­25.09.20...Дальневосточныйгос. Университет 0%путей сообщения0%[48] Диссертация­Су Да­20...Дальневосточныйгос. Университет 0%путей сообщения0%[49] Диссертация­25.09.20...Дальневосточныйгос. Университет 0%путей сообщения0%[50] Червотенко_УП.docxДальневосточныйгос. Университет 0%путей сообщения0%[51] диссертации­201312 2...Дальневосточныйгос. Университет 0%путей сообщения0%[52] Поличка_Монография.d...Дальневосточныйгос. Университет 0%путей сообщения0%Частично оригинальные блоки: 0% Оригинальные блоки: 58,63% Заимствование из "белых" источников: 0% Итоговая оценка оригинальности: 58,63% http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.12734834&repNumb=12/1910.06.2015АнтиплагиатМИНИСТЕРСТВО ТРАНСПОРТА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ТРАНСПОРТАФедеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования«ДАЛЬНЕВОСТОЧНЫЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТПУТЕЙ СООБЩЕНИЯ»Кафедра « [6]Локомотивы»К ЗАЩИТЕ ДОПУСТИТЬЗаведующий кафедрой__________ А.К. Пляскин«____»________20___г.СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТОРМОЗНОЙ СИСТЕМЫГРУЗОВЫХ ВАГОНОВПояснительная записка к дипломному проектуДП 190301.65.К06­Л­065.ПЗСтудент гр.153 П.Е. ВойтенкоРуководитель(доцент, к.т.н., доцент) Е.М. БарановКонсультант по безопасностижизнедеятельности(ст.преподаватель) Е.М. ЕрошкинаКонсультант по экономике(ст.преподаватель) А.Н. КобылицкийНормоконтроль(доцент, к.т.н.) И.Д. КоньковаХабаровск – 2015ОТЗЫВна выпускную квалификационную работустудента_______________________________ ___________________________________ ДВГУПС.(фамилия, инициалы) (наименование УСП)ВКР содержит пояснительную записку на _______ страницах, _______ графиков, ______чертежей, _______ приложений.(ТЕКСТ ОТЗЫВА)Руководитель ВКР ____________________/Фамилия, инициалы/ «____» ________ 20___(подпись)ЗАКЛЮЧЕНИЕ КАФЕДРЫ О ВЫПУСКНОЙ КВАЛИФИКАЦИОННОЙ РАБОТЕВыпускная квалификационная работа просмотрена и студент ____________________________(фамилия, инициалы)может​ быть допущен к защите ВКР в Государственной аттестационной комиссии.Заведующий кафедрой _______________________ ________________ /Фамилия, инициалы/(наименование кафедры) (подпись)«____» ________ 20___СОДЕРЖАНИЕВВЕДЕНИЕ…………………………………………………………………………61ПРОБЛЕМАТИКА ТОРМОЗНОЙ СИСТЕМЫ ЛОКОМОТИВА В ТОМ ЧИСЛЕ И КОЛОДОК……………………………………………………………...7.2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ГЛОВА……………………………………………….122.1Требования к локомотивным тормозным колодкам…………………………122.1.1 Технические требования…………………………………………………….122.1.2 Приемка……………………………………………………………………...162.1.3 Методы испытаний………………………………………………………….202.1.4 Транспортирование и хранение……………………………………………..212.1.5 Гарантии изготовителя……………………………………………………....212.2 Описание шихтового двора……………………………………………………222.2.1Описание огнеупоров…………………………………………………………242.2.2 Описание шихты……………………………………………………………...272.2.2Описание топлива и флюсов…………………………………………………302.3Подготовка формовочной смеси……………………………………………….332.3.1Формовка на встряхивающих машинах……………………………………..332.3.2Сборка и установка стержней………………………………………………..362.4 Описание работы сушила для сушки​ стержней и форм……………………..382.5 Описание ковшей для разливки……………………………………………….402.6 Описание ваграночной плавки………………………………………………...422.6.1 Расчет шихты…………………………………………………………...……482.7 Описание подготовки модификатора………………………………………...492.8 Процесс кристаллизации………………………………………………………512.9 Охлаждение, выбивка отливок и стержней…………………………………..532.10 Очистка, обрубка……………………………………………………………..562.11Контроль качества…………………………………………………………….592.11.1 Измерение твердости……………………………………………………...592.11.2 Испытание на излом……………………………………………………….602.11.1 Описание грузопотоков по рабочей схеме цеха……………………….613 ИССЛЕДОВАНИЕ УСОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ……………………………...623.1 ​Анализ характера износа локомотивных [7]колодок…………………………..623.2 Анализ качества [3]чугуна [7]локомотивных тормозных колодок……………….683.3 Результаты [3]исследований…………………………………………………….693.3.1 Исследования выполненные 13.01.2006 локомотивных колодок завода «Литмаш»…………………………………………………………………………...69http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.12734834&repNumb=13/1910.06.2015Антиплагиат2.3.2 Сравнительные исследования от 13.01.06. Колодок трех изготовителей: «jlntmalli», нижнетагильский завод, улан­уденскийзавод……………………..723.3.3 Результаты исследования от 23.01.06 трех тормозных колодок для локомотивов, произведенных ОАО «Литмаш»…………………………………733.3.4 Рекомендации………………………………………………………………..763.4 Выводы по исследованию……………………………………………………774.ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ПРИ ПРИМЕНЕНИИ ЛОКОМОТИВНОЙ ТОРМОЗНОЙ КОЛОДКИ ПО НОВОЙ ТЕХНОЛОГИИЛИТЬЯ……………………………………………………………………………..785.МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ ТОРМОЗНЫХ КОЛОДОК МЕТОДОМ ЛИТЬЯ………………………………………………………………..875.1Расчет искусственного освещения литейного цеха…………………………98ВВЕДЕНИЕС увеличением грузоперевозок на железнодорожном транспорте приводит к повышению требований к локомотивному хозяйству, а также клокомотивам.В настоящее время эксплуатация локомотивов сопровождается большими нагрузками на элементы механической части, что приводит с однойстороны, к простоям из­за неисправностей,​ а с другой – к преждевременным ремонтам с полной разборкой узлов механической частилокомотива. Это вызывает ​необоснованный расход средств на техническое обслуживание и ремонт. Одним из путей снижения материальных затрат насодержание парка локомотивов в работоспособном состоянии [43]является усовершенствование технологий производства для увеличения ресурсов работоспособности деталей и узлов. На сегодняшний деньтакже актуальна проблема быстрого износа и брака локомотивных тормозных колодок.В данном дипломном проекте были рассмотрены проблемы в тормозной системе локомотива, в том числе и колодок. Также была рассмотренатехнология изготовления и исследования усовершенствования. В ходе этой работы было выявлено что причиной быстрого износа и бракаявляется не правильное расположение отливок в форме что приводит к образованию кристаллов и усадочных раковин затрудняющихпитание.Цель работы: Усовершенствование технологии получения локомотивных тормозных колодок путем изменения расположения отливок в формеи нанесение теплоизоляционной краски на стальной вкладыш в месте бандажа с целью уменьшения процента брака и повышенияизносостойкости колодок.В ходе работы решались следующие задачи:Исследование механизма образования усадочных пор.Выбор правильного расположения отливки в форме с целью создания условий направленного затвердевания при кристаллизации.Разработка состава краски наносимой на поверхность стольного вкладыша в форме.ПРОБЛЕМАТИКА​ ТОРМОЗНОЙ СИСТЕМЫ ЛОКОМОТИВА В ТОМ ЧИСЛЕ И КОЛОДОК.Нарастание объемов грузоперевозок на железных дорогах заставляет конструкторов разрабатывать усовершенствованные ипринципиально новые составные узлы, как самой дороги, так и техники, по ней перемещаемой. Целью всех разработокявляется улучшение качества обслуживания потребителей, в том числе сокращение сроков доставки пассажиров (грузов),которое неразрывно связано с увеличением скоростей передвижения железнодорожных составов. Указанная тенденциявыявляет множество недостатков в области безопасности движения, связанной, в частности, с тормозными системами.[2]Состояние тормозного оборудования подвижного состава не отвечает необходимым эксплуатационным требованиям, таккак на его ремонт и устранение причин дефектов, вызванных неисправной работой тормозов, затрачиваются большиесредства. Основная часть расходов на содержание вагонного хозяйства приходится на обработку и закупку колесных пар, аанализ причин, по которым бракуются колесные пары, попадающие на обточку, выявил, что 60 ... 65 % их бракуется из­заползунов, наваров, выщербин, неравномерного проката, которые обычно появляются вследствие неправильной работытормозов. Кроме этого, трещины на дисках колес, перегревы букс наблюдаются в основном на колесах, имеющихнеравномерный прокат, который является также следствием неисправностей в тормозной системе. И ряд другихнеисправностей: обрывы поездов, трещины на автосцепках, определяющих безопасность и надежность работы подвижногосостава, тоже результат некачественной работы тормозов. Поэтому задача повышения надежности и безопасностиподвижного состава для перехода на увеличенные межремонтные сроки во многом определяется качеством работытормозного оборудования.[21]При низкой температуре окружающей среды резиновые изделия тормозных приборов частично теряют свои эластичные свойства, отчегоснижается качество уплотнения деталей тормозного оборудования. Это вызывает ухудшение управляемости тормозов и увеличение утечеквоздуха из тормозной магистрали.Из­за прилипания снега и образования льда на тормозных колодках снижается коэффициент трения тормозных колодок в начальный периодторможения. Загустение смазки, замерзание тормозных цилиндров и образование льда на рычажной передаче снижают ее коэффициентполезного действия, поэтому требуются дополнительные усилия для ее перемещения.Тормозные колодкиявляются важнейшим элементом механической части тормоза. От них зависит эффективность торможения и, [24]следовательно, безопасность движения ­это вызывает ряд требований к их качеству и характеристикам:наличие стабильного и высокого коэффициента трения в широком диапазоне скоростей и сил нажатий;минимальный износ на единицу тормозного пути для снижения объема работ по замене колодок на подвижном составе;возможность длительных торможений без утраты фрикционных свойств;отсутствие недопустимых тепловых и других воздействий на колесную пару или диск, повреждающих их поверхность;неизменность фрикционных характеристик при попадании влаги на колодки;простота установки при замене из­за износа или смены типа тормозных колодок;исключение возникновения на поверхности колеса токонепроводящих включений (третьего тела), а также снижающихкоэффициент его сцепления с рельсами;отсутствие вредных для человека продуктов износа и возможности самовозгорания колодок[24]От качества тормозных колодок зависит сокращение тормозных путей, повышение скоростей и безопасность движения. Тормозные колодкидолжны иметь высокий коэффициент трения, малозависящий от скорости, высокую износостойкость и стабильно работать в разныхклиматических условиях.http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.12734834&repNumb=14/1910.06.2015АнтиплагиатОсновная проблема состоит в том, что чугунные колодки быстро изнашиваются, что снижает безопасность движения поезда по перегону(спуску). На крутых затяжных спусках, например, износ чугунных колодок за спуск составляет 7­9 мм.Проблема ресурс обеспеченностиколодочных тормозов, которыми оборудованы локомотивы, весьма многопланова. Она требует решения технико­экономических, технологических, металловедческих, триб логических задач, связанных с выбором износостойкихфрикционных чугунов, выбором конструкции оптимально приемлемой для установления на локомотив чугунных тормозныхколодок, при соблюдении экологически чистых технологий производства.Одной из задач является изучение возможности применения, путей уменьшения изнашивания трущихся поверхностей.Тормоза локомотива работают в условиях сухого трения, потери металла от интенсивного износа максимальны. При годовойпотребности 15 млн. штук указанные потери выглядят, безусловно, очень многогранно. Износ одной тормозной колодки присредней массе 15­ 16 кг при пробеге 30 тыс.км составляет 11­12 кг.Наша локомотивостроительная отрасль теряет ежегодно 96,8 тыс.т. высококачественного чугуна вследствие процесса сухоготрения. Во­первых, налицо загрязнение атмосферы в тех областях, где эксплуатируются локомотивы и полотна железныхдорог. Изыскание ученых России и зарубежных стран направлены в первую очередь на открытие материалов, которыепозволят в свою очередь совершенствование конструкции тормозных колодок и внедрению разработок новых технологий иих производства.[9]высокийМатериал для изготовления тормозных колодок локомотива требует определенных условий​ и рамок, в их числе ​и [3]стабильный коэффициент трения при различных режимах торможения, высокая износостойкость, [2]теплопроводность,достаточная прочность. Материал и конструкция колодок должны быть совместимы, вследствие чего не [9]вызыватьповреждений и интенсивного [3]износа [9]рабочих поверхностей бандажа и [3]колес. Данному требованию можно отнестиперлитовый чугун.