все вместе (1223103), страница 3
Текст из файла (страница 3)
К процессам термохимического разложения вольфрамовых концентратов относятся методы хлорирования и электролиза в расплавленных средах.
Предложены и исследованы процессы извлечения вольфрама из рудного сырья, основанные на хлорировании различными агентами [30, 31]. Методы хлорирования могут быть перспективными для сырья с низким содержанием тироксида вольфрама (не более 3 %). Недостатками процесса являются высокая стоимость и токсичность реагента, а также сложное аппаратурное оформление. Исследования по электролизу в пирофосфорноборатно-хлоридных расплавах минерального сырья вольфрама представляют интерес для переработки концентратов. Однако эти процессы не нашли применения в промышленности. Одним из направлении по пути создания технологии переработки вольфрамовых руд, отвечающим современным требованиям в условиях снижения содержания триоксида вольфрама в исходном сырье, является получение искусственного вольфрамового сырья, хорошая его растворимость в воде и отсутствие большинства примесей значительно сократить и упростить дальнейшую гидрометаллургическую переработку в товарные продукты [32, 33].
Важным преимуществом процесса ликвационной плавки является концентрирование всех основных примесей, связанных в шлаке, что значительно сокращает объем фильтруемой пульпы. Этот факт имеет решающее значение при промышленном внедрении, когда происходит разделение вольфрамата натрия и силикатного шлака. Явление изоморфизма вольфрамата и сульфата натрия является основой применения расслаивания неорганических систем в ликвационной технологии переработки вольфрамового сырья.
1.3 Безопасное развитие Дальневосточного региона по добыче и использованию вольфрамсодержащего минерального сырья.
Внедрение устойчивого и безопасного развития Дальневосточного региона предлагает нам, что бы доминировал ресурсный спектр экономики, который будет являться безальтернативным компонентом его экономической стратегии [34, 35], а высокая зависимость ресурсного сектора от международных рынков сырья. Но для решения этой проблемы для Дальневосточного региона предлагается компромиссное решение:
а) Создание объектов по высокотехнологическому производству переработки большого количества регионально сырья.
б) Формирование нескольких элементов высокотехнологического характера (аэрокосмического, судостроительного, железнодорожного и т.д.).
Создается не много кластеров, которые позволяют решить небольшое количество проблем по экономическому, а также промышленному росту и дальнейшему развитию региона.
Тем не менее промышленные производства при создании кластеров нельзя сделать без современных высокотехнологических материалов, которые должны производиться в регионе добычи минерального сырья.
В наше время точка опоры промышлености Дальневосточного региона являются добывающие, сырьевые производства. Многие экономисты сошлись во мнении, что российская экономика в первой половине XXI века сохранит сырьевую направленность, так как предприятия, входящие в состав минерально-сырьевого комплекса, делают ВВП более 50 %, а экспортных поступлений до 70 % [34, 35, 36].
Таким образом, сырьевая экономика для ресурсодобывающих регионов требует нового подхода, основанного на использовании последних достижений промышленности, применения высокотехнологических процессов - "новой индустриализации" [35].
Основой решения проблемы получения новых материалов в рамках концепции устойчивого развития может стать циклический круговорот вещества и материалов (ЦКВМ).
Впервые подобный подход был предложен в рамках концепции устойчивого развития в 1978 г. "радикальное улучшение всего спектра взаимодействия общества с окружающей средой возможно только на пути перехода к принципиально новой технологии, которая позволила бы обществу вписаться в "замкнутый круг" естественных процессов на планете" [19].
В Германии уже более 10 лет изучается, так называемый, "цикл материалов" [28].
При этом отмечается значительное влияние нового подхода на формирование новой обобщающей науки о материалах – "интегрального материаловедения", то есть прослеживается "жизнь материалов" всех групп при их использовании в виде средств человеческой деятельности от "зарождения до смерти" и повторного использования в виде других средств деятельности.
В связи с этим для устойчивого развития региона необходимо организовать переработку минерального сырья в регионе добычи при использовании высоких технологий, обеспечивающих обработку сырья и материалов в экологически приемлемых условиях, что способствует минимальному повышению энтропии как внутри цикла, так и между циклами.
Такой подход с учетом экологической безопасности приобретает большое значение в будущем.
Анализ движения (рисунок 1.2) на начальном участке вещества и материалов показывает, что эффективность процесса получения материалов повышается, если расстояние между циклами Li и время каждого цикла l будут минимальными.
