Диплом (1229472), страница 4

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 4)

9 - шпальный щуп, 10 - привод перемещения;

Рисунок 1.11 Агрегат раскладки подкладок линии ТЛС

11 – рама, 12 – ходовая опора, 13 – приводная опора, 14 - бункер, 15 - контейнер для подрельсовых прокладок, 16 - рабочее место оператора,

17 - привод перемещения

Рисунок 1.12 Агрегат раскладки прокладок линии ТЛС

1.2.2. Агрегат подкладочный линии ПЗЛ

Агрегат подкладочный предназначен для размещения 3-х сменного запаса подкладок и автоматической раскладки их на шпалы.

Техническая характеристика агрегата следующая:

1 Вместимость бункера, шт. подкладок …………………………….14000

2 Вместимость накопителя подкладок, шт. ……………………………14

3 Грузоподъёмные механизмы:

кран мостовой однобалочный:

тип тали…………………………………………………………………В103М

грузоподъёмность, Н (кг)…………………………………….10000 (1000)

скорость подъёма, м/мин………………………………………………….4

скорость перемещения, м/мин…………….........................................20

скорость поперечного перемещения, м/мин………………………..12

Электромагнит грузоподъёмный:

тип ………………………………………………………………………..МГ-70

грузоподъёмность, Н (кг)…………………………………….70000 (7000)

4 Установленная мощность, кВт…………………………………………4,88

5 Габаритные размеры, мм

длина ……………………………………………………………………..3785

ширина …………………………………………………………...………5096

высота ……………………………………………………………...........3420

Подкладочный агрегат (рисунок 1.13) состоит из рамы 10, бункера 9, площадки оператора 2, накопителя подкладок 3, стола для подкладок 4, фартука 5, механизма раскладки подкладок 1, мостового однобалочного крана 6, перемещающегося по подкрановым рельсам 7. Подкрановые рельсы располагаются на стойках 8.

Из бункера 9 подкладки грузоподъемным электромагнитом однобалочного крана 6 загружаются на стол 4. Опера­тор, обслуживающий подкладочный агрегат, заполняет подкладками накопитель 3. С накопителя подкладки автоматически поступают в механизм раскладки подкладок 1 и автоматически раскладываются на шпалы, движущиеся на платформах роликового конвейера.

Накопитель подкладок (рисунок 1.14) предназначен для размещения запаса подкладок и автоматической выдачи их в механизм раскладки. Состоит из рамы 1, отсекателя 3, направляющих 4 и гидроцилиндра 10.

Рама 1 имеет наклонные склизы 5, поверхности, которых выполнены из износостойкого материала. По склизам 5 подкладки под собственным весом движутся в механизм раскладки. Направляющие 4, шарнирно подвешенные на кронштейне 2, обеспечивают строго направленное движение подкладок по склизам 5.На раме 1 шарнирно закреплен отсекатель 3, который приводится в движение гидроцилиндром 10. При опущенном положении отсекателя все подкладки накопителя упираются в ролики 6.

При поднятом положении - две нижние подкладки накопителя освобождаются и поступают в механизм раскладки, а остальные задерживаются фиксаторами 8. Отсекатель подкладок работает автоматически от команд подаваемых концевым выключателем.

Механизм раскладки подкладок (рисунок 1.15) предназначен для автоматической раскладки подкладок на шпалы собираемого звена. Состоит из рамы 4, рольгангов 3, шторок 1 и гидроцилиндров 6.

Рама 4 имеет наклонный склиз 7, на который подкладки поступают из накопителя. Под собственным весом подкладки со склиза попадают на рольганги 3 и далее перемещаются на шторки 1. Под действием гидроцилиндров 6, шторки 1, закрепленные на осях 2, могут расходиться, открывая окна для свободного падения подкладок на шпалу. Шторки открываются автоматически только в том случае, когда под ними находится шпала. Поэтому точность укладки подкладок на постель шпалы зависит от того, насколько точно установлены концевые выключатели дающие команду на сброс подкладок.

1.2.3 Раскладчик подкладок линии ЦТЛ

Раскладчик подкладок линии ЦТЛ предназначен для выравнивания шпал по шнуру, установки их по эпюре звена и снабжению их подкладками.

Раскладчик подкладок (рисунок 1.16 и 1.17) состоит из рамы портального типа, установленной на рельсы объемлющего пути и снабженной бункером, рабочим столом, питателем и устройством для раскладки подкладок. Бункер снабжен окнами для выдачи подкладок на стол, откуда они оператором направляются в питатель и затем попарно попадают в устройство для укладки их на шпалы. Разделение и сбрасывание подкладок производится автоматически по мере движения тележки-спутника. Привод питателя и устройства раскладки подкладок гидравлический.

Объем бункера рассчитан для работы линии в течение половины смены и регулярно подпитывается подкладками во время работы линии мостовым краном с магнитной плитой.

На раме раскладчика перед устройством для раскладки подкладок расположены центратор шпал и отсекатель для установки шпал по шнуру и эпюре. Срабатывание гидроприводов устройств происходит автоматически при непрерывном передвижении тележки-спутника.

Техническая характеристика раскладчика подкладок приведена в таблице 1.4

Таблица 1.4 -Техническая характеристика раскладчика подкладок

1.3. Постановка цели проекта

Как показывает обзор известных устройств по установке подкладок, все они требую наличия оператора для выполнения в цикле работы линий операций поштучного извлечения, ориентации и подачи подкладок в склизы укладочного механизма.

В настоящем дипломном проекте поставлена цель - разработать конструкцию устройство монтажа подкладок для сборки звеньев с железобетонными шпалами с особенностью предлагаемого устройства в том, что необходимо применить ряд технических решений по использованию предварительного кассетирования элементов звена (подкладок, нашпальных и подрельсовых прокладок), что исключит необходимость ручного выполнения нескольких операций в цикле сборке звеньев.

