ПЗ-Им (1220283), страница 5
Текст из файла (страница 5)
3.4.1 Марка наплавляемых крестовин 1/9; 1/11
3.4.2 Стенд наплавочный:
- шифр изделия 09ДК.441439.001
- предприятие-изготовитель ООО "Стандарт"
3.4.3 Транспортная система:
- общая длина, м 21
- общее количество роликовых конвейеров, шт 3
3.4.3.1 Конвейер роликовый стенда:
- шифр изделия 09ДК.441432.001
- предприятие-изготовитель ООО "Стандарт"
- длина, м 4,5
- скорость перемещения крестовины, м/с 0,19
- мощность привода, кВт 1,1
- количество, шт 1
3.4.3.2 Конвейер роликовый подающий / приемный:
- шифр изделия СНК 01.00.00
- длина, м 5,5
- скорость перемещения крестовины, м/с 0,19
- мощность привода, кВт 1,5
- количество, шт 2
3.4.4 Кран консольный на колонне:
- шифр изделия СНК 06.00.00
- грузоподъемность, кг 250
- высота подъема, м 3
- вылет стрелы, м 3
- угол поворота стрелы, град 270
- марка тельфера Т025-511(6,3)
- количество, шт 2
3.4.5 Шлифовальное оборудование.
3.4.5.1 Станок шлифовальный:
- марка 2152
- количество, шт 2
3.4.5.2 Станок шлифовальный:
- марка СЧРА
- количество, шт 1
3.4.5.3 Станок шлифовальный:
- марка МРШЗ
- количество, шт 1
3.4.6 Сварочный комплекс
3.4.6.1 Сварочно-наплавочный автомат:
- марка TRANSLAMATIC 2000
- количество, шт 1
3.4.6.2 Механизм подачи проволоки
- марка Roll un Roll 1624M
- количество, шт 1
3.4.6.3 Инверторный источник сварочного тока:
- марка P250GM
- сила тока, А 350
3.4.6.4 Аппарат пневматической проковки:
- марка CTF
- количество, шт 1
3.4.6.5 Установка индукционного нагрева
- марка УИН 303-10/Т-001
- количество, шт 1
3.4.7 Обслуживающий персонал, человек:
- сварщик 1
- шлифовальщик 2
4. ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ
4.1. Описание конструкции детали
Деталь – ось ролика конвейера изображена на рисунке 4.1. Ось представляет собой тело вращения. Поверхности 1;9-торцевая поверхность. Поверхности 2;10 служат для крепления оси. Поверхности 3;11 являются посадочными для подшипников. На поверхностях 2;10 сделан уступ. Поверхности 4;7 служат для упора внутреннего кольца подшипника, для чего выполнена галтель радиусом 2 мм.
Рисунок 4.1 - Схема нумерации поверхностей детали
Поверхность 5 является исходной для заготовки. Поверхности 7,14 служат упором от смещения оси в горизонтальной плоскости. На всех поверхностях сняты фаски. На поверхностях 2,10 сделаны лыски для устновки оси в пазухи рамы.
4.2 Технологическое описание детали
Ось выполняется из стали 20 ГОСТ 1050-88.
Основные характеристики стали, приведены в таблицах 4.1 и 4.2.
Таблица 4.1 - Химический состав стали 20ГОСТ 1050-88
Марка | Содержание элементов, % | |||||
С | Мg | S | Cr | N | Прочие элементы | |
| 20 | 0,17-0.23 | 0,5-0,8 | 0,17- 0,37 | 0,1- 0,7 | 0,01 | - |
Таблица 4.2 - Механические свойства стали 45ГОСТ 1050-88.
Марка | Механические свойства | |||||
|
|
|
| НВ | HRC | ||
| 20 |
|
| 590 |
| 56-82 | |
,Мпа
,Мпа
8504.3 Выбор заготовки
Для получения заготовки используем сталь 20 ГОСТ1050-88.
Заготовка поступает без предварительной термообработки. Заготовка представляет собой круглый горячекатаный прокат по ГОСТ 7417-75 диаметром 30 мм. Заготовку отрезают на специальном отрезном станке дисковой пилой. При этом необходимо учитывать толщину диска, и необходим припуск на обработку торцевых поверхностей. При длине оси
L=826
принимается припуск на обработку каждой поверхности
Δ l=1,5 мм, толщина пилы принимается b=4мм, следовательно, длина заготовки L=826+2×1,5=829 мм.
4.4. Составление технологического процесса
Разработка маршрутного технологического процесса механической обработки является важным элементом при выборе необходимого оборудования инструментов. При разработке процесса составляется очередность обработки поверхностей детали, что включает в себя определение порядка операций с установлением необходимого числа переходов.
4.4.1 Токарная операция.
Установ А
Рисунок 4.2 - Схема обработки на токарной операции - установ А
Переход 1 подрезать торец 1.
Переход 2 точить начерно поверхность 2.
Переход 3 точить начисто поверхность 2.
Переход 4 точить начерно поверхность 3.
Переход 5 точить начисто поверхность 3.
Переход 6 точить галтель 4.
Переход 7 точить фаску 6.
