Антиплагиат (1231327), страница 5
Текст из файла (страница 5)
В нашем случаеинтересен процесс ремонта именно системы синхронизации колесных пар.Данный технологический процесс должен проводиться на отдельнойремонтной позиции.Таблица 3.4 – Трудозатраты на выполнение работNoп/пСодержание работы по видам операцийОперативноевремя, минТарифныйразряд1 4 Поставить тепловоз на ремонтную позицию 25 Слесарь2 Произвести выкатку тележек из под локомотива 35 Слесарь3 Расшплинтовать валики системы РУКП 25 Слесарь4 Открутить болты крепления валиков 25 Слесарь5Расшплинтовать пальцы креплениягидродемпферов25 Слесарь6 Снять гидродемпферы 30 Слесарь7 Снять подшипники гидродемпферов 20 Слесарь8 Снять продольные тяги системы РУКП 25 Слесарь9 Снять подшипники продольных тяг 20 Слесарь10 Снять вертикальный рычаг системы РУКП 20 Слесарь11 Снять подшипники вертикального рычага 15 Слесарь12 Отчистить от грязи тяги системы РУКП 30 СлесарьОкончание таблицы 3.4.3013Провести визуальный осмотр тяг на наличиетрещин, дефектов10 Слесарь14Провести магнитную дефектоскопию тяг ирычагов РУКП25 Слесарь15 Очистить от грязи подшипники системы РУКП 10 Слесарь16Проверить подшипники на целостностьшариковых подшипников и сепараторов10 Слесарь17Провести магнитную дефектоскопиюподшипников20 Слесарь18 Заполнить подшипники смазкой ЖРО 15 Слесарь19 Установить подшипники вертикального рычага 20 Слесарь20 Установить вертикальный рычаг системы РУКП 25 Слесарь21 Установить подшипники продольных тяг 15 Слесарь22 Установить продольные тяги системы РУКП 25 Слесарь23 Заполнить смазкой подшипники гидродемпферов 15 Слесарь24 Установить подшипники гидродемпферов 15 Слесарь25 Установить гидродемпферы-стабилизаторы 20 Слесарь26Отрегулировать положение крайных колесныхпар тележек15 Слесарь27Зафиксировать положение крайних пар припомощи валиков20 Слесарь28 Установить пальцы крепления гидродемпферов 15 Слесарь29Зашплинтовать пальцы креплениягидродемпферов15 Слесарь30 Зашплинтовать валики системы РУКП 15 Слесарь31 Произвести подкатку тележек под локомотив 25 Слесарь3.4 Построение сетевой модели производственного процессаСетевой 4 моделью называется информационная математическая модель,которая, являясь, с математической точки зрения, направленным графом, даетнаглядное представление об организации производственного процесса вовремени и позволяет рассчитать все необходимые ресурсы на его выполнение.
6Нормы времени на выполнение операций представлены в таблице 3.5.Таблица 3.5 – Нормы времени на выполнение операцийNo ИндексСодержание работы повидам операцийТоп, ч Тпз, ч Тоб, ч Тпрф, ч Тобщ, ч311 0-1Поставить тепловоз наремонтную позицию0,42 0,01 0,15 0,02 0,602 1-2Произвести выкаткутележек из подлокомотива0,58 0,01 0,01 0,02 0,623 2-3Расшплинтовать валикисистемы РУКП0,42 0,01 0,02 0,01 0,464 3-4Открутить болтыкрепления валиков0,42 0,01 0,02 0,01 0,465 4-5Расшплинтовать пальцыкреплениягидродемпферов0,42 0,01 0,01 0,02 0,466 5-6 Снять гидродемпферы 0,50 0,01 0,02 0,01 0,547 6-7Снять подшипникигидродемпферов0,33 0,01 0,02 0,01 0,378 7-8Снять продольные тягисистемы РУКП0,42 0,02 0,02 0,01 0,479 8-9Снять подшипникипродольных тяг0,33 0,01 0,01 0,01 0,3610 9-10Снять вертикальныйрычаг системы РУКП0,33 0,02 0,01 0,02 0,3811 10-11Снять подшипникивертикального рычага0,25 0,02 0,01 0,02 0,3012 11-12Отчистить от грязи тягисистемы РУКП0,50 0,02 0,01 0,01 0,5413 12-14Провести визуальныйосмотр тяг на наличиетрещин, дефектов0,17 0,02 0,02 0,01 0,2214 14-15Провести магнитнуюдефектоскопию тяг ирычагов РУКП0,42 0,01 0,01 0,01 0,4515 11-13Очистить от грязиподшипники системыРУКП0,17 0,01 0,02 0,02 0,2216 13-16Проверить подшипникина целостностьшариковых подшипникови сепараторов0,17 0,02 