Рисунок 1.2 – Цикл полного использования материалов
1.4 Электрошлаковый переплав (эшп) в металлургии.
Электрическая цепь между расходуемым электродом и наплавляемым слитком замыкается через слой расплавленного шлака (электрическая дуга отсутствует). Жидкий шлак электропроводен, но обладает высоким сопротивлением, он нагревается до температуры 1700–2000 °С, в результате чего погруженный в него конец расходуемого электрода оплавляется, и сталь в виде капель проходит через слой шлака и застывает в ванне кристаллизатора в виде плотного слитка. Составы шлаков при электрошлаковом переплаве различны, чаще всего используется шлак, состоящий из CaF2 с добавками CaO Al2О3, SiO2.
Проходя через такой шлак, капли металла очищаются от серы, в них снижается содержание неметаллических включений, в кристаллизаторе образуется плотный качественный слиток. Оборудование электрошлакового переплава проще и дешевле, чем при ВДП.
Это обусловило широкое распространение этого вида переплава. Процесс электрошлакового переплава был разработан в институте электросварки им. Е.О.Патона АН Украины.
Практическое распространение метода ЭШП началось в 1958 г. на металлургическом заводе "Днепроспецсталь" в Запорожье. Электрошлаковый переплав получил большое распространение. Появился специальный термин "электрошлаковая технология" (ЭШТ), имеющая ряд разновидностей: "электрошлаковое литье" (ЭШЛ), "центробежное электрошлаковое литье" (ЦЭШЛ) и т.д. На установках одних типов переплав осуществляют с расходуемым электродом, на установках других типов с нерасходуемым электродом.
Существо процесса остается при этом неизменным: капли металла проходят через слой жидкого шлака (через шлаковую ванну). Нерасходуемые электроды, используемые для поддержания требуемой температуры в шлаковой ванне, бывают графитовые или металлические водоохлаждаемые.
Проходя через слой жидкого шлака, капли металла попадают или в кристаллизатор, или в огнеупорный тигель. В последнем случае установки называются "установками с керамическим тиглем". Для производства стальных слитков обычно используют процесс с расходуемым электродом и охлаждаемым кристаллизатором. Расходуемые электроды получают, выплавляя предварительно сталь нужного состава в обычном сталеплавильном агрегате и разливая его на слитки или непрерывно литую заготовку.
Для получения расходуемых электродов необходимых размеров (по сечению) слитки могут подвергаться прокатке или ковке. Получаемые электрошлаковые слитки имеют обычно развес до 5–6 т. В отдельных случаях (например, при получении заготовок для последующего изготовления роторов турбин электростанций) отливаются электрошлаковые слитки массой 60 т и более. В СССР была разработана специальная электрошлаковая технология, позволяющая отливать слитки массой до 300 т.
Большие слитки массой 200–300 т (для роторов турбин, валов судовых двигателей и т.п.) выплавляют редко, и металлургическим заводам нерационально иметь у себя крупные агрегаты для того, чтобы использовать их несколько раз в году. Поэтому для производства сверхкрупных слитков институт им. Патона совместно с рядом металлургических заводов создал способ, получивший название способа порционной электрошлаковой отливки (ПЭШО). В отличие от обычного электрошлакового переплава, основанного на переплаве расходуемых электродов, способ ПЭШО предусматривает получение слитков непосредственно из жидкого металла. В водоохлаждаемой изложнице с помощью нерасходуемых электродов расплавляется смесь шлакообразующих компонентов. При этом в изложнице образуется слой жидкого шлака (шлаковая ванна), обладающий высокой рафинирующей способностью (рисунок 1.3, а). Через слой шлака заливают первую порцию стали, полученной в печи, емкость которой равна части емкости изложницы. При заливке металла погруженные в шлак электроды автоматически поднимаются (рисунок 1.3, б).
Рисунок 1.3 – Схема порционной электрошлаковой отливки
После заливки первой порции металла ведут электрошлаковый обогрев зеркала металла. Подводимая мощность должна поддерживать его жидким по всему сечению изложницы. При этом залитая сталь постепенно затвердевает в направлении снизу-вверх и к моменту заливки следующей порции металла под слоем жидкого шлака остается небольшой объем жидкого металла (рисунок 1.3, в). Сталь следующей порции аналогичным образом заливают в изложницу, и он смешивается с остатком жидкого металла первой порции (рисунок 1.3, г). Этот процесс повторяют несколько раз до заполнения всей изложницы. После заливки последней порции металла постепенно снижают электрическую мощность, подводимую к шлаковой ванне, т.е. предотвращают образование усадочной раковины в головной части слитка (рисунок 1.3, д). Интенсивная обработка металла рафинирующим шлаком обеспечивает высокую чистоту металла слитка по сере и неметаллическим включениям. Направленная снизу-вверх последовательная кристаллизация металла в изложнице при постоянном наличии сравнительно небольшого объема жидкого металла и высокого градиента температур в металлической ванне ограничивает развитие в слитке зональной ликвации и исключает образование в нем дефектов усадочного и ликвационного происхождения.
