проект на тему заправочно-нейтрализационная станция в г.Углегорске Амурской области (1219578), страница 12

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 12)

- облегченным стропом с крюками (рис. 3.8, 6);

- универсальным стропом (рис. 3.8, в);

- универсальным стропом с использованием верхних планок решетчатой колонны (рис. 3.8, г) и облегченным стропом с петлями (под подкрановую консоль) (рис. 3.8, д).

Для монтажа укрупненных блоков колонн приняты по расчету стропы СКК-20,0/2000 грузоподъемностью 20,0 т, для погрузо-разгрузочных работ на монтаже приняты следующие марки стропов: СКП1-3,2/3000, 2СК-12,5/6000, СК-3,0/6000.

Рисунок 3.8 – Различные способы строповки стальных колонн.

3.1.4.4 Подача и подъем конструкций.

Основным рабочим процессом монтажа стальной колонны является подъем конструкции в проектное положение.

Подача и раскладка колонн каркаса должна быть увязана с последовательностью подъема их в проектное положение.

Предварительная раскладка монтажных элементов у мест подъема применяется лишь в тех случаях, когда конструкции доставляют на площадку заблаговременно и они не требуют укрупнительной сборки. Обычно, чтобы не загромождать площадку, стремятся подавать конструкции по ходу монтажа.

Доставку элементов от места разгрузки или укрупнения к месту монтажа можно производить:

- автотранспортом;

- на салазках с тракторной тягой;

- на вагонетках узкой колеи;

- на платформах нормальной колеи с мотовозной тягой.

Тракторная доставка на салазках или на прицепах применяется при наличии свободного пространства, достаточного для подхода трактора к месту подъема (рис. 3.9, а). Салазки изготовлены из сортовой стали и приспособлены к перевозке стержневых элементов колонн.

Рисунок 3.9 – Схемы подачи монтажных элементов к подъемному крану:

а - на салазках трактором; б - на двух платформах мотовозом.

При больших объемах работ в монтируемом цехе прокладывают железнодорожный путь и производят подачу конструкций платформами нормальной колеи с мотовозной тягой, что является наиболее простым и удобным способом подачи (рис. 3.9, б).

По правилам техники безопасности подвозка элементов должна производиться навстречу движению монтажного механизма, чтобы людям не приходилось находиться под конструкцией, только что смонтированной и закрепляемой «верхней бригадой» монтажников. Подача должна быть организована таким образом, чтобы монтажный элемент, подвезенный к месту подъема, можно было сразу застропить и поднять основным монтажным краном в проектное положение.

Существуют три способа подъема конструкций (рис. 3.10, 3.11):

- подъем конструкций «на весу»;

- подъем скольжением;

- способ поворота конструкций в вертикальной плоскости.

Рисунок 3.10 – Способы подъема колонн: а - поворотом вокруг нижнего конца при поступательном движении крана; б - поступательным движением низа колонны и крана; I - начальное положение крана; II - конечное; III - направление передвижения крана; IV - направление перемещения места строповки; 1 - колонна до подъема; 2 - колонка после подъем; 3 - тележка; 4 - фундамент; 5 - козловой кран; 6 - стреловой кран.

Большинство конструктивных элементов: балки, фермы, колонны, прогоны, связи, листовые конструкции, крупные блоки поднимают способом «на весу», т. е. при помощи крана элемент отрывают от земли, поднимают на нужную высоту и устанавливают в проектное положение.

Подъем колонны состоит из трех последовательно выполняемых операций: перевода колонны из горизонтального положения в вертикальное, подачи колонны к фундаменту в поднятом положении и опускания на фундамент.

Рисунок 3.11 – Схема подъема колонны гусеничным краном: а – «на весу»; б - способом скольжения.

Подъем «на весу» является обычным способом при применении передвижных кранов, причем возможность одновременно совмещать монтажный элемент не только по вертикали, но по горизонтали значительно облегчает и ускоряет монтаж. Именно он и применяется при монтаже колонн возводимого здания.

Подъем колон» промышленных зданий производится, как правило, самоходными стреловыми кранами или башенными кранами одновременно с монтажом подкрановых балок. В проекте принят монтаж колонн каркаса самоходным гусеничным краном при проходке его внутри здания.

Колонны захватывают стропами или полуавтоматическими приспособлениями. До подъема на колоннах крепят хомуты для навески подмостей и лестницы для монтажников.

При выборе монтажного оборудования следует иметь в виду, что гусеничные краны ближе подходят к месту установки конструкций и могут монтировать их на минимальном вылете стрелы, следовательно, лучше используются по грузоподъемности и высоте подъема, чем краны на рельсовом ходу. Последние вследствие сложности и трудоемкости перекладки пути работают обычно с неполным использованием грузоподъемности, что удорожает монтаж.

3.1.4.5 Заводка стыков, временное крепление и выверка конструкций.

Колонну, поднятую в проектное положение, необходимо установить на опору (фундамент), временно раскрепить, выверить и затем окончательно закрепить по проекту.

Для временного устойчивого закрепления конструкций при их монтаже применяются различные приспособления, которые можно подразделить на две основные категории: гибкие, к которым относятся расчалки из стального каната (рис. 3.12), и жесткие в виде распорок, кондукторов, подкосов. Гибкие приспособления воспринимают только усилия растяжения, жесткие - усилия обоих знаков. Сечения приспособлений подбираются по расчету в зависимости от нагрузок.