Износостойкость, фрикционным свойствам и прочности чугуна тормозных колодок существенное влияние оказываютхимический состав и главным образом содержание фосфора. Анализ исследования механизма изнашивания показал, чтовзаимодействие тормозных колодок с бандажами колесных пар происходит сильная пластическая деформацияповерхностных слоев, образуются разделяющие пленки вторичных структур (в основном оксидного происхождения).На участках действительного контакта поверхностей наблюдается металлическое взаимодействие и повреждения из­замикро схватывания поверхностей, характерное для трения скольжения без смазочного материала. Повышенное содержаниефосфора в [9]структуре чугуна фосфидной слоев, снижая интенсивность [3]эвтики [9]оказывает [3]разрушения [9]поверхностей фосфористом чугуне обеспечивает [9]хорошее положительное влияние на свойства поверхностныхза счет схватывания. [3]Эластичность прилегание колодки к поверхности катания фактическую площадь контакта и, следовательно, силу трения, что придает таким активного слоя на[3]бандажа, [9]увеличивает[3]тормозным [9]колодкам высокиефрикционные свойства и [3]снижает их износ.[9]Однако в современных условиях эксплуатации тормозных колодок локомотивов невозможно обеспечить непрерывный контроль ее износа вовремя движения, а следовательно, и своевременную замену.В настоящее время толщину тормозной колодки контролируют помощники машиниста линейкой или штангенциркулем на стоянкелокомотива. Однако ввиду сложности прогнозирования износа колодки, а также наличия так называемого «человеческого фактора»,невозможно предсказать ее толщину на участке обращения локомотивов из­за разности режимов вождения поездов машинистами.Также российский опыт литья локомотивных тормозных колодок показывает, что при проектировании технологии часто нарушатьсяпринципы питания и отливка горячем металлом при затвердевании. Зачастую это связано с неправильным расположением отливок в форме,что приводит к образованию (мостов, сспаев) которые препятствуют неправильному питанию отливки. Наличие стольного вкладыша в местибандажа, в верхней полу форме, усугубляет эту ситуацию.В результате в центре отливки образуется крупная усадочная поростость, это приводит к резкому увеличению износа, а в отдельных случаяхи к разрушению колодки до нормативной выработки. Поэтому поиск​ усовершенствования технологии остается настоящее время актуальнойзадачей.В ниже приведённых результатах исследования эти проблемы были четко выявлены, в результ��те чего предложены мероприятия поустранению этих дефектов.2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ГЛОВАТребования к локомотивным тормозным колодкам2.1.1 ​Технические требованияТормозные колодки должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и нормативнымидокументами, утвержденными в установленном порядке. Точность отливки 10­7­0­10 ­ по ГОСТ 26645. Формовочные уклоны ­по ГОСТ 3212.Колодки изготавливают из чугуна марок, химический состав которых должен соответствовать нормам, указанным в таблица2.1.Таблица 2.1Марка чугуна тормозной колодки Массовая доля элементов, % С Si Mn Р S, не более Ва Са[1]М 2,7 ­ 3,4 0,7 ­ 1,0 0,4 ­ 0,9 0,4 ­ 0,9 0,20 0,05 ­ 0,2 0,05 ­ 0,15 Р 2,5 ­ 3,6 1,3 ­ 2,0 0,3 ­ 0,9 2,5 ­ 3,5 0,20 ­ ­Вчугуне тормозных колодок при условии обеспечения механических свойств и выполнения других требований стандартадопускаются отклонения от норм по содержанию элементов.Допускаемые отклонения приведены в таблице 2.2.Таблица 2.2Наименование элемента Допускаемое отклонение, %, для колодок из чугуна марок М Р Углерод (С) ± 0,1 ± 0,1 Кремний (Si)± 0,2 ± 0,2 Марганец (Мп) ± 0,1 ± 0,1 Фосфор (Р) ­0,1 +0,2 Сера (S) +0,02 +0,02Твердость тормозной колодки должна соответствовать:229 ­ 302 НВ ­ для чугуна марки М;217 ­ 303 НВ ­ для чугуна марки Р.Номинальная масса тормозной колодки должна соответствовать:14,7 кг ­ для чугуна марки М;http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.12734834&repNumb=15/1910.06.2015Антиплагиат15,8 кг ­ для чугуна марки Р.Микроструктура чугуна тормозных колодок должна соответствовать требованиям, указанным в таблице 2.3.Таблица 2.3Структурная составляющая Шкала Обозначение микроструктуры для чугуна марок М Р 1 Графит: форма включений 1АПГф1, ПГф2, ПГф4 ПГф1, ПГф2, ПГф4 длина включений 1Б ПГд45 ­ ПГд350 ПГд45 ­ ПГд180 распределение включений 1ВПГр1, ПГр3, ПГр6, ПГр7, ПГр9 ПГр1, ПГр3, ПГр6, ПГр7, ПГр9 количество включений 1Г ПГ2 ­ ПГ6 ПГ2 ­ ПГ6 2​ Перлит: [1]вид структуры 5 Пт1, Пт2 Пт1, Пт2 содержание​6А П(Ф0) ­ П96(Ф4) П96(Ф4) ­ П92(Ф8)дисперсность 8 Пд0,3 ­ Пд1,4 Пд0,3 ­ Пд1,4 3 Фосфидная эвтектика: строение 9А ФЭ3, ФЭ4 ФЭ3, ФЭ4 площадь включений9Г Фэп6000 ФЭп6000 ­ ФЭп25000 распределение 9Б ФЭр1,ФЭр2 ФЭр2, ФЭр3 4 Цементит: содержание 10А Ц2, Ц4 Ц2, Ц4площадь включений 10Б Цп2000 Цп2000 Каркас (спинка) и скоба колодки должны изготавливаться из полос по ГОСТ 103 иленты по ГОСТ 503 или листов по ГОСТ 19903 и ГОСТ 14637 следующих марок стали: Ст0, Ст1, Ст2, Ст3, БСт3 по ГОСТ 380 и05кп, 08кп по ГОСТ 1050.Сетка объемного каркаса для колодок из чугуна марки Р должна изготавливаться из ленты по ГОСТ 503 или листов по ГОСТ19903 следующих марок стали: Ст0, Ст1 ­ по ГОСТ 380 или 05кп, 08кп ­ по ГОСТ 1050.Стальная спинка и сетка объемного каркаса перед заливкой в тело колодки должны быть освобождены от ржавчины,обезжирены и изолированы от науглероживания специальной обмазкой.Состав, технология приготовления и способ нанесения обмазок для защиты элементов каркаса от науглероживания должнысоответствовать нормативным документам предприятия­изготовителя.Колодки должны быть обрублены от литников, заливов и заусенцев, очищены от формовочной земли и пригара.Допускаются​ приливы высотой до 5 мм от поверхности отливки и до 1 мм на рабочей поверхности.Допускается оставлять без исправления следующие дефекты, не снижающие прочность и износостойкость колодки:а) залив скобы с внешней стороны и местные заливы металлической спинки толщиной до 2,0 мм при условии прохожденияшаблона под скобу;б) местные просветы между шаблонами и телом колодки в местах прилегания башмака к спинке колодки и по кругу катания(на рабочей поверхности) до 2,0 мм;в) сколы углов гребня длиной до 30 мм и высотой до 10 мм. Отколы прочих мест колодки длиной до 15 мм. Число колодок сотколами не должно превышать 15 % предъявляемой партии;г) смещение колодки по разъему формы до 2 мм в соответствии с ГОСТ 26645;д) число листов в объемном каркасе, расстояние между листами и расположение их в теле колодки определяютсянормативными документами предприятия­изготовителя, согласованными с заказчиком. Распределение листов сеткиобъемного каркаса по поперечному сечению колодки должно быть равномерным. Смещение сетки объемного каркаса отноминального положения ­ не более 3 мм;е) местные поверхностные утяжины (не более трех) по кругу катания глубиной до 4​ мм и наибольшей протяженностьюкаждой из них до 25 мм или одну поверхностную утяжину общей протяженностью до 100 мм.Под отверстием для чеки допускается утяжина или газовая раковина до 5 мм, и наибольшей протяженностью по поверхностидо 25 мм;ж) отдельные раковины глубиной до 4 мм, диаметром до 10 мм (не более пяти) или одну раковину в месте подвода металла ине более трех раковин в окнах спинки глубиной до 10 мм и длиной до 15 мм;з) усадочные раковины в отливках колодок, не выходящие на рабочую поверхность, глубиной не более 5 мм ипротяженностью не более 30 мм;и) раковины и сколы на нерабочих поверхностях колодки, имеющие размеры более предусмотренных, исправленные послеразделки заваркой чугунным электродом без подогрева колодки.Чистые газовые раковины допускается заваривать без разделки. Общий объем заваренных раковин не должен превышать 1% объема колодки. Твердость наплавленного металла не должна превышать 302 НВ.Тормозные колодки не должны иметь трещин.Стальная спинка колодки должна быть залита в уровень с поверхностью колодки, сопрягаемой с башмаком, и быть видна.Допускаются местные заливы спинки, не превышающие по площади 20 %.Проверку​ надежности стальной спинки, качества отливки колодки и конструкционной прочности проводят испытанием наизлом колодки под действием статической нагрузки. Разрушающая нагрузка должна быть не менее 127,5 кН (13 тс), приэтом стальная спинка колодки не должна разрушаться.На поверхности излома тормозной колодки, испытанной по, допускаются отдельные дефекты: раковины (не более одной)диаметром не более 10 мм, расположенные не ближе 20 мм от спинки, и раковины (не более трех) диаметром не более 5 мм,равномерно распределенные по поверхности излома.На одном из упорных приливов каждой колодки должен быть нанесен товарный знак или условный номер предприятия­изготовителя, на другом ­ обозначение типа колодки, на приливе ушка ­ номер партии.Место, размеры и способы нанесения маркировки с учетом сохранности маркировки в продолжении всего срока службыколодок должны быть указаны в конструкторском чертеже.Тормозные колодки, отправляемые потребителю, должны иметь сопроводительные документы, удостоверяющиесоответствие поставляемых колодок требованиям настоящего стандарта и включающие:наименование предприятия­поставщика и его товарный знак или условный номер предприятия­изготовителя;дату​ выпуска;число отгруженных колодок;результаты определения твердости и химического состава;обозначение настоящего стандарта.Предприятие­изготовитель представляет разработчикам стандарта один раз в квартал результаты испытаний колодок длявсех плавок.2.1.2 Приемка.Для проверки соответствия колодок требованиям настоящего стандарта предприятие­изготовитель должно проводитьприемо­сдаточные и периодические испытания.Приемо­сдаточные испытания проводят по: химическому составу колодки, твердости, прочности колодки на излом,http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.12734834&repNumb=16/1910.06.2015Антиплагиатнадежности стальной спинки, массе колодки, внешнему виду в части наличия допускаемых и недопускаемых дефектов ипроверке мест сопряжения.Колодки предъявляют к приемке партиями. За партию принимают тормозные колодки, отлитые в течение одной смены, но неболее 500 шт.Химический состав чугуна колодок должен соответствовать требованиям и определяться на пробах, отбираемых в начале,середине и конце смены, или пробе, залитой в середине плавки. Наличие в чугуне колодок бария или кальцияобеспечивается модификаторами при введении их на жолоб или ковш, поэтому определение их содержания в химическомсоставе чугуна​ не обязательно.Если хотя бы один из трех химических анализов не соответствует требованиям настоящего стандарта, проводят повторноеиспытание на вновь отобранных пробах.При получении неудовлетворительных результатов повторного испытания все колодки данной партии считаютнесоответствующими требованиям настоящего стандарта.Для определения твердости отбирают 2 % колодок от предъявляемой партии. Твердость тела колодки проверяют в двухместах по кругу катания рабочей поверхности на расстоянии от ​ торцов, равном 80 мм. Места для определения твердостизачищают на глубину не менее 2 мм.В случае отклонения от заданной мини��альной твердости в одной из точек допускается проведение повторного испытанияв стороне от этой точки на расстоянии 10 мм. При неудовлетворительных результатах проводят повторное испытаниетвердости на удвоенном числе колодок.При неудовлетворительных результатах повторной проверки разрешается сдача предъявленной партии с измерениемтвердости каждой колодки поштучно, или вся партия бракуется.Для оценки надежности стальной спинки, качества отливки колодки и конструкционной прочности отбираются три колодкиот партии. Испытание на излом колодки под прессом проводят с приложением нагрузки к ушку. Колодка на столе прессаустанавливается ушком вверх.При неудовлетворительных результатах проверки на излом производят повторное испытание на удвоенном количестветормозных колодок. Если при этом хотя бы одна колодка покажет неудовлетворительный результат, то вся партиябракуется.Примечание ­ Если суточное производство колодок не превышает 500 шт., для испытания на излом отбирают три колодки.Проверку массы тормозной колодки проводят произвольно на 2 %​ от партии, предъявляемой к сдаче.Внешний вид каждой колодки проверяют визуально на отсутствие недопустимых дефектов и соответствие.Проверку профиля мест сопряжения проводят на колодках, отобранных для испытания на твердость.