2. ПРОЕКТ КОНСТРУКЦИИ УСТРОЙСТВА

Агрегат подкладочный предназначен для раскладки на шпалы звена нашпальных прокладок, подкладок и подрельсовых прокладок скрепления типа КБ как при ремонте так и при сборке звена из новых материалов. В зоне работы агрегата осуществляется также монтаж в гнезда шпал сборок закладных болтов.

Агрегат подкладочный (рисунок 2.1 и 2.2) представляет собой конструкцию портального типа, объемлющую путь перемещения тележек-спутников и стационарно монтируемую к нему с возможностью беспрепятственного пропуска сквозь себя тележки-спутника со шпалами ремонтируемого либо собираемого из новых материалов звена.

Агрегат подкладочный включает в себя раскладчик скреплений для укладки в выемки шпалы «сэндвича» из скреплений, комплект которого включает в себя нашпальную прокладку, подкладку и подрельсовую прокладку (рисунок 2.3).

Скрепления размещены в кассетах, для подачи которых в раскладчик скреплений агрегат оборудован двумя продольными конвейерами для загруженных (заполненных) кассет, двумя поперечными конвейерами для заполненых кассет и двумя продольными конвейерами для опорожненных (пустых) кассет.

Кассета (рисунок 2.4) представляет собой опорную площадку с прикрепленными к ней двумя направленными вниз вертикальными направляющими, оборудованными на своих нижних концах замковыми упорами. Заполнение кассеты производится снизу путем совмещения отверстий нашпальных прокладок и подкладок с направляющими кассеты. Снизу же производится и расформирование кассеты путем соскальзывания «сэндвича» с направляющих кассеты.

Каждый из двух продольных конвейеров для загруженных кассет представляет собой рольганг с шариковыми опорами под опорные площадки кассет и смонтированный над ним цепной конвейер с толкателями для перемещения кассет по рольгангу с определенным шагом друг относительно друга. Во вращение цепной конвейер приводится приводной станцией на основе мотор-редуктора. Загрузочная часть рольганга свободна от цепного конвейера для беспрепятственного размещения на нем кассеты при ее загрузке. Подача кассеты в зону действия конвейера осуществляется приводимым гидроцилиндром толкателем.

Каждый из двух поперечных конвейеров представляет собой поперечно перемещаемую шариковинтовой передачей каретку. Для перемещения кассеты на каретку с продольного конвейера загруженных кассет он оборудован приводимым гидроцилиндром вакуумным присосом. Для сталкивания кассеты с каретки поперечного конвейера в раскладчик скреплений он оборудован приводимым гидроцилиндром толкателем.

Каждый из двух продольных конвейеров для опорожненных кассет представляет собой неприводной рольганг с шариковыми опорами под опорные площадки кассет.

Раскладчик скреплений представляет собой два смонтированные над каждой зоной размещения выемок перемещающихся на тележки-спутнике шпал приемника для кассеты, каждый из которых оборудован устройством отсечения комплекта скреплений и укладки его в выемки шпал, представляющим собой приводимые гидроцилиндрами две пары рычагов. Одна пара рычагов заводится под нашпальные прокладки выше отсекаемого комплекта. При приближении шпалы и получении соответствующей команды вторая пара рычагов разводится и отсеченный комплект скреплений опускается в выемку шпалы. Рычаги пары сводятся, разводятся рычаги первой пары, набор скреплений перемещается вниз и удерживается рычагами второй пары. Рычаги первой пары заводятся под нашпальные прокладки выше очередного отсекаемого комплекта скреплений (рисунок 2.5).

3. РАСЧЕТ ТЕХНИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ

3.1 Расчет потребного количества кассет

В кассету помещается 24 комплекта скреплений – на ½ звена со средним количеством 48 шпал на звене. Производительность комплекса 100 погонных метров решетки в час, 4 звена в час. Потребное количество кассет для обеспечения бесперебойной часовой работы комплекса составит

4х2х2 = 16 кассет,

где 4 – количество звеньев за час работы комплекса

- количество кассет для одного звена

Истинное количество кассет определяется с учетом производительности оборудования по заполнению кассет, его местоположению, складского хозяйства, схем доставки загруженных кассет на комплекс и опорожненных кассет с комплекса.

3.2 Расчет механизма перемещения кассет

Схема к расчету механизма перемещения кассет представлена на рисунке 3.1. Механизм перемещения представляет собой цепной конвейер с двумя захватами.

Произведем расчет мощности двигателя цепного конвейера с захватами. Исходные данные к расчету конвейера следующие (отдельные параметры (геометрические параметры звездочек и цепи, скорость цепи) приняты по существующим конструктивным элементам в линии ЛНШ и ЛЗШ):

• тяговая грузоведущая цепь – ПРА-50,8-22700 ГОСТ 13568-75;

• число зубьев звездочек – Z = 20;

• вес шпалы – q = 100 кг;

• требуемая скорость движения грузоведущей цепи – V = 0,8 м/с;

• д

  Рисунок 3.1 Схема к расчету механизма перемещения кассет

  
  лина конвейера – L = 3,3 м.

Мощность привода конвейера находим по натяжению в сбегающей S_сб ветви и набегающей S_наб ветви. Эти усилия рассчитаем методом обхода контура конвейера по точкам, разграничивающим характерные участки.

В исходной точке 1 усилие натяжения принимаем равным 50 кг, т.е.

кг.

В точке 2 усилие натяжения составит

, кг (3.1)

где - сила сопротивления холостой ветви на участке 1-2

, кг (3.2)

где - длина конвейера, м;

- коэффициент сопротивления движению, = 0,2;

Характеристики

Список файлов ВКР