0,02 0,02 0,2317 16-17Провести магнитнуюдефектоскопиюподшипников0,33 0,01 0,01 0,01 0,36Окончание таблицы 3.5.18 17-18Заполнить подшипникисмазкой ЖРО0,25 0,02 0,01 0,01 0,293219 18-19Установить подшипникивертикального рычага0,33 0,02 0,01 0,01 0,3720 15-20Установить вертикальныйрычаг системы РУКП0,42 0,01 0,02 0,01 0,4621 20-21Установить подшипникипродольных тяг0,25 0,01 0,01 0,02 0,2922 19-20Установить продольные тягисистемы РУКП0,42 0,01 0,02 0,02 0,4723 20-21Заполнить смазкойподшипники гидродемпферов0,25 0,02 0,01 0,02 0,3024 22-23Установить подшипникигидродемпферов0,25 0,02 0,01 0,02 0,3025 23-24Установить гидродемпферыстабилизаторы0,33 0,02 0,01 0,02 0,3826 24-25Отрегулировать положениекрайных колесных пар тележек0,25 0,02 0,01 0,02 0,3027 25-26Зафиксировать положениекрайних пар при помощиваликов0,33 0,01 0,01 0,02 0,3728 26-27Установить пальцы креплениягидродемпферов0,25 0,02 0,01 0,02 0,3029 27-28Зашплинтовать пальцыкрепления гидродемпферов0,25 0,01 0,02 0,02 0,3030 28-29Зашплинтовать валикисистемы РУКП0,25 0,02 0,02 0,02 0,3131 29-30Произвести подкатку тележекпод локомотив0,42 0,02 0,02 0,01 0,47Сумма 10,42 0,46 0,58 0,48 11,94В таблице 3.5 использованы следующие условные обозначения дляразличных категорий затрат времени:Топ – оперативное время;Тпз – подготовительно-заключительное время;Тоб – обслуживания рабочего места;Тпрф – время связанное с физиологическими потребностями работника,Тобщ – общее время операции.Все временные интервалы указаны в часах.3.5 Построение сетевой модели 633 6Сетевой моделью называется информационная математическая модель,которая, являясь, с математической точки зрения, направленным графом, даетнаглядное представление об организации производственного процесса вовремени и позволяет рассчитать все необходимые ресурсы на его выполнение.
6Построение сетевой модели 6 выполняют в два этапа. Сначала в принятоммасштабе времени строят исходную модель, на которой указывают детальнуюинформацию о составе каждой работы и каждого события. На исходнойсетевой модели указывают состав операций. Затем строят расчётную сетевуюмодель, на которой указывают только краткое наименование работ, ихтрудоёмкость и номера событий. Расчётная сетевая модель - 6 это модель, покоторой производится 6 математический расчёт всех параметровпроизводственного процесса. 6 На основе расчетной сетевой модели строитсясхема элементарных производственных процессов, которая нагляднопоказывает критический путь производственного процесса (наибольший попродолжительности путь на сетевой модели от исходного события дозавершающего, который определяет продолжительность всегопроизводственного процесса).Исходная сетевая модель изображена на рисунке 3.1.
Расчетная сетеваямодель изображена на рисунке 3.2. Схема элементарных производственныхпроцессов представлена на рисунке 3.3.34Рисунок 3.Исходная сетемодель35Расетев36Рисунок 3СхемаэлементарныпроизводственпроцессовТаким образом, согласно рисунка 3.3 критический путь принимается37равным 9,58 часов. Это значение будет использоваться для дальнейшихрасчетов. Кроме того, схема производственных процессов имеет только одноразветвление. В данном случае, оптимизировать ремонтных процесс системыРУКП возможно только при помощи использованиявысокопроизводительного инструмента и высокой квалификации работников.Расчет количественных оценок ремонта системы РУКП производится сиспользованием критического пути производственного процесса.Количественные оценки представлены в таблице 3.6.Таблица 3.6 – Количественные оценки сложного производственного процессаОбозначениеНаименованиепраметраЕдиницаизмеренияИсточник численногозначенияВеличинаРасчетная оценка 4длительностипроцессачдля крит.