При получении неудовлетворительных результатов проверки, профиля мест сопряжения контролю подвергают 100 %отлитых колодок. Колодки, не соответствующие требованиям, а также имеющие дефекты свыше разрешенных в настоящегостандарта, бракуются.Периодические испытания проводят не реже одного раза в год. Испытаниям подвергают 2 % изделий от партии, но не менеетрех штук.Периодические испытания отливок тормозных колодок проводят в объеме приемо­сдаточных испытаний, с дополнительнымипроверками на соответствие требованиям по микроструктуре на шлифах, макроструктуре изломов и твердости по сечениюколодок.Оценку микроструктуры чугуна и макроструктуры изломов проводят на колодках, отобранных для испытания на излом. Наэтих же колодках оценивают твердость по сечению.Оценку микроструктуры и твердости по сечению проводят на двух поперечных темплетах, вырезанных из колодок по схеме,приведенной на рисунке 2.1. Темплеты предварительно шлифуют до [1]Rz 6,3 мкм.Рисунок 2.1. Вырезка темплетав.Твердость по сечению колодки определяют в двенадцати точках согласно схеме, представленной на рисунке 2.2. Твердостьпо всем измеренным точкам должна соответствовать требованиям.Рисунок 2.2. Твердость по сечению колодки.Микроструктуру чугуна определяют на шлифах 20(20 мм, вырезанных из поперечных темплетов после испытания твердостипо сечению. Место вырезки микрошлифов показано на рисунках 2.1 и 2.2.При неудовлетворительных результатах периодических испытаний колодок, хотя бы по одному из показателей, по этомупоказателю проводят повторный контроль на удвоенном количестве изделий, взятых из той же партии. При получениинеудовлетворительных результатов повторных испытаний все изделия данной партии считают несоответствующимитребованиям настоящего стандарта. Производство и приемка колодок должны быть приостановлены до установления причинобразования дефектов и корректировки технологического процесса.Заказчику предоставляется право контрольной выборочной проверки колодок на предприятии­изготовителе для оценки ихсоответствия требованиям настоящего стандарта.При освоении производства тормозных колодок предприятие­изготовитель обязано осуществить мероприятия ­ по ГОСТ15.001 и получить разрешение государственного органа управления железными дорогами на поставку тормозных колодокжелезнодорожному транспорту.В период освоения производства тормозных колодок или изменения технологии [1]приемосдаточные [2]испытания проводятпо программе периодических испытаний.Предприятие­изготовитель обязано проводить периодические испытания по программе квалификационных испытаний поГОСТ 15.001 после выпуска 500 тысяч колодок, но не реже чем один раз в три года.2.1.3 Методы испытанийОпределение химического состава чугуна колодок­ в соответствии с ГОСТ 22536.0, ГОСТ 22536.1, ГОСТ 22536.3, ГОСТ22536.4, ГОСТ 22536.5.Профиль мест сопряжения колодок проверяют шаблонами, отверстие в ушке под скобу ­ проходным шаблоном ­прямоугольной призмой с номинальными размерами сечения[1] 0,0180,028 м2 (1828 [2]мм2).Место прилегания башмака к спинке колодки проверяют шаблоном, построенным по номинальным размерам, приведенным нарисунке 2.3.http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.12734834&repNumb=17/1910.06.2015Антиплагиат Рисунок 2.3. Шаблон.Качество прилегания шаблона к спинке колодки проверяют с помощью набора щупов. Размеры литейных дефектов измеряютштангенциркулем и линейкой.Твердость тормозной колодки определяют по Бринеллю шариком диаметром 10 мм при нагрузке 30 кН (3 тс) в соответствии сГОСТ 9012, ГОСТ 27208 и ГОСТ 23677.Прочность металлической спинки проверяют путем излома колодки под прессом усилием не менее 300 кН (30 тс).Массу тормозных колодок определяют с погрешностью не более ± 0,2 кг.Микроструктуру чугуна колодок определяют в соответствии с ГОСТ 3443.2.1.4 Транспортирование и хранение.Колодки транспортируют навалом в контейнерах железнодорожным или автомобильным транспортом в открытых илизакрытых транспортных средствах.В процессе погрузки или разгрузки колодки оберегают от соударений, вызывающих появление в них трещин и сколов.Подробно о правилах перевозки колодок ­ в специальной документации.Условия консервации и хранения ­ по ГОСТ 9.014.Колодки, собранные в штабеля, хранят на открытых и закрытых площадках. Срок хранения колодок на открытых площадках­ два года; на закрытых площадках ­ пять лет.2.1.5 Гарантии изготовителя.Предприятие­изготовитель​ гарантирует соответствие тормозных колодок требованиям настоящего стандарта присоблюдении условий эксплуатации, хранения и транспортирования.При обнаружении скрытых дефектов, снижающих срок службы и требования безопасности движения при условиисоблюдения правил транспортирования и разгрузки, тормозные колодки бракуют и предъявляют предприятию­изготовителюв сроки, установленные правилами поставок.При выявлении нарушений технологии производства колодок в период эксплуатации, наносящих серьезный материальныйущерб железнодорожному транспорту, предприятие­изготовитель несет ответственность в соответствии с действующимзаконодательством, а также обязано провести внеочередные квалификационные испытания колодок.[1]Описание шихтового двора.Шихтовой двор ­ участок территории предприятия, предназначенный для хранения шихтовых материалов. Оборудуется транспортными,разгрузо­погрузочными, складскими, весовыми, дробильными, сортировочными, смесительными и другими устройствами. В доменных цехахучасток для хранения шихты обычно называется рудным двором.Шихтовый двор современного конвертерного цеха, как правило, состоит из двух отделений, расположенных в одной илидвух самостоятельных зданиях (или пролетах):отделение шихтовых магнитных материалов (скрапное отделение);отделение шихтовых сыпучих материалов (или общезаводской склад сыпучих материалов).В скрапном отделении шихтового двора хранятся в основном металлический лом, а в некоторых случаях и раскислители.Для складирования этих материалов в отделении имеются соответствующие площадки или ямы. Суммарный объем ям дляхранения скрапа определяется суточной производительностью цеха, расходом скрапа на одну тонну стали, числом сутокзапаса и насыпной массой скрапа.Расположение и оборудование скрапного отделения зависит от производительности цеха и принятого способа подачи скрапак конвертерам и их загрузки.В цехах сравнительно небольшой производительности применяется продольное расположение шихтового двора. В этомслучае шихтовый двор (скрапное отделение) обычно располагается в одной линии к загрузочным пролетам главного зданияцеха и подача скрапа к конвертером осуществляется по эстакаде на отметке рабочей площадки по пути, проходящей вдольфронта конвертеров.В​ цехах большой п��оизводительности наиболее рациональным следует считать параллельное расположение скрапногоотделения с подачей скрапа по поперечным путям, с загрузкой его в конвертеры совками с помощью кранов загрузочногопролета и использованием для продольного перемещения совков со скрапом специальных загрузочных кранов. Наиболееудобный является применение полупортальных кранов, позволяющих осуществлять загрузку металлолома независимо отработы заливочных кранов. Для загрузки всего скрапа в конвертер обычно достаточно двух совков, которые одновременнозахватываются двумя подъемами крана. Объем совков будет зависеть от емкости конвертера, доли скрапа в металлошихте иего плотности.Ширина здания скрапного отделения определяйся количеством и расположением ​ железнодорожных путей в нем, принятойшириной скрапных ям и в современных цехах отечественных заводов обычно составляет 24­36 м по осям колонн здания.Высота здания зависит от габаритов подвижного состава, а также кранового оборудования, расположения путейтранспортировки совков со скрапом и обычно составляет 9­14 м от уровня пола цеха до головки подкрановых рельсов. Длиназдания скрапного отделения определяется прежде всего длиной скрапных ям (полученных расчетом), а также суммарнойтолщиной разделительных стенок и длиной торцевых участков отделения, не занятых ямами. Шаг колонн здания обычносоставляет 12 м. При выносе газоочисток за пределы главного здания скрапное отделение может состоять из двух участков,расположенных по одной оси.В отделении сыпучих материалов хранятся известь, плавиковый шпат, железная руда, агломерат, боксит сыпучиематериалы. Для предотвращения попадания влаги все сыпучие материалы рекомендуется хранить б закрытых помещениях сямными бункерами с последующей перегрузкой этих материалов в приемные воронки конвейеров грейферными кранами.Подача сыпучих материалов к конвертером производится системой ленточных конвейеров и питателей, расположенных визолированном от цеха участке конвертерного пролета, во избежание распространения по цеху пыли, выделяющейся приперегрузке сыпучих материалов, особенно извести, галерея, в которой располагается конвейер подачи сыпучих материалов,примыкает к торцу конвертерного пролета. Комплекс механизмов для подачи сыпучих материалов к конвертерам и загрузкиих в конвертеры обычно состоит из следующих основных узлов:подачи сыпучих в расходные буккеры;подачи сыпучих из расходных бункеров в промежуточный бункер;подачи сыпучих из промежуточного бункера в конвертер.Расположение отделения сыпучих шихтовых материалов относительно главного здания цеха и его размеры выбираются поhttp://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.12734834&repNumb=18/1910.06.2015Антиплагиатконструктивным соображениям, исходя из территориальных возможностей.[4] Описание огнеупоров.Огнеупорами называются материалы и изделия, способные противостоять высокой температуре (от 1580°С и выше),воздействию шлаков и нагрузке при высоких температурах. Основные свойства и качество огнеупоров оцениваются поогнеупорности. Механической прочности при нормальной и высокой температурах, термической стойкости, точностиразмеров и формы, постоянству объема, газопроницаемости, химической устойчивости при действии шлаков и агрессивныхгазов, теплопроводности, теплоемкости и термическому расширению и другие. Свойства огнеупорных изделий зависят от иххимического состава, структуры, пористости, объемной массы, плотности и другие.По ГОСТ 4385—68 огнеупорные изделия подразделяются по следующим основным признакам: химико­минеральному составу,огнеупорности, пористости, способу формования, термической обработке, форме и размерам.Огнеупорные изделия в зависимости от их огнеупорности подразделяются на: огнеупорные, которые выдерживаюттемпературу от 1580 до 1770° С включительно; высокоогнеупорные — выше 1770 до 2000° С включительно и высшейогнеупорности — выше 2000° С.Огнеупорные изделия подразделяются в зависимости от пористости.По способу формования огнеупорные изделия делятся на: пластично­формованные, изготовленные из пластичных массмашинным формованием или прессованием на механических или других прессах и различными способами ручногоформования;сухоформованные неармированные или армированные. Изготовленные из полусухих или сухих порошкообразныхмалопластичных или непластичных масс (в том числе из бетонов, плавленых материалов.) методами механического,гидравлического или гидростатического прессования, вибропрессования, вибрирования, трамбования;шликернолитые, изготовленные литьем из жидкого шликера (разжиженной огнеупорной глины), пеношликера,газошликера,​ термопластичного шликера.[15]С ​давних пор основным для огнеупоров является природное сырье. Однако требования к качеству огнеупоров постоянно ужесточаются изачастую использованием только природного сырья уже не гарантируется получение огнеупоров с заданными свойствами. Нынешнийпрогресс научной технологии позволил разработать процессы получения некоторых видов искусственного сырья, например синтетическогомуллита, высокочистого глинозема, шпинели, окиси магния, из морской воды, карбида и нитрида кремния, что обеспечило достижениебольшого разнообразия свойств огнеупоров.По химическим признакам огнеупоры классифицируют на кислые, нейтральные и основные. Такое деление удобно для понимания их свойстви применения. Например, кислые огнеупоры нельзя использовать там, где они могут подвергаться воздействию основной плавильной пыли ишлака (но есть и отступление от этого правила). Практически низко основные огнеупоры трудно разъедаются кислыми шлаками и пылью.Например перенасыщенные им огнеупоры считаются кислыми, насыщенные — нейтральными, ненасыщенные — основными. В случаеперенасыщения образуется свободный кварц, что отражается на материале, который становится бесцветным или белым. Химико­минералогический​ состав огнеупоров очень многообразен. В состав огнеупоров входят не только окислы, но и карбиды, нитриды. Поэтомупрежний способ классификации огнеупоров по химическому составу не всегда точен.