Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 8)

Трудоемкость проведения модернизации машины Т_о (в чел./час.) может быть установлена и экспертным методом.

Ориентировочные затраты труда на 1 кг веса машины в зависимости от масштаба производства и количества деталей на 1 кг веса машины приведены в приложении 1 /16/. Рассчитав трудоемкость, сведем все полученные значения в таблицу 3.

Таблица 3. Составляющие заработной платы производственных работников

Продолжение таблицы 3.

Тогда расчет капитальных затрат на модернизацию подбивочного блока машины ВПР-02:

Доплаты можно принять в размере 12% от тарифного фонда оплаты труда. Дополнительная заработная плата может быть принята от основной заработной платы.

, тыс. руб. (36)

тыс. руб.

К дополнительной заработной плате производственных рабочих относятся выплаты, предусмотренные законодательством о труде или коллективными договорами за не проработанное на производстве / неявочное / время рабочих:

- надбавки, обусловленные районным регулированием оплаты труда, могут быть приняты в размере 20% от суммы основной заработной платы;

- надбавки за непрерывный стаж работы в районах Сибири составляют 30% от суммы основной заработной платы;

- оплата очередных и дополнительных отпусков, компенсации за неиспользованный отпуск от 9 - 12 % от суммы основной заработной платы;

- прочие доплаты / оплата времени, связанного с выполнением государственных и общественных обязанностей, выплаты вознаграждений за выслугу лет и т.д. / - до 15 % от суммы основной заработной платы.

Начисления на заработную плату.

Сумма начислений устанавливается в размере 30,0 % от общего фонда заработной платы (основной и дополнительной заработной платы ) в том числе:

- в Фонд социального страхования - 2,9%;

, тыс. руб. (37)

, тыс. руб.

- в Пенсионный фонд РФ - 22,0%;

, тыс. руб. (38)

, тыс. руб.

- в ФФОМС - 5,1 %;

, тыс. руб. (39)

, тыс. руб.

Начисления на ЗП составляют 30% от затрат на оплату труда рабочих.

3.4. Расчет годового экономического эффекта.

Расчет годового экономического эффекта от применения модернизированной техники в случае, если производительности модернизированной и базовой техники различаются, производится по формуле:

Э = (С_1у + Е_н · К_1у) - (С_2у + Е_н · К_2у) · А_г, (40)

где Э - годовой экономический эффект от применения модернизированной техники, руб.;

С_1у и С_2у - удельные текущие издержки по базовой и модернизированной технике, руб.;

К_1у и К_2у - удельные капитальные издержки по базовой и модернизированной технике, руб.;

Е_н - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, равный 0,15 /16/;

А_г - годовой объем производства работ с помощью модернизированной техники в натуральных единицах (тыс. дм²; м²;1000 штук; 100 пар или штук; 100 м 2 и т.д.). В данном случае используется величина, применяемая к машине ВПР-02 – км.

С_1у и С_2у (удельные текущие издержки по базовой и модернизированной технике) рассчитываются следующим образом:

С_1у = С₁/ А₁; С_2у = С₂/ А₂; (41)

где К_1у и К_2у (удельные капитальные издержки по базовой и новой технике) рассчитываются следующим образом:

К_1у = К₁/А₁; К_2у = К₂/ А₂; (42)

где С₁ и С₂ - годовые текущие издержки по базовой и модернизированной технике, руб.;

К₁ и К₂ - капитальные затраты на базовую и модернизированную технику, руб.

Годовые текущие и капитальные затраты будут равными, т.к. в ходе модернизации изменениям будет подвергаться только этот рабочий узел, и приниматься укрупнено, по данным цен из приложения 1 и приложения 2.

Для базового подбивочного блока и базовой машины: К₁ = С₁ = 254650 руб.

Для модернизированного подбивочного блока и модернизированной машины: К₂ = С₂ = 697129 руб.

3.4.1. Годовой объем работ на текущем содержании пути, выполняемый путевыми машинами, устанавливается дистанцией пути на основе фактической потребности, но не ниже установленного по нормам.

В случаях использования дистанциями пути путевых машин, как на текущем содержании, так и на ремонтах пути, снижение численности монтеров осуществляется на основе объемов работ, выполняемых машинами на текущем содержании пути.

Средняя продолжительность "окна" в 2009 г. составила 3 часа
5 минут, а выработка по каждому комплексу – от 433 до 440 метров в час. За счет этого удалось значительно улучшить состояние пути, балльная оценка уменьшилась с 91 балла до выполнения работ до 50 баллов после выполнения работ.

За летний период 2010 г. комплексы машин (на Хабаровском, Владивостокском и Комсомольском отделениях) оздоровили планово-предупредительной выправкой 425,1 км пути при задании 400 км. Балльная оценка улучшилась со 103 баллов до 57 баллов. Было использовано 320 "окон" (при плане 215) средней продолжительностью 3 часа 7 минут, выработка за час "окна" составила 426,4 метра.

Средняя выработка машинами ВПР в сумме 1885 км пути, а средняя выработка на одну машину составила 102 км.

Расчет годовых объемов работ путевых машин:

• На основании исходных данных, норм и поправочных коэффициентов к ним в соответствии с данными источника /30/, определяются нормированные годовые объемы работ путевых машин по формуле (43).

• Годовой нормированный объем работ для каждой путевой машины (группы машин одного типа) определяется в зависимости от конструкции пути и продолжительности "окон".