пути из рис. 3.29,58Расчетный ритмвыполнеия процессач/процесс 29,3Принятый ритмвыполнения процессач/процесс Округление в 4 меньшуюсторону29Расчетный фронтпроцессапроцесс 0,331Принятый фронтпроцессапроцесс округление в 4 бόльшуюсторону1Принятаяпродолжительностьпроизводственногопроцессач 9,58Расчетная оценкаконтингентаисполн. 5,451Принятая оценкаконтингентаисполнителейисполн.Округление до целых6Принятаяпроизводственная 4программаагрегат 1923.6 Организация производственного процесса в пространстве 438Организация 4 сложного производственного процесса в пространстве – этосовокупность технических решений, включающих в себя определениегабаритов и расстановку рабочих мест, технологических позиций, линий,производственных участков, отделений, цехов, транспортных путей иэнергетических коммуникаций на плане депо ( 6 завода) в соответствии с типоми формой организации производства [4].
6На основе анализа конструкции агрегата и исходной сетевой моделистроится топограмма производственного процесса (рисунок 3.4) – схема,наглядно показывающая последовательность перемещения предметов труда(материальные потоки) по рабочим местам в процессе производства идающая представление о составе операций, выполняемых на каждом рабочемместе.Организация производственного процесса во времени, как правило,отражается в календарном плане – графике [4].Календарный план-график 6 ремонта тяговых электродвигателей – этодокумент, наглядно изображающий ход производственного процесса вовремени.
6 Исходный календарный план-график 6 представлен на рисунке 3.5. Нанем видно, что число рабочих, задействованных при ремонте системы РУКПравно шести. За счет оптимального использования рабочего времени(взаимозаменяемость слесарей) сократим число рабочих до пяти(рисунок 3.6).39РисуноТопограпроизводстпроцесса рсистемы Р40Рисунок 3.Исходныйкалендарный плграфик ремонтнпроцесса ремонсистемы РУК41Рисунок 3.Оптимизированкалендарный плграфик ремонтнпроцесса ремонсистемы РУК423.7 Организация производственного процесса во времениСводные показатели полного производственного процесса представлены втаблице 3.7.Таблица 3.7 – Сводные показатели полного производственного процессаУсловноеобозначениеНаименованиепоказателяЕдиницаизмеренияИсточник 4 значения ВеличинаПринятая 4 программаремонтаагрегатиз таблицы 3.5302Принятая 4трудоемкостьполногопроизводственногопроцесса 4нормо ч изтаблицы 3.64,33Число рабочих смен смена из таблицы 3.1 1Действительныйфонд рабочеговремениисполнителяч 1969 4Действительныйфондрабочего временицехачиз таблицы 3.11969Принятый ритмвыпуска продукциичпроцесс из таблицы 3.66Принятый фронтпроизводственногопроцессапроцессиз таблицы 3.61Оценка 4длительности 6производственногопроцессач из таблицы3.66Оценка явочногоконтингентаисполнителейисполн.
По плану-графику 4 4434 4 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ КАРТЫ РЕМОНТА СИСТЕМЫРУКП4.1 Анализ технологических карт, применяемых в сервисныхлокомотивных депоТехнологическая карта (ТК) – документ, организационно-технологическоготипа, разрабатываемый для выполнения технологического процесса иопределяющий состав операций и средств механизации, требования к качеству,трудоемкости, ресурсы и мероприятия по безопасному производству работ.Технологическая карта (ТК) отвечает на такие вопросы как:а) какие необходимо выполнить операции;б) в какой очередности выполняются операции;в) в какой периодичностью выполнять операции (при повторении операцииболее одного раза);г) сколько уходит времени на выполнение каждой операции;д) результат выполнения каждой операции;е) какие нужны инструменты и материалы для выполнения операции [1].Разработка и внедрение технологических карт нужна в случаях:а) при большой степени сложности выполняемых операций;б) при 47 выявлении спорных элементов и неоднозначностей в планируемыхоперациях.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