Микрокомпоненты прежде во внимание почти не принимали. Однако свойства огнеупоров во многом зависят от чистоты сырья и изделий. Вдоменных огнеупорах например динасовых, необходимо всемерно уменьшать присутствие окислов железа, в высокоглиноземистых —присутствие щелочных компонентов. В качестве флюса эффективно использование кремнезема, глинозема, окислов железа, совместимых сдоломитом, а также окиси бора, которая совместима с окисью магния. Однако флюсовые добавки следует применять в количествах, неснижающих срок службы футеровки. На прочность и высокотемпературную ползучесть магнезиальных огнеупоров сильно влияетсоотношение между Si02 и СаО. Поэтому следует соблюдать их правильную дозировку.Классификация огнеупоров по их физическим свойствам согласно которому огнеупорный мертель относится к неформованным огнеупорам.Однако общеизвестные неформованные огнеупоры по своему назначению отличаются от мертеля, из которого приготовляют строительныйраствор, используемый в качестве​ шовного материала.Высокотемпературные материалы Карбид кремния, нитриды кремния и алюминия, сиалон с высокой температурой плавления относятся кбескислородным соединениям. В последнее время ведутся интенсивные исследования материалов со структурой, обладающей большойвысокотемпературной прочностью, малым коэффициентом термического расширения, хорошей кислотостойкостью.Углеродистые материалы в бескислородной среде высоко термостойки, а также стойки к химическому воздействию, но слабо спекаемы.Согласно последним сообщениям получены плотные и высокопрочные материалы на углеродистой основе и ожидается дальнейшееусовершенствование подобных материалов.В Японии ведутся активные разработки жаропрочных неорганических керамических волокон. Предполагается улучшить прочностныехарактеристики огнеупорных спеченных материалов армированием их волокнами. Керамические волокна широко используются какпокрытия.2.2.2 Описание шихты.Качество металлической шихты характеризуется ее объемным весом. Для получения оптимального значения объемного веса шихтынеобходимо разделывать лом и отходы и употреблять их в определенных сочетаниях. Например, для печей емкостью 10 ­ 40 т.​рекомендуется следующее примерное соотношение между отдельными кусками (про��ентах по размерам кусков): 20 % мелочи, 40 %крупного и 40 % среднего лома. Не менее важным является и определенное расположение шихты в рабочем пространстве печи, а именно: наподине укладывается половина мелкого лома, в центре печи под электродами плотно кладутся наиболее крупные куски лома и мелкогожелеза, перекрываемого снова мелочью.В качестве металлической шихты используют литейные и ​передельные доменные чугуны, отходы собственного производства, чугунный и стальной лом, [25]ферросплавы.В качестве металлической шихты применяют чушковый чугун, металлический лом, оборотный металл (литники, всплески, бракованныеотливки и стружка), сплавы­раскислители и присадки­модификаторы. Флюсами служат известняк, доломит, плавиковый шпат, апатитоваяруда, мартеновский шлак.Применение стальной стружки в качестве металлической шихты, как наиболее дешевого материала, обусловливает появление в жидкомчугуне большого количества неметаллических включений различного характера, содержание которых в дальнейшем зависит оттехнологического режима плавки.Вторичные черные металлы, предназначенные для использования в качестве металлической шихты при выплавке стали и[31]литейного чугуна и других целей, согласно ГОСТ 2787 ­ 75 подразделяются:1) но содержанию углерода ­ надва класса:http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.12734834&repNumb=19/1910.06.2015Антиплагиата) стальной лом и отходы и б) чугунный лом и отходы;2) по [31]наличию легирующих элементов на две категории: А ­ углеродистые, Б ­ легированные; [32]по показателямкачества ­ [31]на 28 [32]видов; по содержанию легирующих элементов ­ [31]на 67 групп. В [32]соответствии с этой классификацией в ГОСТ 2787 ­ 75 разработаны шифры для всех видов лома.Вторичные черные металлы, предназначенные для использования в качестве металлической шихты при выплавке стали и[31]литейного чугуна и других целой, согласно ГОСТ 2787 ­ 75 подразделяются:1)по содержанию углерода ­ на два класса:а) стальной лом и отходы и б) чугунный лом и отходы;2) по [31]наличию легирующих элементов на две категории: А ­ углеродистые, Б ­ легированные; [32]по показателямкачества ­ [31]на 28 [32]видов; по содержанию легирующих элементов ­ [31]на 67 групп. В [32]соответствии с этой классификацией в ГОСТ 2787 ­ 75 разработаны шифры для всех видов лома.Стандарт распространяется на вторичные черные металлы, применяемые в металлургических печах в качестве металлической шихты привыплавке металла.В настоящее время до 90 % серого чугуна выплавляют в вагранках. В качестве металлической шихты используют литейные ипередельные доменные чугуны, отходы собственного производства, чугунный и стальной лом, [25]ферросплавы.Обычно чугун для отливок, предназначенных для эмалирования, выплавляют в вагранке и значительно реже в электропечи. В качествеметаллической шихты в вагранке используют доменный чугун марок ЛКО, ЛК1 и ЛК2, стальной и чугунный лом и отходы собственногопроизводства ­ литники, бой, брак, полученный при литье и эмалировании. В литейных цехах, выпускающих чугунное литье дляэмалирования, обычно используют в шихте повышенное количество отходов собственного производства по сравнению с цехами,выпускающими машиностроительное литье.Индукционная печь стоит на огнеупорном тигле с сливным носком, помещенного в индуктор в виде соленоида из медной трубки,охлаждаемой водой. Печь заключена в металлический кожух, закрываемый сверху сводом. Для слива металла печь может наклоняться всторону сливного носка. Процесс плавки в индукционных печах протекает весьма быстро. В качестве металлической шихты в нихиспользуется металлический лом известного состава, который точно рассчитан по содержанию углерода, серы, фосфора и легирующихэлементов. Так как в индукционных печах отсутствуют электроды, выплавляемая в них сталь не загрязняется углеродом и продуктами ихобжига,​ угар легирующих элементов весьма мал. Поэтому индукционные печи применяют для выплавки только высококачественных сталейи сплавов сложного химического состава.Описание топлива и флюсов.Основными видами топлива, применяемого в металлургических печах, является кокс, природный газ, мазут, а такжедомашний или колошниковый газ.Для доменного процесса требуется прочное, неспекающееся твердое топливо, которое служит не только горючим для нагревашихты и ее расплавления, но и химическим реагентом для восстановления железа из руды. Естественные виды топлива необладают необходимыми свойствами, так как они спекаются и не достаточно прочны. Поэтому для доменной плавкиприменяют твердые топлива ­ кокс.Кокс получают в коксовых печах сухой перегонки при температуре 1000° С (без доступа воздуха) каменного углякоксующихся сортов. Для коксования используют смесь углей, взятую в определенном соотношении. В процессе коксованияугольная масса размягчается и из нее начинают выделяться газообразные продукты, а затем она спекается в пористуюмассу. При выделении газов в процессе коксования эта масса растрескивается и распадается на куски. Газообразованиепродукты удаляются из печи направляют в химическое отделение, где из них извлекают бензол, фенолы, каменноугольнуюсмолу и другие ценные продукты. Процесс коксования [17]длиться 14­16 ч. Затем кокс вытаскиваютиз печи и тушат водой или инертным газом. В коксе содержится 80­88% С; 8­12% золы; 2­5% влаги ; 0,5­1,8% S; 0,02­0,2% Р и до 1,2% летучих продуктов. Важным для доменной плавки показателями качества кокса являются зольность исодержание серы, которые должны быть минимальными. Сера­ вредная примесь. В процессе плавки она может переходить вметалл и ухудшать его свойства. Важное значение для хода плавки имеет размер кусков кокса­ кусковатость. Размер кусковкокса должен быть 25­60 мм. Кокс должен обладать также высокой механической прочностью, чтобы не разрушаться вдоменной печи под действи��м массы шихтовых материалов. Теплота сгорания кокса состовляет обычно 29,3МДж/кг. ([17]таблица 2.4).Таблица 2.4Состав и свойства твердого топливаНаименование топлива Марка топлива Содержание, % масс Теплотворная способность топлива, Дж/кг серы золы среднее передель­ноесреднее передель­ное Кокс литейный каменноугольный(ГОСТ 3340­88)КЛ­1 0,45 0,60 10,5 12,027170­29260КЛ­2 0,80 1,00 9,5 11,0 КЛ­3 1,20 1,40 10,5 12,0 [6]Термоантрацит(ГОСТ 7749­85) Первый сорт 1,00­6,0­28425­31350Второй сорт 1,75 ­ 10,0 ­ 28000­30515Флюс – материал, который вводится в плавильную печь или ковш для наведения шлака.В процессе плавки чугуна в вагранках и электропечах зола кокса, формовочные материалы и песок с отходов собственного производства иhttp://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.12734834&repNumb=110/1910.06.2015Антиплагиатшихтовых материалов, оплавившаяся футеровка и продукты окисления кремния, марганца, железа образуют шлаки. Такие шлаки содержатбольшое количество диоксида кремния с температурой плавления около 1700о С. Для удаления этих тугоплавких оксидов в виделегкоплавкого шлака вводятся флюсы – добавки известняка, плавикового шпата, доломита и основного мартеновского шлака. Вступая вовзаимодействие с окислами, флюсы понижают температуру плавления и повышают жидкотекучесть шлаков.В чистом виде известняк представляет собой углекислый кальций (СаСО3), который при нагревании разлагается по реакцииСаСО3(СаО + СО2Углекислый газ (СО2) удаляется с газами, а оксид кальция в зоне плавления металла соединяется с двуокисью кремния SiO2 и образуетлегкоплавкие шлаки.Оксид кальция частично соединяется с серой, образуя сернистый кальций (СаS),​ что уменьшает содержание серы в чугуне.Известняк флюсовый (ТУ 48­5­64­73) поставляется двух сортов с содержанием СаСО3 не менее 97 %; SiO2 не более 0,8 %; MgCO3 не более1,7%; Fe2O3 не более 0,2 % и Al2O3 не более 0,5 %. Большое количество примесей приводит к лишнему расходу известняка, а такжеувеличивает количество шлака и потери теплоты для его расплавления. Качество известняка определяется по химическому составу ивнешнему виду. Известняк должен быть плотным однородным с размером кусков 25­120 мм, с содержанием мелочи размером до 25 мм неболее 10­12 %.Для придания шлаку большей жидкотекучести используется кусковый плавиковый шпат (ГОСТ 7618­83) с прозрачным зеленым, розовым илипалевым изломом. Чем больше в плавиковом шпате кусков такого рода, тем он чище. Плавиковый шпат представляет собой минерал ссодержанием СaF2 в количестве 75­85 %. Его количество в шихте не должно превышать 30 % от общей массы флюсов, содержание примесикремнезема (SiO2) 10­12 %, а серы и фосфора не более 0,3 % каждого. Недостатком применения плавикового шпата является повышенноеоплавление футеровки печей. В кусковом шпате не должно быть загрязняющих примесей (угля, грунта).Мартеновский​ шлак основной может применяться в смеси с известняком в соотношении 1:1. Шлак должен содержать до 40 % СаО+MgO, неболее 25 % кремнезема (SiO2), не менее 20 % оксида железа (FeO) и оксида марганца (МпО). Цвет такого шлака обычно серый или темно­серый с пузырчатым камневидным изломом. Не допускается шлак с кристаллическим или стекловидным изломом, красного или зеленогоцвета, так как такой шлак содержит слишком много двуокиси кремния (SiO2). Количество шлака, подаваемого в вагранку, обычно в два разабольше по сравнению с известняком.В кислых электропечах для образования шлакового покрова применяется сухой кварцевый песок.Если для увеличения заданных литейный свойств в чугуне необходимо увеличить содержание фосфора, то в качестве флюса можноиспользовать апатитонефелиновую рудуПодготовка формовочной смеси.Формовка на встряхивающих машинах.Встряхивающий механизм и прессующее устройство, смонтированные в станине, состоят из встряхивающего стола, отлитоговместе с поршнем, и прессового поршня, служащего одновременно цилиндром для поршня встряхивающего стола.Поворотный механизм состоит из поворотного стола, стоек, серьги, рычага, пневмоцилиндра. Стойки прикреплены кстанине. Стол поворачиваемся на 180 на цапфах, опирающихся на сухари, смонтированные в головках стоек. Привстряхивании сухари скользят по направляющим планкам.