ПЗ (1225407), страница 13

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 13)

5.3 Определение эксплуатационной производительности

Годовая эксплуатационная производительность определяется сменной производительностью (П_см) и числом смен работы в году на отдельных технологических операциях или работах.

П_г = П_см  N_см, (5.3)

где N_см – число смен работы машины в год.

(5.4)

где Т_г – число часов работы машины в году – годовой фонд времени.

Если отдельные показатели, входящие в формулу для расчета количества часов работы техники в году Т_г (надежность, продолжительность перебазировок, сменность) не изменяются при сравнении базисной и новой техники, то значения Т_г принимают из таблицы 5.2.

Таблица 5.2 – Коэффициенты перехода от технической к эксплуатационной производительности К_э и от эксплуатационной к сменной производительности К_в, годовой фонд времени Т_г

Сменную производительность обычно рассчитывают по технической производительности, указываемой в технической характеристике.

Для проектируемой машины техническая производительность определяется в ходе проектирования, а сменная эксплуатационная рассчитывается с учетом коэффициентов перехода к эксплуатационной часовой и сменной производительности

П_см = П_т  К_э  К_в  t_см, (5.5)

где П_т – техническая производительность, ед/ч; К_э – коэффициент перехода от технической к эксплуатационной производительности (0,6); К_в – коэффициент перехода от часовой к сменной производительности (0,75); t_см – число часов работы машины в смену (для пятидневной недели 8,0 ч).

Результаты расчетов занесем в таблицу 5.3.

Таблица 5.3 – Результаты расчетов эксплуатационной производительности

5.4 Определение себестоимости машино-часа

Себестоимость машино-часа определяется специальной сметой расходов с учетом отдельных видов работ, нормативов затрат в соответствии с действующими прейскурантами применительно к средним условиям работы внедряемой машины. При этом учитывают единовременные, годовые и текущие эксплуатационные расходы. Единовременные затраты, выполняемые до начала эксплуатации машины на объекте, включают затраты на доставку, демонтаж и монтаж машины и другие подготовительные работы. В годовые затраты включают амортизационные отчисления за год на полное восстановление машины. Текущие эксплуатационные расходы складываются из заработной платы обслуживающего машину персонала, стоимости топлива, смазочных и обтирочных материалов, затрат на техническое обслуживание и текущий ремонт машины, стоимости износа и ремонта сменной оснастки (тросов, транспортерных лент и т.д.).

Себестоимость машино-часа рассчитывается по формуле

С_ч = (С_ед + С_ам + С_обс + С_э + С_то + С_осн)  h, (5.6)

где С_ед – единовременные затраты на монтаж, демонтаж и транспортировку машины, руб/м-ч; С_ам – амортизационные отчисления, руб/м-ч; С_обс – часовые затраты на оплату труда обслуживающего персонала, руб/м-ч; С_э – часовые затраты на топливо, стоимость смазочных и обтирочных материалов, руб/м-ч; С_то – часовые затраты на ТО и текущий ремонт машины, руб/м-ч; С_осн – часовые затраты на износ и ремонт сменной оснастки, руб/м-ч; h – коэффициент, учитывающий накладные расходы, принимается h = 1,17.

Часовые единовременные затраты определяем по следующим формулам:

С_ед = С_тр + С_дм, (5.7)

где С_тр – стоимость транспортирования машины до объекта, руб/м-ч; С_дм – стоимость монтажа и демонтажа машины, руб/м-ч;

С_дм = (S_м  К_пн  m  n) / Т_г. (5.8)

Стоимость транспортирования определяем по формуле

С_тр = (К_зс  S_тр  m  n) / Т_г, (5.9)

где К_зс – коэффициент, учитывающий заготовительно-складские расходы, принимается равным 1,04; S_тр – стоимость транспортирования 1 т массы машины, руб/т, принимаем S_тр = 35 руб/т  км, если масса машины более 1 т, если масса меньше 1 т, то принимается S_тр = 40 руб/т  км; К_пн – коэффициент, учитывающий плановые накопления, можно принять равным 1,30; m – масса перевозимой машины, т; n – число перебазирований машины с объекта на объект в год, для расчетов принимается n = 1 – 3; S_м – стоимость монтажа, руб. (рекомендуется принимать по таблице 5.4).

Если машина при перебазировании с объекта на объект перемещается своим ходом, а также не требует демонтажа, монтажа и подготовительных работ, то соответствующие составляющие часовых затрат не учитываются. Стоимость демонтажа рекомендуется принимать в размере 50% от стоимости монтажа машины.