Переход 8 точить фаску 7.
Переход 9 точить фаску 8.
Оборудование: Станок 1К62.
Инструмент: Резец проходной отогнутый Т5К10, Резец проходной упорный Т5К10.
Приспособление: Центр вращающийся, патрон трехкулачковый.
Установ Б
Рисунок 4.3 - Схема обработки на токарной операции - установ Б
Переход 10 подрезать торец 9.
Переход 11 точить начерно поверхность 10.
Переход 12 точить начисто поверхность 10.
Переход 13точить начерно поверхность 11.
Переход 14 точить начисто поверхность 11.
Переход 15 точить галтель12.
Переход 16точить фаску 13.
Переход 17 точить фаску 14.
Переход 18 точить фаску 15.
Оборудование: Станок 1К62.
Инструмент: Резец проходной , отогнутый Т5К10, Резец проходной упорный Т5К10.
Приспособление: Центр вращающийся, патрон трехкулачковый.
4.4.2 Фрезерование.
Установ А
Рисунок 4.4 - Схема обработки на фрезерной операции - установ А
П
ереход 19 фрезеровать поверхность 2.
Переход 20 фрезеровать поверхность 10.
Оборудование: Вертикально-фрезерный станок.
Инструмент: Торцевая насадная фреза Т5К10.
Приспособление: Призма упорная.
Установ Б
Рисунок 4.5 - Схема обработки на фрезерной операции - установ Б
Переход 21 фрезеровать поверхность 10.
Переход 22 фрезеровать поверхность 2.
Оборудование: Вертикально-фрезерный станок.
Инструмент: Торцевая насадная фреза Т5К10.
Приспособление: Призма упорная.
4.5 Выбор инструментов
Для обработки оси необходимы следующие инструменты:
Резец проходной отогнутый. Материал режущей кромки – пластина Т5К10.
Резец проходной упорный. Материал режущей кромки – пластина Т5К10.
Фреза насадная цилиндрическая со вставными твердосплавными пластинами Т5К10.
4.6 Расчет режимов резания
4.6.1 Токарная обработка поверхностей 2,10 начерно.
Глубина резания
t=
(4.1)
где D
- диаметр заготовки до обработки, D =30 мм.
D- диаметр заготовки после обработки, D=23 мм.
t =
=7 мм.
Глубина срезаемого слоя за один проход t=3,5 мм.
Количество проходов i=2.
Подача станка S
=0,56 мм/об.
Расчетная скорость резания.
V
=
К
, м/мин (4.2)
где C - коэффициент, учитывающий условия резания, C =350
m, х, у- показатели степени.
m=0,2, х=0,15, у=0,2.
Т=100 мин - период стойкости резца.
К -поправочный коэффициент.
К = К
Кμv К
Кφ (4.3)
где К =0,9- коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки.
К =0,65- коэффициент, учитывающий материал режущей кромки инструмента.
Кφ=1,4- коэффициент, учитывающий главный угол в плане.
Кμv - коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала.
Кμv=(
)
(4.4)
где 
=850 Мпа - предел прочности материала.
n =1,0 –показатель степени.
Кμv =(
)
=0,88
К = 0,88* 0,9*0,65*1,4=0,72
V =
0,72=100,15 м/мин.
Расчетная частота вращения.
n =
об/мин (4.5)
где D - диаметр заготовки до обработки, D =30 мм.
n = 
=531,58 об/мин.
По паспорту станка выбираем n
=504,47об/мин.
Фактическая скорость резания.
V
=
, м/мин (4.6)
V = 
=95,04 об/мин.
Сила резания
Р
=10С t
S
V 
К , Н (4.7)
где С =300- коэффициент, учитывающий условия резания..
х, у, n –показатели степени.
х=1,0; у=0,75; n=-0,15.
К - поправочный коэффициент.
К = Кμ Кφ Кγ Кλ (4.8)
где Кφ =1,08- коэффициент, учитывающий главный угол в плане.
Кγ =1,25- коэффициент, учитывающий передний угол.
Кλ =1,0- коэффициент, учитывающий угол наклона главной режущей кромки.
Кμ - коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала.
Кμ =(
) (4.9)
n =0,75 –показатель степени.
Кμ =(
)
=1,09
К = 1,09*1,08*1,25*1,0=1,48
Р =10 Р *300*3,5 *0,56 *95,04
*1,48=3586,77 Н.
Эффективная мощность резания.
N
=
, кВт (4.10)
N =
=5,57 кВт
Потребная мощность на шпинделе станка.
N
=
, кВт (4.11)
где 
- к.п.д станка 1К62, =0,75
N =
=7,72 кВт.
Основное технологическое время.
Т =
i , мин. (4.12)
где L – расчетная длина обработки, мм.
i –количество проходов.
L=l +l
+l
(4.13)
где l –чертежная длина обработки, l=19 мм.
l - величина врезания инструмента.
l - величина перебега инструмента.
l =t * ctgφ (4.14)
где φ=15
- величина главного угла в плане.
l =3,5*ctg15 =4,05 мм.
l =(2-3) S (4.15)
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