Для удаления излишка смеси с опоки по окончании встряхивания на левой стойке машины имеется скребок, приводимый вдвижение пневмоцилиндром с системой рычагов. Для закрепления опоки на поворотном столе и предохранения ее отпадения при повороте служат пневмозажимы, вмонтированные внутрь поворотного стола.Работа машин происходит следующим образом. На поворотном столе устанавливается подмодельная плита с моделью инаправляющими штырями, после чего устанавливается опока, которая наполняется формовочной смесью. Включаетсявстряхивание. Воздух из магистрали поступает под прессовый поршень и поднимает его вверх до упора в полукрышки.Вместе с пресс­поршнем поднимается встроенный в него встряхивающий стол, который, дойдя до поворотного стола,поднимает его на 5­15 мм и производит встряхивание. Продолжительность встряхивания регулируется пневматическим релевремени. По окончании уплотнения встряхиванием пресс­поршень со встряхивающим столом опускается в исходноеположение.С помощью скребка машины удаляется излишек смеси, и скребок возвращается в исходное положение. На опокуукладывается подопочный щит и пневмозажимами прижимается к опоке. С помощью цилиндра поворота через рычаг исерьгу опока вместе со столом кантуется на 180°. Включается прессование с вибрацией. Усилие прессования черезповоротный стол и щеки передается на стойки. Через 5­7 с после раскрытия зажимов производится вытяжка модели. Вконце хода вытяжки опока укладывается на роликовый конвейер машины, откуда затем перемещается на цеховойроликовый конвейер. Стол возвращается в исходное положение ([10]рисунок 2.4 и 2.5).Рисунок 2.4. Общий вид формовочной машины 254М:1 — подъемно­встряхивающий стол, 2 — станина, 3 — стойки, 4 — пневматическийцилиндр скребка. 5 — скребок. 6 — вибраторы, 7 — поворотный стол, 8 — пневматические зажимы, 9 — воздухораспределитель, 10 —обдувочное сопло, 11 — пневматический цилиндр поворота стола воздушная подушка под прессовым поршнем 5 (см. рисунок 5, б) служитамортизатором ударов: через нее удары встряхивающего стола.Рисунок 2.5.Кинематическая схема машины 254М:а — насыпка смеси в опоку, б — встряхивание, в — срезание скребком лишнейформовочной смеси, г — наложение подопочного щитка и его зажим, д — поворот стола и прессование, е — вытяжкамодели; 1 — модель, 2 — поворотный стол, 3 — встряхивающий стол, 4 — станина, 5 — прессовый поршень. 6 — модельнаяплита, 7 — скребок, 8 — зажим, 9 — приемный рольганг.[10]Сборка и установка стержней.Порядок установки стержней в форму. Качество сборки форм зависит от порядка установки стержней в форму и их крепления. Обычнопервыми устанавливают стержни, которые должны располагаться в нижней части полуформы или установка которых в дальнейшем будетзатруднена или совершенно невозможна. Для каждой отливки последовательность установки и крепления стержней определяетсятехнологическими картами. Новые или экспериментальные формы собирают в присутствии цехового технолога или мастера которыеуказывают последовательность установки и крепления стержней и контролируют точность сборки. В дальнейшем эти операциисборщики выполняют самостоятельно.Установка стержней. Небольшие стержни весом до 15 кг устанавливаются в форму вручную, а более крупные — при помощи поворотных кран­балок, консольныхи мостовых кранов. Крупные стержни должны иметь специальные вески, которые крепятся к каркасам и служат для удобстватранспортировки и установки их в форму. Крючками стержни зачаливают за вески, приподнимают и подвергают контрольному​ осмотру.Передустановкой стержня на соответствующую знаковую часть формы наносится слой прокладочной глины, чтобы обеспечить плотную посадкустержня и полную изоляцию вентиляционного канала от возможной заливки его жидким металлом. При сборке вентиляционные отверстияhttp://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.12734834&repNumb=111/1910.06.2015Антиплагиатформ и стержней должны обязательно совпадать. Вентиляционный канал в знаке формы сделан душником. Для изоляции вентиляционныхканалов при малых размерах знака слой глины накладывают на знак стержня, при больших — на знак формы.После установки стержня в знаковую часть его слегка осаживают для более плотной посадки на прокладочной глине. В данном случае слойпрокладочной глины укладывается в знак формы (если стержень устанавливается на несколько знаков, то указанная операцияпроделывается со всеми знаками). Для удаления газа в стержневом знаке формы предусмотрен вентиляционный канал, выходящий в разъемформы. При таком способе вывода газов из стержня вентиляционный канал после установки стержня засыпается крупным кварцевым пескомили гарью, имеющей большую газопроницаемость.Стержневой знак в форме для боковых​ (подводных) стержней делают несколько большим, чтобы стержень можно было опускать в негосверху и затем устанавливать в горизонтальной полости в требуемом положении. После установки стержень следует прижать для обеспеченияплотной посадки, а образовавшуюся между знаками формы и стержня полость, а также вентиляционный канал по разъему засыпатькварцевым песком.При установке в форму мелких стержней не требуется нанесения слоя прокладочной глины, так как между знаком формы и стержня в этомслучае получаются небольшие зазоры.Крепление стержней. При разработке технологического процесса изготовления форм стараются исключить стержни, которые необходимоустанавливать и закреплять в верхней полуфарме. Несмотря на это, при изготовлении сложных отливок применение стержней, закрепляемыхв верхней полуформе, вызывается технологической необходимостью. Способы крепления стержней в верхней полуформе различны, и зависятот конфигурации и веса стержней.В процессе сборки необходимо тщательно контролировать размеры форм. При изготовлении единичных отливок контроль размеров ведутметром, линейкой,​ угольником, кронциркулем и нутромером. Толщину стенок отливки, некоторые криволинейные поверхности, которыенельзя проверить измерением, контролируют прокладкой глиняных конусов (маяков) или валиков, имеющих высоту на 3—5 мм больше телаотливки. Конус или валик сдавливается в верхней полуформой или стержнем при контрольной сборке.Описание работы сушила для сушки стержней и форм.В ​литейных цехах машиностроительных заводов для сушки и подсушки стержней и форм получили распространениемеханизированные вертикальные и горизонтальные сушила, работающие в автоматическом режиме с технологическимоборудованием цеха. Вертикальные конвейерные сушила применяют для сушки литейных стержней при температуре от 250до 400° С. Стены сушила выполнены из закрепленных на каркасе панелей, состоящих из двух металлических листов,внутреннее пространство между которыми заполнено изоляцией из шамотного кирпича. Внутри рабочего пространствасушила помещены полочный конвейер и топка (газовая или мазутная). Рабочее пространство разделено на две камерывертикальной перегородкой, не доходящей до верха сушила. В первой камере происходит нагрев и сушка стержней, вовторой — охлаждение. Загрузку стержней на полки конвейера и выгрузку их производят через окна, расположенные спротивоположных сторон сушила внизу. Горячие газы из топки выходят через отверстия в своде топки, высушиваютстержни и затем уходят через отверстие в стенке в дымовую трубу. Вентилятор, установленный на каркасе сушила,засасывает частично рециркулируемые газы и частично свежий воздух, попадающий в камеру охлаждения через окновыгрузки, а затем подает их в топку для разбавления свежих горячих продуктов горения и в отводную трубу для созданияэжекции.[20]Сушила непрерывного действия подразделяют в зависимости от способа перемещения материала на барабанные,конвейерные и т.д. Широко распространены в литейном производстве конвейерные сушила для сушки стержней.Сыпучие материалы (песок и глину) сушат в барабанных сушилах, а также в сушилах с сушкой в кипящем слое.Горизонтальные конвейерные сушила имеют горизонтально [29]расположенную рабочую камеру. Изделия в немперемещаются конвейером с подвесными грузовыми этажерками и сушатся нагретыми продуктами горения топлива.Продукты горения равномерно подают и отводят по длине сушила, что обеспечивает необходимый режим сушки. [29]Иногда конвейер внутри сушила совершает 2 – 4 оборота.На рисунке 6. показано одноходовое конвейерное горизонтальное газовое сушило для подсушки стержней после окраски. Температура всушиле 200 – 250о С. Изделия перемещаются через сушило (рисунок 2.6) по конвейеру с электромеханическим приводом 1 и механизмомнатяга 10. Сушильная камера 3 представляет собой горизонтальный коридор, собранный из металлических панелей, который заполненшлаковой ватой.Газ сжигают в выносной топке 5 с помощью инжекционной горелки 4. Рециркуляцию газов в сушиле осуществляют водоохлаждаемымвентилятором 6, расположенным вместе с топкой на площадке 7. Циркулирующие газы движутся по системе коробов 8. Избыток газоввыбрасывается в атмосферу через патрубки 2 и 9. Горячие газы, многократно омывая изделия, передают им свою теплоту конвекцией.Конвейер сушила загружают со стороны привода 1.Рисунок 2.6. Одноходовое конвейерное сушило для подсушки стержней:1 – электромеханический привод; 2, 9 – патрубок; 3 – сушильная камера; 4 – горелка;5 – топка; 6 – вентилятор; 7 – площадка; 8 – система коробов; 10 – механизм натяга.2.5 Описание ковшей для разливки.Ковш — это стальной сосуд, используемый​ для работы с расплавленными металлами (сталь, чугун).Корпус ковша представляет собой сварную конструкцию, футерованную огнеупорным кирпичом под чайник. Для чайника в корпусе ковшаимеется выступ по всей высоте корпуса. Снаружи на сварной корпус навариваются обечайки и плиты, к которым крепятся цапфовые плиты сзапрессованными в них цапфами.Транспортировка ковша осуществляется мостовым краном при помощи траверсы. При необходимости возможен поворот ковша относительноцапф за скобу. Скоба служит для заваливания ковша вспомогательным крюком крана и технологической чалкой.Фиксация корпуса ковша от раскачивания при транспортировке осуществляется фиксаторами, откидывающиеся вверх при сливе шлака.Траверса представляет собой металлоконструкцию, состоящую из двух балок, выполненных из швеллера или двутавра, соединенных междусобой болтами. Между балками в центральной части вставляется петля и крепится на 4 болта М24.За петлю траверса зацепляется крюком мостового крана . По краям балок на болтах М24 закреплены подвески, в которые устанавливаетсяраздаточный ковш.Для предохранения петли и балок траверсы от теплового излучения на нижней части балок закреплен​ металлический кожух, отделенный отбалок асбестовыми прокладками.Перед каждой заливкой металла литейные ковши должны осматриваться мастером, ответственным за эксплуатацию ковшей, в целях проверкиих исправности. При осмотре мастер обращает внимание на состояние всех болтовых соединений, работоспособность фиксаторов, отсутствиетрещин, надрывов и деформаций во всех силовых частях, на состояние футеровки, особенно дна и прилегающих к нему стенок.Перед заливкой металла ковш необходимо просушить и прогреть до необходимой температуры.Разливочные ковши до сдачи их в эксплуатацию (в том числе после каждого ремонта) должны быть тщательно освидетельствованы иприняты механиком цеха. Техническое освидетельствование должно быть возложено на инженерно­технического работника по надзору загрузоподъемными механизмами и производиться при участии лица, ответственного за исправное их состояние. Кроме того, не реже одногоhttp://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.12734834&repNumb=112/1910.06.2015Антиплагиатраза в 6 месяцев испытаны на статическую нагрузку, превышающую на 25 % максимальную рабочую нагрузку, в течение 15 минутследующим образом:пустой ковш, подвешенный к крюку крана, нагрузить дополнительным грузом так, чтобы суммарный вес, действующий на петлю​ траверсы,был 11,9 тонн. Нагрузку прикладывать к корпусу ковша. Выдержать под нагрузкой в течение 15 минут;подвесить пустой ковш за скобу и нагрузить корпус ковша дополнительным грузом так, чтобы суммарный вес, действующий на скобу, был 6,8тонн. Выдержать под нагрузкой в течение 15 минут;после снятия нагрузки производят тщательный осмотр ковша: трещины, надрывы и остальные деформации не допускаются. Особеннотщательно должны проверяться корпус ковша, цапфы, цапфовые плиты, скоба, оси, а также весь крепеж, соединяющий их;перед испытанием металлические части ковша должны быть очищены от грязи, коррозии, брызг металла и шлака;при освидетельствовании проверять состояние силовых частей траверсы, износ цапф, цапфовых плит, скобы, фиксаторов, стенок ковша икрепежа. При износе свыше 10% от первичного сечения, наличии трещин и деформаций детали бракуются и заменяются новыми;перед сдачей ковша в эксплуатацию, после каждого ремонта и не реже, чем 1 раз в 6 месяцев, проводить дефектоскопию цапф на отсутствиенаружных и внутренних дефектов металла;при замене футеровки обращать внимание на качество головок болтов, крепящих цапфовую плиту к корпусу ковша. При оплавлении​ ипережоге головок болты заменять новыми;при пережоге корпуса, корпус заменить новым.2.6 Описание ваграночной плавки.