• В соответствии с плановым количеством 3-часовых "окон" и данными источника /30/, выработка путевых машин составит:

А_г = В_т·N·К_о·К_к, (43)

где В_т – техническая выработка машины в 3-часовые "окна" на бесстыковом пути равна 1,07 /30/;

N – расчетное количество "окон" для машины в год, в соответствии с проектом организации работ на 2009 составило 28;

К_о – поправочный коэффициент, учитывающие продолжительность "окон" в соответствии с данными равен 1 /30/;

К_к – коэффициент, учитывающий конструкцию пути: бесстыковой – 1,00; звеньевой с длиной рельсов 25 м – 0,96; звеньевой с длиной рельсов 12,5 м – 0,93.

На бесстыковом пути:

А_г = 1,83·28·1·1 = 51,2 км,

На звеньевом пути:

А_г = 1,83 · 30 · 1,0 · 0,96 = 52,7 км,

где 0,96 – коэффициент конструкции пути (пояснение к формуле (43)).

Выработка путевых машины за сезон в 1,5-часовые "окна" в соответствии с количеством по проекту организации работ и данными /37/ составит:

На бесстыковом пути:

А_г = 1,83 · 37 · 0,4 ·1,0 = 27,8 км,

где 0,4 – коэффициент продолжительности "окон" /37/.

На звеньевом пути:

А_г = 1,83 · 50 · 0,4 · 0,96 = 35,1 км.

Расчетный нормированный годовой объем работ модернизированной путевой машины ВПР-02:

А_г = 51,2 + 52,7 + 27,8 + 35,1 = 166,8 км;

В сравнении с базовой выправочно-подбивочно-рихтовочной машиной ВПР-02 получится:

Модернизированная ВПР-02:

А_г = 166,8 км;

Базовая ВПР-02:

А_г = 97,1 км.

По данным расчетам видно, что производительность путевой машины увеличилась.

Подставляя полученные значения в формулы (41) и (42), рассчитаем годовой экономический эффект:

К_1у = С_1у = = 2695,5 руб.;

К_2у = С_2у = = 4179,4 руб.;

Э = (4179,4 + 0,15·4179,4) - (2695,5 + 0,15·2695,5) · 166,8 = 512244,51 руб.

3.5. Расчет срока окупаемости капитальных затрат.

Срок окупаемости капитальных затрат (Т) в том случае, если производительности сравниваемых машин неодинаковы, рассчитывается по формуле:

Т = К_2у - К_1у/ С_1у - С_2у (лет), (44)

где К_1у и К_2у - удельные капитальные издержки по базовой и новой технике, руб.;

С_1у и С_2у - удельные текущие издержки по базовой и новой технике, руб.

Если преимущества новой техники очевидны, т.е. К_2у меньше К_1у (К₂ меньше К₁) и С_2у меньше С_1у (С₂ меньше С₁), то имеет место вариант с абсолютной экономической эффективностью, и в этом случае срок окупаемости не рассчитывается.

Если имеет место случай, когда К_2у меньше К_1у (К₂ меньше К₁) и С_2у больше С_1у (С₂ больше С₁), то при определении экономической эффективности вопрос решается в пользу варианта, имеющего наименьшие приведенные затраты.

Т = лет

Таким образом, с учетом поставленных задач по повышению производительности путевой машины ВПР-02, был рассчитан экономический эффект от модернизации, а так же срок окупаемости капитальных затрат.

Расчеты производились по определенным технико-экономическим показателям. Экономический эффект от модернизации подбивочного блока выправочно-подбивочно-рихтовочной машины ВПР-02 составил 512244,51 рублей. Так же произведенный расчет срока окупаемости показал, что затраты на модернизацию подбивочного блока окупятся за 1,5 года.

4 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ШТОКА ГИДРОЦИЛИНДРА

4.1 Выбор заготовки и назначение детали.

Шток гидроцилиндра предназначен для передачи и преобразования энергии жидкости в поступательное движение поршня в гидроцилиндре.

Рисунок 21 - Эскиз штока гидроцилиндра с указанием базовых поверхностей.

Для изготовления штока используется Сталь45. В качестве заготовки принимаем прокат – калиброванная круглая сталь (ГОСТ 1050 - 88). Вначале на заголовке центрируется сначала один затем другой конец детали. Диаметр проката D = 63 мм. При общей длине штока L = 297_-05 мм принимается припуск на обработку каждой поверхности Δ = 2,5 мм. Длина заготовки L = 303 мм. В заготовительном производстве данный прокат разрезается на штучные заготовки на фрезерно–центровальных полуавтоматах МР -71 и МР – 73 с установкой заготовки по наружному диаметру призмы и базированием в осевом направлении по упору. При мелкосерийном производстве можно использовать инструмент, состоящий из торцевой фрезы и центрованного сверла. Точность резки 0,3 – 0,8 мм. Так же производится подрезка торцов и зацентровка.

При первоначальном изготовлении штока необходимо образование ступеней, это достигается с помощью обтачивания заготовки резцами. Так как производство серийное, то операции стремятся к установам. При черновой обработке мощность станка необходимо использовать по максимуму, поэтому подача назначается самая максимальная. Резцы в этом случае используем проходные отогнутые. Чистовая обработка производится проходными упорными резцами.

4.2 Определение структуры технологического процесса по переходам и установам.

Перечень технологических переходов и установов для каждой операции, принимаемых для достижения конечной точности и шероховатости, проставленных на рабочем чертеже вала приводится в таблице 4.

Таблица 4. Технологический маршрут изготовления детали.

Номер операции, №	Наименование операции	Номера переходов	Наименование переходов и номера обрабатываемых поверхностей	Тип оборудования	Тип приспособлений
1	Фрезерно-центровочная	1 2	Фрезеровать торцы	Фрезерно-центровальный МР-71	Призмы
			Сверлить центровые отверстия

Характеристики

Список файлов ВКР