В нашем случае производится только единовременный монтаж оборудования, сама же машина при транспортировке не демонтируется.

Таблица 5.4 – Стоимость монтажа

При расчетах для конкретных потребителей данные для определения затрат на доставку и монтаж машин принимают по соответствующему тарифу на перевозки, монтаж и демонтаж.

Величину амортизационных отчислений на полное восстановление определяем по балансовой стоимости машин и нормам амортизационных отчислений по формуле

(5.10)

где а – норма амортизационных отчислений в %, определяется в зависимости от нормативного срока службы машины, принимаем 10%; К – балансовая стоимость техники, руб.

Затраты на оплату труда обслуживающего персонала в соответствии с числом и квалификацией персонала определяем по формуле

С_обс = З_т.ч  _к  _п, (5.11)

где З_т.ч – часовая тарифная ставка в соответствии с единой тарифной сеткой и едиными тарифными ставками, руб.; _к – коэффициент, учитывающий косвенные расходы, принимаем равным 1,25; _п – коэффициент, учитывающий премиальные надбавки, принимаем равным 1,125.

Заработную плату машинистов и их помощников вычисляют по тарифным ставкам рабочих-строителей в соответствии с числом и разрядами этих рабочих, предусмотренных в действующих сборниках ЕНиР (таблица 5.5).

Таблица 5.5 – Тарифные ставки по оплате труда машинистов

Разряд	5	6	7	8
Часовая тарифная ставка	141,05	164,86	175,85	187,76

Состав бригады – 1 машинист 5 разряда

Энергетические затраты на топливо, смазочные, вспомогательные и другие материалы определяют по формуле

С_э = (Q_т  Ц_т + С_всп)  1,1, (5.12)

где Q_т – расход дизельного топлива, кг/м-ч; Ц_т – цена топлива, Ц_т = 37 руб/л; С_всп – стоимость вспомогательных, смазочных и обтирочных материалов, руб.

Расход топлива определяем по зависимости

Q_т = N_дв  К_дв  (Q_mx + (Q_mн – Q_mx)  К_дм), (5.13)

где N_дв – мощность двигателя, кВт; К_дв и К_дм – коэффициенты использования двигателя по времени и мощности, принимаем по таблице 5.6; Q_mн и Q_mx – удельный расход топлива в 1 ч на 1 кВт номинальной мощности при номинальном и холостом режимах работы двигателя, кг/кВтч, принимаем по таблице 5.7.

Таблица 5.6 – Коэффициенты использования двигателей

Таблица 5.7 – Удельный расход топлива, кг/кВтч

Стоимость вспомогательных материалов определяется по формуле

С_всп = Q_т  Ц_т  _всп / 100, (5.14)

где _всп – коэффициент, учитывающий долю затрат на вспомогательные материалы в процентах от затрат на топливо (таблица 5.8).

Таблица 5.8 – Доля затрат на вспомогательные материалы

Стоимость масла для гидросистемы определяют по формуле

(5.15)

где W_г – емкость гидросистемы, дм3,Wг=120 дм3; _м – плотность масла 0,88, кг/дм³; Ц_ж – оптовая цена масла, руб/кг (таблица 5.9); _д – коэффициент доливок масла в гидросистему (1,5); Т_г – количество часов работы машины в году, ч; t_м – периодичность смены масла, ч (принимают равной 960 ч).

Таблица 5.9 – Стоимость гидравлических масел

№ пп	Наименование	Объем, л.	Стоимость, руб.
1	"GT Hydraulic" ISO VG-32	200	15002,95
2	"GT Hydraulic" ISO VG-46	200	15478,8
3	"GT Hydraulic" ISO VG-68	200	15875,9

Расчет затрат на текущий ремонт и техническое обслуживание техники производится по формуле

С_т.о = а_т  К_р / Т_г  100, (5.16)

где а_т – норма отчислений на текущий ремонт и обслуживание техники в % от ее балансовой стоимости а_т=38 % (таблица 1 /12/).

Расходы на текущий ремонт и техобслуживание можно также определить по формуле

С_т.о = С_р + С_рм + С_обор, (5.17)

где С_р – зарплата ремонтным рабочим, руб.; С_рм – расходы на материалы и запасные части, руб.; С_обор – расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, руб.

Характеристики

Список файлов ВКР