Основным плавильным ​агрегатом чугунолитейного производства является вагранка. Во вновь строящихся и в крупных действующих цехах вагранки[19]для плавки чугуна работают с подогревом дутья, газоочисткой, имеют продолжительный межремонтный цикл. В целяхполучения чугуна различных марок при унифицированной шихте, обеспечения возможности регулирования состава,температуры и свойств чугуна, улучшения условий работы в плавильном отделении на крупных заводах применяютдуплекс­процесс, плавку чугуна ведут в вагранках, доводку по составу и температуре и термов ремённую выдержкупроводят в индукционной или дуговой печи. Однако на действующих заводах пока работают и вагранки без подогревадутья, многие из которых в настоящее время оборудуются вторичным дутьем и мокрыми [19]пылеуловителями.При плавке чугуна в вагранке применяют:огнеупорные материалы для футеровки печи, защищающие ее от воздействия высоких температур;металлическую шихту, смешение и расплавление компонентов которой обеспечивают необходимое количество и заданный химический составчугуна;топливо, при горении выделяющее теплоту, необходимую для плавления и перегрева чугуна и шлака до заданных температур;флюсы, понижающие вязкость шлака и обеспечивающие более полное протекание металлургических процессов между жидким чугуном ишлаком, который образуется из продуктов окисления золы кокса и загрязнения шихты в результате оплавления футеровки печи.На участке навески шихты осуществляется хранение, переработка и дозирование ( шихтовка) материалов, необходимыхдля плавки, хранение и подготовка огнеупорных материалов, предназначенных для футеровки печей. Затем дозированныекомпонентышихты (колоши) подают в плавильноеотделение для завалки в печь.В ходе плавки контролируют основные параметры процесса: производительность вагранки, температуру, химическийсостав жидкого чугуна и его [19]литейные свойства. В вагранках для плавки чугуна в основном используются кокс и термоантрацит.При необходимости проводят корректировку расхода кокса и воздуха, подаваемого в печь. После окончания плавкивентиляторы останавливают, удаляют остаток кокса после плавки, и вагранка охлаждается для проведения ремонта.В настоящее время наибольшее распространение для плавки серого чугуна марок от СЧ10 до СЧ30 получили коксовыевагранки, а для плавки высокопрочных, ковких и легированных чугунов — дуплекс­процессы: вагранки и электропечи или[19]плавка моно процессом в дуговых или индукционных печах.Развитие плавки чугуна в электропечах способствовало возникновению новых видов дуплекс­процессов, когда в качестве первичногоплавильного агрегата применяют не вагранки, а индукционные или дуговые печи. Замена вагранки как первичного плавильного агрегатаобъясняется дефицитностью кокса и необходимостью использования не кондиционированных шихтовых материалов.Классификация вагранок:Вагранки классифицируются по следующим признакам:по профилю – цилиндрические, конические, доменные;по принципу очистки ваграночных газов – открытые, полузакрытые, закрытые (типы);по виду применяемого дутья – без подогрева дутья, с подогревом, с обогащением дутья кислородом (исполнение);по виду используемой энергии – коксовые, коксогазовые и газовые, плазменные, индукционные (классы);по конструктивным особенностям – с копильником и без копильника;по применяемому технологическому процессу плавки – переплавочные и металлургические (модели);по продолжительности межремонтного цикла с суточным межремонтным циклом и многонедельным (модификации).Воткрытых вагранках, производится только грубая очистка газов от крупных частиц пыли в сухих или мокрыхискрогасителях, в полузакрытых очищается только часть газов, в закрытых эффективной очистке подвергаются все газы.Перед выбросом в атмосферу газы должны быть дожжены для очистки от СО, содержание которой должно быть не более0,1%.Эксплуатация коксовых и коксогазовых вагранок открытого типа допускается санитарными нормами только висключительных случаях при установке на них устройств, для дожигания газов и мокрых искрогасителей. Для дожиганиягазов на уровне загрузочного окна или выше его устанавливают горелки природного газа и принимают специальные меры поуменьшению подсоса через загрузочное окно воздуха, снижающего температуру отходящих газов и разбавляющего ихнегорючими составляющими. С этой целью загрузочные отверстия в вагранках делают минимальными, а загрузку шихтыосуществляют через вибрационные или перекидные лотки. Мокрые пылеуловители, устанавливаемые на трубе открытыхвагранок, должно иметь небольшое сопротивление движению газов, которое может быть преодолено за счет естественнойhttp://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.12734834&repNumb=113/1910.06.2015Антиплагиаттяги из трубы. Именно этим обуславливается их относительно невысокая эффективность. Средний коэффициент полезногодействия мокрых искрогасителей составляет 70­85%.[18] Вагранка представляет собой шахтную печь, диаметр которой колеблется в пределах 700— 2300 мм, апроизводительность 4—50 т/ч. По конструктивным особенностям вагранки делят на два типа: с копильником и без него.Первые применяют при производстве крупных отливок, когда необходимо накопить большое количество расплава, а вторые— при получении мелких и средних отливок с небольшой толщиной стенок, когда требуется расплав, обладающий болеевысокой жидкотекучестью.Кожух вагранки изготавливают из ��истовой стали толщиной 12 мм в виде цилиндра, внутренняя поверхность котороговыкладывается огнеупорным кирпичом. [26]Для свободного расширения футеровкимежду кожухом и огнеупорным кирпичом оставляется зазор размером 20­50 мм, который засыпается кварцевым песком.Кожух вагранки устанавливается на массивную стальную подовую плиту, имеющую [26]посредине отверстие равное внутреннему диаметру футеровки, которое закрывается двумя полукруглыми дверцами, подвешенными на петляхи снабженными запорным устройством, что исключает возможность их открытия. Иногда дверцы подпираются снизу стойкой. Дверцы служатдля быстрого опорожнения шахты вагранки при ремонтах. Часть вагранки от загрузочного окна до плиты называют шахтой, а вышезагрузочного окна – дымовой трубой. Шахту футеруют огнеупорным кирпичом в два ряда толщиной до 250 мм, а дымовую трубу – в один рядшамотным кирпичом на «плашку». Часть шахты между подиной и нижним рядом фурм называется горном, в нем происходит горениетоплива.Для обеспечения жесткости к кожуху с внутренней стороны по высоте привариваются кольца (сегменты) из уголка на расстоянии 1000 ммдруг от друга. Одновременно эти кольца служат для поддержания огнеупорной кладки.Подовая плита опирается на четыре колонны, установленные на бетонный фундамент. В центре плиты имеется круглое отверстие дляудаления остатков плавки.Дно вагранки, называемое лещадью, или подом, набивается слоем (100­300 мм) формовочной смеси через рабочее окно, которое плотнозакрывается дверцей. Именно на лещади скапливается​ расплавленный металл, в процессе плавки. В нижней части вагранки у лещадипредусмотрено отверстие – летка для выпуска чугунного расплава в копильник, а затем через летку и желоб в разливочный ковш. Длявыпуска шлака в копильнике предусмотрена шлаковая летка, она находится выше уровня металла в копильнике. Для введения необходимогодля горения топлива воздуха в шахте вагранки предусмотрены фурмы и специальные фурменные трубы, по которым воздух поступает ихфурменной коробки, соединенной с вентилятором. Чтобы обеспечить равномерность распределения воздуха, он вводится в плавильную зонудвумя рядами фурм, располагаемых в шахматном порядке.Завалка исходных материалов в вагранку производится с колошниковой площадки через загрузочное окно бадьей. Для предохраненияфутеровки печи от ударов кусками загружаемой шихты верхнюю часть шахты вагранки высотой 1 м выкладывают пустотельными чугуннымикирпичами.Полезной высотой шахты вагранки называют расстояние между нижним рядом фурм и порогом загрузочного окна.Через дымовую трубу вагранки, выходящую из здания, продукты горения топлива удаляются из шахты наружу. Труба заканчиваетсяискрогасителем, который улавливает раскаленную​ пыль и искры, выбрасываемые из трубы, и предохраняет от пожара соседние помещения.Во время работы вагранки (рисунок 2.7) горн и часть шахты заполнены раскаленным коксом. Этот слой кокса называют коксовой (холостой)колошей. На холостую колошу загружают из бадьи отдельными порциями (слоями) металлическую колошу, состоящую из чугуна, лома,стального скрапа, а также кокс, называемый топливной колошей (рабочей колошей). Известняк загружается после каждой рабочей колошикокса. Воздух в фурмы поступает из фурменной коробки. Вентилятор подает воздух в фурменную коробку.В вагранке во время плавки можно менять шихту и получать чугун нужного химического состава.Рисунок 2.7. Схема устройства вагранки открытого типа с копильником:1 – механизм открывания и закрывания днища; 2 – искрогаситель; 3, 4 – фурменное колено; 5 – фурменный пояс; 6 – опора; 7 – опорарамы пневмопривода; 8 – копильник.2.6.1 Расчет шихты.Примерный расчет ваграночной шихты в заводских условиях часто производят методом подбора.Методом подбора ​шихту рассчитывают следующим образом. На основании практических данных и норм расхода шихтовых материаловподбирают сорта компонентов шихты и назначают их количество. Затем по правилу смещения проверяют содержаниеосновных элементов (углерода, кремния, марганца, фосфора, серы) в шихте и жидком металле с учётом пригара или угараданного элемента при плавке. Если в результате расчёта оказывается, что химический состав жидкого чугуна значительноотличается от заданного, весь расчёт переделывают: выбирают другие компоненты шихты, изменяют их соотношение. Еслиже сорта жидкого чугуна получаются близкими к заданному, то расчёт не изменяют, а для доводки химического составажидкого металла до заданного рассчитывают необходимое количество ферросплавов, которые будут добавлять в шихту иликовш.[28]На основе производственных данных принимаем: С = 3,1%; Si = 0,9%; Mn = 0,6%; Р = 0,7%.Тогда в шихте должно быть:(2.1).(2.2).(2.3).(2.4).Для получения расчетного среднего состава шихты путем подбора составим таблицу 2.5.Таблица 2.5Расчет шихты методом подбора (на 100 кг шихты)Наименованиекомпоненташихты, марка Массакомпоненташихты, кг Содержание элементов Углерод Кремний Марганец % кг % кг % кг 1 2 3 4 5 6 7 8 Состав жидкогометалла, % 3,25 3,25 2,35 2,35 0,85 0,85 Угари пригар, % 10 0,33 15 0,35 25 0,21 Итог 2,92 2,92 2,70 2,70 1,06Цифры в графах 4, 6 и 8 получаем путем умножения процентного содержания данного элемента в каждом из компонентов шихты (графы 3, 5и 7) на количественное содержание этого компонента в шихте (графа 2) и деления этого произведения на 100.После суммирования величин для каждого элемента подсчитываем ожидаемый угар или пригар. Недостающие элементы (кремний имарганец) восполняются введением соответствующих ферросплавов.http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.12734834&repNumb=114/1910.06.2015Антиплагиат2.7 Описание подготовки модификатора.Процесс модифицирования играет важнейшую роль при производстве качественных чугунных отливок. При сравнении немодифицированных и модифицированных чугунов легко выявить различия в их микроструктуре, что, в свою очередь,существенно влияет на механические свойства отливки. Посредством модифицирования можно управлять процессомформирования включений графита, степенью эвтектического переохлаждения чугуна, что позволяет обеспечить требуемыеэксплуатационные характеристики отливок.Под термином «модифицирования» понимается процесс, позволяющий контролировать и улучшать микроструктуру имеханические свойства чугуна. В результате модифицирования в расплаве формируется достаточное количествонеметаллических включений (потенциальных центров кристаллизации графита), на которых растворенный в чугуне углеродосаждается в виде графита, а не в виде карбидов (цементита). Наиболее распространенными графитизирующимимодификаторами являются сплавы на основе ферросилиция, содержащие небольшие и строго контролируемые количествакальция, бария, стронция, циркония, РЗМ или алюминия.