Преимуществом способа порционной электрошлаковой отливки (ПЭШО) является также возможность получения слитков практически неограниченной массы при наличии сталеплавильного агрегата сравнительно малой емкости. Например, слиток массой 200 т можно отлить способом последовательной заливки в изложницу четырех-шести плавок, полученных в дуговой электропечи (или ином агрегате) емкостью всего 35–50 т. Другим технологическим приемом, позволяющим получать высококачественные крупные слитки, является технология, названная "электрошлаковый переплав с расходуемым электродом". При данной технологии у отлитого по обычной технологии крупного слитка удаляется осевая зона, в которой сталь обычно поражена дефектами вследствие ликвации вредных примесей, неметаллических включений, скопления газов и т.п. Затем образовавшуюся таким образом полость в слитке путем электрошлакового плавления заполняют доброкачественным металлом. Разновидностью электрошлакового переплава является электрошлаковая отливка (ЭШО), при которой жидкая сталь заливается в водоохлаждаемые кристаллизаторы через слой жидкого шлака и кристаллизация протекает при электрошлаковом обогреве головной части слитков.
Другой разновидностью электрошлакового переплава является электрошлаковое литье (ЭШЛ), в процессе которого происходит электрошлаковое плавление расходуемого электрода, а переплавленная сталь приобретает форму внутренней поверхности кристаллизатора или формы. Сечение формы может быть переменным. При ЭШЛ широко используется прием закладки деталей с последующим их приплавлением к основной части отливки в процессе переплава расходуемого электрода. В отличие от ЭШЛ сущность метода центробежного электрошлакового литья (ЦЭШЛ) заключается в расплавлении и накоплении металла электрошлаковым способом с последующей заливкой этого металла во вращающуюся форму.
Чистота металла, прошедшего рафинирование жидким шлаком, и своеобразные условия кристаллизации этого металла во вращающейся форме обеспечивают высокое качество получаемых заготовок, что позволяет использовать их для изготовления деталей самого ответственного назначения.
Успехи электрошлаковой технологии вызвали к жизни многочисленные предложения об организации электрошлакового переплава кусковых материалов (например, стружки), металлизованного сырья (например, металлизованных окатышей) и т.п. В этом направлении ведутся интенсивные исследования. Исследования ведутся также по разработке электрошлаковой технологии получения ферросплавов (ферротитана, феррованадия).
При этом в качестве сырья используются титановая и железная губки, пятиокись ванадия и т.п. Исследуется также возможность организации процесса дугового электрошлакового переплава (ДШП), при котором сталь расходуемого электрода плавится за счет тепла электрической дуги, горящей в промежутке электрод-поверхность жидкой шлаковой ванны, а капли металла электрода, проходя через слой шлака, накапливаются в нижней части кристаллизатора и, затвердевая, образуют однородный слиток.
Недостатком электрошлакового переплава является невозможность организовать в открытом агрегате удаление водорода. В связи с этим широкое распространение получили дуплекс-процесс ВИП-ЭШП и ЭШП-ВДП. Вакуумный дуговой переплав и электрошлаковый переплав – основные переплавные процессы; пользуясь ими, в промышленно развитых странах ежегодно переплавляют десятки и сотни тысяч тонн высококачественной стали и сплавов. Во многих случаях сталь переплавляют дважды и трижды: ВИП-ВДП; ЭШП-ВДП; ВИП-ЭШП-ВДП и т.п. [38]
1.5 Вольфрам. Свойства, применение, производство, продукция.
Вольфрам (обозначается W) – химический элемент VI группы 6-го периода таблицы Д.И. Менделеева, имеет номер 74; переходный металл светло-серого цвета. Самый тугоплавкий металл, имеет температуру плавления tпл = 3380 °С. С точки зрения применения металла вольфрам его наиболее важными свойствами являются плотность, температура плавления, электрическое сопротивление, коэффициент линейного расширения.
1.5.1 Свойство вольфрама.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