Рисунок 3.12 – Универсальная расчалка: 1 - крюк для крепления расчалки к опоре; 2 - винтовая стяжка; 3 - клановый зажим; 4 - стальной канат; 5 - скоба для крепления расчалки к конструкции.

Расчалки являются простейшим универсальным средством для закрепления конструкций. Одним концом они крепятся к конструкции, другим - к надежным опорам: фундаментам, установленным конструкциям, якорям. Поскольку расчалки предназначаются для восприятия горизонтальных нагрузок, их преимущественно следует располагать горизонтально. Практически же расчалки располагаются с наклоном к горизонту. С увеличением угла между действующей нагрузкой и расчалкой усилие в расчалке быстро возрастает, поэтому не рекомендуется допускать этот угол более 45°. Для обеспечения пространственной устойчивости элемент нужно закреплять не менее чем тремя расчалками, а для исключения потери устойчивости конструкций в плоскости — двумя расчалками. При закреплении тремя расчалками направление их в плане должно быть таким, чтобы угол между любыми двумя расчалками, примыкающими к одному узлу, был не более 120°.

Чтобы уменьшить величину перемещения конструкций, возникающего вследствие прогиба расчалок: от собственного веса, расчалки после установки подвергаются предварительному натяжению при помощи винтовой стяжки. Винтовая стяжка, устанавливаемая в конце расчалки около ее опоры, имеет два винта, один из которых с правой, а другой с левой резьбой; посредством этих винтов можно изменять длину стяжки и, следовательно, расчалки на необходимую величину (около 0,5 м). Чтобы расширить возможности использования расчалок, применяют приспособления для изменения их длины в больших пределах, чем это допускают винтовые стяжки. Таким приспособлением, в частности, являются клиновые зажимы.

Большое значение имеют тщательная выверка и точная установка колонн, так как неточности, допущенные при их монтаже, отразятся на всех соединяемых с ними элементах (подкрановых балках, фахверке, фермах и т. д.).

Выверку проектного положения колонны, т.е. наводку ее на разбивочные оси, проектную отметку и приведение в вертикальное положение следует производить сразу же, до отцепления ее от крана. Выполнение этой работы после того, как колонна опущена и отцеплена от крана, связано с трудоемкими ручными операциями и влечет за собой большие потери времени.

Проверка положения колонн производится теодолитом и нивелиром. Вертикальность колонн хорошо выверять двумя теодолитами, при помощи которых одновременно определяют положение двух взаимно перпендикулярных граней колонны.

Рисунок 3.13 – Приемы выверки колонн: а - передвижка колонны приспособлением Живогляда; б - выверка колонны реечным домкратом; 1 - плита с серьгами (крюками), зацепляемыми за анкерные болты; 2 - рельс-рычаг; 3 - винтовой домкрат; 4 - упорный брус; 5 - монтажные уголки; 6 - реечный домкрат; 7 - анкерные болты.

Чтобы облегчить работу по заводке стыков, до отправки на монтажную площадку на заводе стальных конструкций производят контрольную сборку. Перед монтажом прибывшие со склада элементы необходимо проверить еще раз и устранить дефекты, которые могли появиться во время транспортирования.

Для облегчения работ отверстия для монтажных болтов делают на 1-2 мм больше диаметра стержня монтажного болта. Если колонны установлены правильно, то остальные элементы каркаса при правильном их изготовлении почти не требуют выверки. Исключение составляют подкрановые балки, которые необходимо устанавливать с особой точностью.

Значительно сложнее выверять колонны при необходимости последующей подливки бетона под опорную плиту (толщина подливки, принятой в проекте – 50 мм). В этих случаях под опору колонны приходится укладывать прокладки и выверять положение ее в плане и по высоте.

Перемещение колонны в плане после освобождения крюка монтажного крана или ее разворот вокруг вертикальной оси выполняют при помощи домкрата со специальными приспособлениями, показанными на рис. 3.13, а. Исправление вертикальности колонн достигается либо забивкой клиньев, под опору, либо натягиванием расчалками, либо при помощи домкрата, упираемого в приваренный к колонне уголок (рис. 3.13, б).

После соединения монтажных стыков и выверки конструкций окончательное закрепление узлов производится при помощи сварки или установки постоянных болтов.

3.1.5 Требования к качеству работ

Требования к качеству поставляемых материалов и изделий, операционный контроль качества и технологические процессы, подлежащие контролю, приведены в табл. 3.5.

Таблица 3.5

Операционный контроль технологического процесса

Окончание таблицы 3.5

Операционный контроль выполняется производителями работ и мастерами. К проведению операционного контроля могут быть привлечены строительные (сварочные) лаборатории и геодезические службы.

Операционному контролю предшествует самоконтроль исполнителей, бригадиров, звеньевых и рабочих, обязанных обеспечивать качество выполняемых ими операций.

Основными рабочими документами при операционном контроле качества являются схемы операционного контроля качества, разрабатываемые в составе проекта производства работ, строительные нормы и правила.

Характеристики

Список файлов ВКР