В результате модифицирования серых и высокопрочных чугунов улучшается механическая обрабатываемость отливок,повышается прочность и пластичность, снижается твердость и чувствительность микроструктуры к толщине стенок,формируется более однородная микроструктура. Кроме того, графитизирующее модифицирование, как правило, снижаетсклонность чугуна к усадке при его кристаллизации.При производстве серых чугунов следует обратить особое внимание на следующие факторы:величина отношения Мп/S должна поддерживаться на постоянном уровне при содержании серы не менее 0.05 %;обнаружено, что алюминий играет важную роль в формировании ядер включений ­ центров кристаллизации графита,поэтому его содержание необходимо постоянно контролировать. Для обеспечения наилучших результатов от проведенияграфитизирующего модифицирования остаточное содержание алюминия в чугуне следует поддерживать в пределах 0.005 –0.01 %;в жидком базовом чугуне после выплавки необходимо поддерживать определенный уровень содержания кислорода. Этогоможно достичь путем добавления в шихту некоторого количества ржавых шихтовых материалов, окатышей;период времени между модифицированием и заливкой должен быть минимальным с целью предотвращения «старения»модифицирующего эффекта;необходимо использовать модификаторы с жёстко контролируемыми химическим составом и размером фракции.[11]Сам процесс модифицирования происходит в ковше. Для этого модификатор в виде кусков размером 5 ­ 15 мм вводится в струю чугуна присливе из печи в ковш. Но перед использованием модификатора его нужно прокалить при температуре 300 ­ 400 (С. Во избежаниедемодифицирования продолжительность выдержки чугуна не должна быть больше живучести модификатора, то есть для ФС75 и объемаковша 2,5 т выдержка должна быть не больше 10 минут.Процесс кристаллизации.Кристаллизация чугуна в стабильной ( графитной) или в метастабильной (цементитной) системах зависит не только от рассмотренныхфакторов кинетики структурообразования, но и от химического состава чугуна. В последнее время стала возобладать точка зрения, согласнокоторой химический состав чугуна влияет на его отбел или графитизацию путем воздействия, главным образом, на термодинамическийстимул того или другого процесса. Нет сомнений в том, что кремний служит графитизатором в чугуне именно в силу резкого усилениятермодинамического стимула процесса графитизации при легировании металла кремнием. Хром, со своей стороны, стабилизирует карбиднуюструктуру за счет сокращения этого стимула, который при некотором критическом содержании хрома​ может вовсе исчезнуть и тогдаграфитизация сплава невозможна ­ чугун становится белым при любых условиях затвердевания и охлаждения.При кристаллизации чугуна по метастабильной системе превращения идут по линиям CD, EOF, ES, SK на диаграмме Fe­С ­ получается шбелыйчугун с характерной структурной составляющей ­ ледебурит.Скорость кристаллизации чугуна существенно влияет на строение, размеры и характер распределения первичных структурных составляющих.Особенностью кристаллизации хромовых чугунов является образование твердых растворов и цементита, а при содержании Сг свыше 3 % ­специальных карбидов и твердого, немагнитного и хрупкого интерметаллида Fe­Сг, содержащего 42 ­ 48 % Сг и известного как ст­фаза.Вместе с тем благоприятное влияние оказывает и повышение содержания С до 2 5 ­ 3 5 % , особенно в сплавах, работающих одновременно вусловиях истирания и высоких температур.На характер кристаллизации чугуна, а также форму, размеры и расположение образующихся фаз влияет много факторов.Зависимость между кристаллизацией чугуна и составом шлака также может быть объяснена взаимодействием шлака ирасплава. Поскольку основные шлаки, как и основная футеровка, связывают кислород, количество чужеродных зародышейграфита уменьшается, и в данном случае возрастает склонность к метастабильному характеру кристаллизации. Перегревчугуна в кислых печах способствует растворению частичек кремнезема, при охлаждении они снова выпадают, но уже в видевесьма дисперсных частиц, в результате чего улучшаются распределение и форма графита в литом металле.[30]Ликвационные явления при кристаллизации чугуна влияют на температурно­концентрационные условия образования избыточных фаз иэвтектик. Это приводит к изменению количественных соотношений между структурными составляющими, стимулирует переход от выделенияграфита к образованию карбида, обусловливает изменение формы избыточных кристаллов и появление различных структурных модификацийэвтектических бикристаллитов.Расщепление цементита наблюдается лишь при кристаллизации сильно переохлажденного чугуна.Механизм влияния этих примесей на кристаллизацию чугуна мало изучен.Рисунок 2.8. Структурные диаграммы для чугуна: а — Маурера; б — Н. Г. ГиршовичаОхлаждение, выбивка отливок и стержней.После затвердевания отливку выдерживают в форме для охлаждения до температуры выбивки. Чем выше температуравыбивки, тем короче технологический цикл изготовления отливки. Однако высокая температура выбивки нежелательна из­за опасности разрушения отливки, образования дефектов или ухудшения ее качества. Вблизи температуры кристаллизациисплавы имеют низкую прочность и пластичность. На воздухе отливки остывают быстрее, чем в форме, при этомнеравномерность охлаждения массивных и тонких сечений усиливается, внутренние напряжения возрастают.Длительная выдержка в форме с целью охлаждения до низких температур нецелесообразна с экономической точки зрения,так как удлиняет технологический цикл изготовления отливки. Поэтому выбивку стремятся производить при максимальновысокой допустимой температуре. Она зависит от природы сплава и конструкции отливки.Стальные отливки рекомендуют охлаждать в форме до 500…700°С, чугунные до 400…500 °С. Сложные отливки, склонные кобразованию трещин, охлаждают в форме до 200…300°С, а отливки, не склонные к образованию трещин, — до 800...900 0С.http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.12734834&repNumb=115/1910.06.2015АнтиплагиатТемпература выбивки отливок из бронз составляет 300…500°С, из алюминиевых [14]сплавов – 200…300 °С, из магниевых сплавов – 100…150 °С.Продолжительность выдержки в форме определяется толщиной стенки отливки, свойствами залитого сплава и литейнойформы, температурой выбивки. Время выдержки в песчаной форме составляет от нескольких минут ([14]для небольшихтонкостенных отливок) до нескольких суток и недель (для крупных толстостенных отливок).[25]Для сокращения продолжительности охлаждения используют методы принудительного охлаждения:а) [14]обдувают воздухом,б) при формовке укладывают змеевики, по которым пропускают воздух или воду.Выбивка отливки – процесс удаления затвердевшей и охлажденной до определенной температуры отливки из литейнойформы, при этом литейная форма разрушается.[25]Выбивку отливок из литейных форм осуществляют на специальном оборудовании –механических выбивных решетках ( рисунок 9).Решетки по принципу действия, классифицируют на эксцентриковые ([14]рисунок 9,а), инерционные (рисунок 9, б), инерционно­ударные (рисунок 9, в).Рисунок 2.9. Выбивные решетки: а – эксцентриковая; б – инерционная;в – инерционно­ударная; 1 – решетка; 2 – опорная пружина; 3 – привод; 4 ­формаФорма выталкивается из опоки выталкивателем на виброжелоб, по которому направляется на выбивную решетку.[25]Решетка 1 с литейной формой 4 с помощью привода 3 и опорной пружины 2 совершает колебательное движение. Вкаждом цикле колебаний решетки форма подбрасывается вверх и затем, падая, ударяется о решетку или опорную раму 5. Вмомент соударения под действием сил инерции форма разрушается. [14]Отливка освобождается от формовочной смеси. Выбитаяформовочная смесь проваливается через решетку и системой конвейеров передается к месту ее переработки для повторногоиспользования. [14]Ответственные отливки извлекают из формы перед ее выбивкой.Выбивка форм сопровождается выделением большого количества теплоты и пыли, поэтому участки выбивки форм оснащают[14]мощной приточно­вытяжной вентиляцией. При выбивке форм мелких и средних отливок применяют вентиляционные зонты и боковыеотсосы, расположенные под установкой или по ее периметру. Выбивные решетки большой грузоподъемности имеют пыле извуконепроницаемые накатные кожухи.Выбивка стержней:Остатки стержней после выбивки из форм удаляют из отливок пневматическими зубилами, на вибрационных машинах, в гидравлическихкамерах и электрогидравлических установках.Стационарные пневматические вибрационные машины используют для выбивки стержней из отливок небольших размеров и массы.Стержень разрушается и выбивается из отливки под действием вибрации.В гидравлических камерах и электрогидравлических установках выбивают стержни из крупных стальных и чугунных отливок. Вгидрокамерах на отливку направляют струю воды диаметром 5…20 мм под давлением 5…10 МПа. Одновременно с удалением стержняпроисходит очистка поверхности отливки. В электрогидравлических установках стержни разрушаются ударной волной, возникающей привысоковольтном электрическом разряде между двумя электродами в воде.2.10 Очистка, обрубка.Очистка отливок проводится после применения выбивной решетки и выбивки стержней.​ Специалисты по­разному обозначают процессыочистки, но в широком плане их можно классифицировать следующим образом: Зачистка состоит в снятии, удалении пригоревшейформовочной и стержневой смеси, литников, выпоров, заливов и другого материала, легко удаляемого с помощью ручных или переносныхпневматических инструментов.Обрубка представляет собой удаление с помощью пневматических инструментов и проволочных щеток пригоревшей формовочной смеси,неровных кромок, излишнего металла, фрагментов литниковой системы, ужимин или других нежелательных дефектов поверхности, а такжеручную очистку отливки с помощью стамесок. Для устранения питателей литниковой системы, заварки литья, а также для кислородно­флюсовой зачистки может применяться сварочное оборудование (ацетилена­кислородная резка, электро­дуговая, воздушно­дуговая иплазменная сварка и резка). В изложнице кроме отливки находится еще немало застывшего металла ­ металл приёмник, питатели, литникии выпоры, позволяющие металлу заполнить форму. Первая операция очистки ­ удаление литников и выпоров. Обычно они устраняются наэтапе выбивки стержней, но иногда​ это становится самостоятельной операцией обрубки или зачистки (вручную, с помощью молотка). Дляснижения шума металлические молотки можно заменить на молотки с резиновой накладкой, а также покрыть конвейеры шум поглощающейрезиной. При обрубке велика опасность повредить глаза металлическими частицами, поэтому необходимо использовать защитные очки имаски. Удаленный материал должен возвращаться на загрузочный участок литейного цеха, не следует накапливать его на рабочейплощадке. Затем большинство отливок подвергается дробеструйной очистке или обработке во вращающемся барабане для удаленияформовочного материала и отчасти для улучшения поверхности. Барабаны работают с большим шумом, дают много пыли, поэтому желательнонакрывать их защитными кожухами и оснащать местной вытяжной вентиляцией. Рисунок 2.10. Галтовочный барабан.Методы зачистки в сталелитейной, чугунолитейной промышленности и в литейном производстве цветных металлов аналогичны, но призачистке и обрубке стальных отливок возникают особые трудности, связанные с более значительным объемом пригорающей формовочнойсмеси по сравнению с чугунным и цветным литьем. В плавленой​ формовочной смеси на крупных стальных отливках может находитьсякристобалит, он токсичнее, чем кварц всвежей формовочной смеси.Дробеструйная очистка и обработка во вращающемся барабане необходимы для предотвращения чрезмерного воздействия пыли диоксидакремния. На отливке не должно оставаться видимой пыли, хотя ее вредное воздействие скажется при шлифовке, если диоксид кремнияпригорит к поверхности отливки. Воздух из камеры дробеструйной очистки должен откачиваться вместе с пылью. Проблема запылениявозникает в случае разгерметизации камеры или поломки вентилятора либо пылесборника.Гидравлическая, пескогидравлическая или дробеструйная очистка под давлением применяется для удаления пригоревшей формовочнойсмеси. Пескоструйная очистка была запрещена в некоторых странах (например, в Великобритании) в связи с опасностью возникновения урабочих силикоза, так как частицы песка становятся все мельче и постепенно возрастает вдыхаемая фракция. Вода или дробь,http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.12734834&repNumb=116/1910.06.2015Антиплагиатвыбрасываемые из пушки, представляют опасность при неправильном обращении с установкой. Струйная очистка всегда проводится визолированном закрытом пространстве ­ камере. Все камеры должны регулярно проверяться на предмет​ выявления утечек воды или дроби идля контроля систем удаления пыли. Операторам следует работать в защитных шлемах. Специальные предупреждения должны оповещать опроводимой в данный момент струйной очистке и запрещать доступ посторонним лицам. Имеет смысл установить на дверях задвижки,автоматически запирающиеся при включении струйной установки. Для дальнейшей обработки отливок применяются разнообразныешлифовальные машины. Абразивные круги могут устанавливаться на напольных или стационарных, переносных или подвесных станках.Стационарные применяются для зачистки небольших отливок. Переносные станки, плоскошлифовальные дисковые, чашеобразные иконические шлифовальные круги используются, в частности, для сглаживания внутренних поверхностей отливок. Подвесные станкипозволяют обрабатывать крупные отливки, с которых требуется удалить много металла.Выбивку стержней из средних и крупных отливок со сложными внутренними полостями осуществляют в гидроочистных камерах,преимуществом которых является отсутствие пыли и резкое сокращение времени очистки. Промытый и разделенный по фракциям песокможет быть вновь использован в производстве.Удаление стержней и остатков формовочной​ смеси из отливки осуществляется под действием энергии водяной струи, выбрасываемой поддавлением до 30 МПа из сопла небольшого (4—8 мм) диаметра (рис. 10.3). Для удобства всесторонней очистки крупных отливок выполняюткамеры с поворотным столом.Контроль качества.2.11.1 Измерение твердости.Для определения твердости отбирают 2 % колодок от предъявляемой партии. Твердость тела колодки проверяют в двухместах по кругу катания рабочей поверхности на расстоянии от торцов, равном 80 мм. Места для определения твердостизачищают на глубину не менее 2 мм.В случае отклонения от заданной минимальной твердости в одной из точек допускается проведение повторного испытания встороне от этой точки на расстоянии 10 мм. При неудовлетворительных результатах проводят повторное испытаниетвердости на удвоенном числе колодок.При неудовлетворительных результатах повторной проверки разрешается сдача предъявленной партии с измерениемтвердости каждой колодки поштучно, или вся партия бракуется.Твердость тормозной колодки должна соответствовать:229 ­ 302 НВ ­ для чугуна марки М;217 ­ 303 НВ ­ для чугуна марки Р.Твердость тормозной колодки определяют по Бринеллю шариком диаметром 10 мм при нагрузке 30 кН (3 тс) в соответствии сГОСТ 9012, ГОСТ 27208 и ГОСТ 23677.2.11.2 Испытание на излом.Проверку надежности стальной спинки, качества отливки колодки и конструкционной прочности проводят испытанием наизлом колодки под действием статической нагрузки. Разрушающая нагрузка должна быть не менее 127,5 кН (13 тс), приэтом стальная спинка колодки не должна разрушаться.Для оценки надежности стальной спинки, качества отливки колодки и конструкционной прочности отбираются три колодкиот партии. Испытание на излом колодки под прессом проводят с приложением нагрузки к ушку. Колодка на столе прессаустанавливается ушком вверх.При неудовлетворительных результатах проверки на излом производят повторное испытание на удвоенном количестветормозных колодок. Если при этом хотя бы одна колодка покажет неудовлетворительный результат, то вся партиябракуется.Примечание ­ Если суточное производство колодок не превышает 500 шт., для испытания на излом отбирают три колодки.Прочность металлической спинки проверяют путем излома колодки под прессом усилием не менее 300 кН (30 тс).[1]Описание грузопотоков по рабочей схеме цеха.1.Чугун выпускают из вагранки в капельник, из капельника выливают в ковш. По изогнутому подвешенному рельсу метам в ковшеотправляют на заливку.2. На отдельном цепному конвейере в формовочной машине формуются формы, верх, затем низ, потом сборка и установка вкладышей. Затемформы цепным конвейером транспортируются в сушило.3.Из сушила сухие формы подаются под заливку.4.На участке заливки расплавленный чугун разливается в формы , и отливки охлаждаются в формах. После охлаждения производят выбивку вподвешенном состоянии.5. обрубка литниковой системы, выбивка стержней и удаление остатков смеси.6.Очистка поверхности от пригара в голтоаочном барабане.7.Обдирок на наждак.8.Затем измерение твердость и визуальный контроль.9.Маркировка и транспортировкаИССЛЕДОВАНИЕ УСОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ.3.1 Анализ характера износа локомотивных колодокВ связи с информацией о износе колодок локомотивов в районе гребня, предоставленной университету служа эксплуатации ДВЖД былипроизведены замеры элемента колодки, охватывающего гребень. Результаты приведены на рисунке 3.1,б.Рисунок 3.1. Чертеж сечения тормозной​ локомотивной колодки производства ОАО «Литмаш»: а – по чертежу заказчика; б – изменённыеразмеры по заготовке.Сопоставляя данные с чертежом (рисунок 3.1, а), можно отметить, что колодки соответствуют чертежным размерам, и геометрическиепараметры не могли служить причиной перекоса и повышенного изно­са колодок (см. далее).Анализ характера износа локомотивных тормозных колодок на ст. Тында, забайкальской железной дороги приведен на рисунках 2­10. Нарисунки 3.2 ​приведены колодки бывшие в эксплуатации с нор­мальной выработкой рабочей поверхности. Наличие газовой рако­виныпод стальной вставкой ведет к увеличению степени износа ([7]рисунки 3.3) и отрыву частей колодки.Рисунок 3.2. То­рец колодок без выра­ботки.Рисунок 3.3. За­полнениебандажа металлом колодки.Далее происходит затягивание металла колодки и стальной вставки [7]http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.12734834&repNumb=117/1910.06.2015Антиплагиатиз­за его интенсивного разогрева и размягчения (рисунок 3.4 и 3.5). При этом резко повышается коэффициент трения колодки.Рисунок3.4. Затяги­вание бандажа метал­лом.Затягивание металла происходит в сторону вращения колеса. Из­за увеличения коэффициента трения в районе наслоениязатя­нутого металла происходит перекос колодки и интенсивный ее [7]од­носторонний износ (рисунок 3.6) и выход наплыва за пределы колодки (рисунок 3.7).Рисунок 3.6. Клиновидный износ.Рисунок 3.7.Наплыв на конце.На рисунки 3.8 и3.9 приведены колодки с характерным наплывом на гребне. При этом из­за перекоса перпендикулярноплоскости вращения колеса наблюдается интенсивный [7]изной гребня.Рисунок 3.8. Резец гребня.Рисунок 3.9. Резец гребня.На рисунке 3.10 приведена колодка (крайняя правая) сповышенным неравномерным износом в районе бандажа.Рисунок 3.10. Торец с острой кромкой изношенной поверхности в районе гребня колеса.Анализ колодок показывает, что имеют место случаи неравномерного износа локомотивных тормозных колодок, в телекоторых имеются газовые раковины. При этом визуальная оценка раковин свидетельствует о явном превышении размеровнекоторых из них по сравнению с требованиями ГОСТ 30249­97.При рассмотрении вопроса о влиянии раковин на работоспособность колодок можно отметить следующее:Однозначно утверждать, что интенсивный изной колодок происходит по причине наличия раковин нельзя, так как имеютсяколодки с повышенным износом без раковин ( рисунок 3.7) или характер износа у колодок с небольшими раковинаминаводит на мысль о других причинах ( рисунок 3.5 и 3.8).Однако вскрывшаяся раковина может усугублять условия работы колодки тем, что снижает площадь поверхности иувеличивает количество продуктов износа в зазоре «колодка­колесо» когда происходит отрыв тонкой кромки металлаколодки рядом с раковиной ( рисунок 3.3).Даже в условиях нормального износа, когда оставшаяся часть колодки имеет достаточную толщину для продолжения ееэксплуатации, в месте сосредоточения раковин сечение колодки будет ослаблено до уровня не допускающего дальнейшуюее эксплуатацию. При этом геометрические параметры колодки могут подтверждать ее годность, а раковина, дажевскрывшаяся, прилегает к колесу и незаметна. Наступает опасность разрушения колодки в процессе эксплуатации.Таким образом можно сделать вывод, что в процессе производства необходимо исключить всякую возможность наличияраковин в теле колодок.В связи с этим рекомендуется ввести дополнительный неразрушающий контроль колодок на наличие внутренних дефектовв процессе производства.С целью исключения появления газовых раковин в процессе производства необходимо выполнить ряд технологическихмероприятий, обеспечивающих снижение уровня газовыделений в форме и улучшенный газоотвод.3.2 Анализ качества чугуна локомотивных тормозных колодок.[7]Объектом исследований были локомотивные тормозные колодки проходившие экспертизу на кафедре «Технология металлов» ДВГУПС напротяжении 2006 года.Целью исследований являлось определение соответствия чугуна требованиям ГОСТ 30249­97 и ТУ 32 ЦТВР­279­88.Исследованию подлежали химический состав чугуна, микро­структура, механические свойства и литейные дефекты.Количественный химический состав чугуна [7]определялся мето­дом рентгенофлуоресцентного анализа по ГОСТ 28033­89 МВИ на приборах «Спектроскан­U» и «Спектроскан МАКС­GV» ТУ4276­001­23124704­2001, Госреестр № 22525­02, аттестованный в ГП ВНИИМ им. Д.И. Менделеева, свидетельство об аттестации № 242/19­2004, свидетельство о поверке № 0035507 от 19.03.2006 г.Микроструктура исследовалась на микроскопах МБС­9 и ЕС МЕТАМ — РВ21 при увеличениях 100 ­ 500 [7] раз по ГОСТ 3443­87 «От­ливки из чугуна с различной формой графита. Методы определения структуры».[1]Твердость измеряли на приборе ТШ­2М по ГОСТ 9012­59. Ме­таллы.Метод измерения твердости по Бринеллю, ГОСТ 9013­59. Металлы. Метод измерения твердости по [1]Роквеллу.Предел прочности при разрыве определялся на разрывной ма­шине МР­20 по ГОСТ 1497­84. Металлы. Методы испытаний нарастяжение.3.3 [7]Результаты исследований.3.3.1 Исследования выполненные 13.01.2006 локомотивных колодок завода «Литмаш»Результаты химического анализа образцов колодок приведены в таблица 3.1.Таблица 3.1Результаты определения химического состава чугунаХи м и чески й состав, вес. % (F e — основа) Твердость НВ С Si Мп S Р Cr 3,3 1,23 0,35 0,067 0,28 241Анализ результатов:Содержание основных элементов чугуна соответствует требованиям ГОСТ 30249­97.Твердость колодок соответствует требованиям ГОСТ 30249­97 и составляет 241 НВ.Металлографическими исследованиями было установлено (рис. 11), что содержание перлита определено П86 (Ф14), т.е. составляет 86 % отплощади шлифа, цементит Ц4, что не соответствует требованиям ГОСТ 30249­97.В теле колодки обнаружены две газоусадочные раковины размерами 10х25 мм и 12х30, что не допустимо по условиям ГОСТ 30249­97(допускаются раковины длиной до 25 мм, размером в поперечном сечении до 5 мм). На поверхности газовой раковины отсутствует шлак иматериал литейной формы.Заключениеhttp://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.12734834&repNumb=118/1910.06.2015АнтиплагиатВ результате проведенных исследований установлено, что тормозная колодка для локомотивов, изготовленная заводом «ЛИТМАШ»​выполнена с отклонением от требований ГОСТ 30249­97 «Колодки тормозные чугунные для локомотивов» по структуре (превышениесодержания феррита) и литейным дефектам (газовым раковинам).Х100Х350Рисунок 3.11. Структура чугуна тормозных колодок.2.3.2 Сравнительные исследования от 13.01.06. Колодок трех из­готовителей: «jlntmalli», нижнетагильский завод, улан­уденский завод.Результаты химического анализа образцов колодок ​приведены в таблице 3.2:Таблица3.2.

Характеристики

Тип файла PDF

PDF-формат наиболее широко используется для просмотра любого типа файлов на любом устройстве. В него можно сохранить документ, таблицы, презентацию, текст, чертежи, вычисления, графики и всё остальное, что можно показать на экране любого устройства. Именно его лучше всего использовать для печати.

Например, если Вам нужно распечатать чертёж из автокада, Вы сохраните чертёж на флешку, но будет ли автокад в пункте печати? А если будет, то нужная версия с нужными библиотеками? Именно для этого и нужен формат PDF - в нём точно будет показано верно вне зависимости от того, в какой программе создали PDF-файл и есть ли нужная программа для его просмотра.

Список файлов ВКР