ПЗ (1219498), страница 2
Текст из файла (страница 2)
Повышению технико-экономической эффективности ремонтного производства способствует специализация депо и концентрация ремонта. Концентрация ремонта позволяет шире внедрять в производственный процесс средства автоматизации и механизации, а специализация депо предполагает ремонт в нем тягового подвижного состава определенных серий.
Одним из основных направлений повышения эффективности работы предприятий является бригадная форма организации и стимулирования труда. При техническом обслуживании и ремонте тягового подвижного состава используют комплексные и специализированные бригады с различными формами оплаты труда.
Комплексные бригады осуществляют ревизию, разборку и сборку узлов, замену изношенных деталей, выполняют работы по техническому обслуживанию, текущим ремонтам ТР-1, ТР-2 и ТР-3, связанные с подъемом и опусканием кузова, ремонтом тележек, разборкой и сборкой колесно-моторных блоков, ревизией и ремонтом не демонтируемых при данном виде ремонта узлов,
Специализированные бригады выполняют ремонт отдельных приборов, аппаратов, узлов например: скоростемеров, колесных пар, аккумуляторных батарей, электрических машин) и несут ответственность за их состояние и работу. Важную роль в организации ремонта играет научная организация труда, представляющая собой совокупность организационных, технических, санитарно-гигиенических и социальных мероприятий, обеспечивающих наиболее эффективное использование производственных навыков, устраняющих тяжелый ручной труд, создающих условия для наиболее полного использования рабочего времени.
Наиболее эффективной формой организации ремонта тягового подвижного состава является поточное производство, требующее концентрации ремонта и специализации ремонтных предприятий. Поточная линия – это комплекс технологического контрольного и транспортного оборудования, расположенного по ходу сборки или разборки. Она специализируется на выполнении определенного набора операций в локомотивном депо, где объемы работ небольшие, применение поточной линии экономически нецелесообразен. Там используют отдельные механизированные позиции для ремонта наиболее трудоемких узлов, таких как тележки, колесно-моторные блоки, колесные пары, буксы и др.
Техническая диагностика является составной частью технического обслуживания ТПС. Она позволяет выявить состояние проверяемого элемента дать заключение о сроке его службы или остаточном ресурсе и установить периодичность контроля его технического состояния. Для диагностирования используют встроенные, автоматизированные, стационарные и неавтоматизированные (переносные) средства.
К встроенным средствам диагностики относятся контрольные блоки, непрерывно следящие за работой проверяемого элемента.
Автоматизированные средства диагностики используют для контроля работоспособности сложных блоков управления и проверки их взаимодействия между собой, а также для контроля ТПС в целом. Эти средства представляют собой специальные стенды с проверочными машинами и универсальными измерительными приборами. Стационарные средства сокращают время проверки обнаружения неисправности сложных систем ТПС.
Неавтоматизированные средства диагностики представляют собой переносные стенды и различные приспособления, предназначенные для контроля работоспособности отдельных элементов и узлов ТПС без нагрузки при проведении ТО и ТР.
Широко распространенным методом диагностики является дефектоскопия – это контроль качества материалов и изделий без их разрушения. Основными видами дефектоскопии являются: цветная, люминесцентная, магнитная, ультразвуковая дефектоскопия и рентгеноскопия.
Виды технического обслуживания и ремонта на железных дорогах Российской Федерации определены утвержденной МПС планово-предупредительной системой технического обслуживания и ремонта.
Техническое обслуживание ТО-1, ТО-2, ТО-3 предназначены для предупреждения появления неисправностей и поддержания тепловозов в работоспособном и надлежащем санитарно-гигиеническом состоянии, обеспечивающем их безопасную работу и безопасность движения поездов. Технические обслуживания проводят ежемесячно.
ТО-1 выполняют локомотивные бригады при приемке, сдаче и эксплуатации ТПС. При этом виде технического обслуживания осматривают все узлы механической части, крепят ослабшие и заменяют негодные болты, гайки, шплинты, меняют перегоревшие лампы и плавкие предохранители, осматривают тяговые двигатели, вспомогательные машины, защитную аппаратуру, убеждаются в исправности основных узлов дизеля и вспомогательного оборудования по отсутствию характерных стуков, течи воды, масла и топлива, выявляют утечки воздуха в пневматических приводах, убеждаются в исправности основных узлов дизеля и вспомогательного оборудования по отсутствию характерных стуков, течи воды, масла и топлива, выявляют утечки воздуха в пневматических приводах электрических аппаратов и воздухопроводов, по возможности устраняют обнаруженные неисправности и смазывают трущиеся поверхности,
ТО-2 проводится комплексными бригадами. Проверяют тяговые электродвигатели, осматриваются щетки и т.д., а также производится экипировка, контролируют экипажную часть тепловоза, особенно сборочные единицы и детали, связанные с безопасностью движения.
ТО-3 выполняют в основных локомотивных депо комплексные и специализированные бригады. При ТО-3 подвергают проверке и ревизии основные сборочные единицы дизеля: цилиндры и поршни, подшипника коленчатого вала, вертикальную передачу, турбокомпрессор и воздуходувку, форсунки, очищают фильтра, контролируют состояние тягового генератора и вспомогательные электрические машины электрической аппаратуры. Также снимают параметры и характеристики дизеля (давление, проводят секвенцию электроаппаратов, частоту вращения коленчатого вала, и т.д.).
ТО-4 предназначено для обточки бандажей колесных пар без выкатки их из-под локомотива и мотор вагонного подвижного состава (МВПС) с целью поддержания оптимальной величины проката и толщины гребней.
ТО-5 имеет своей целью подготовку ТПС к длительному хранению в запасе МПС или резерве управления железной дороги, подготовку к эксплуатации после изъятия из запаса МПС или резерва управления железной дороги, либо после прибытия в недействующем состоянии после постройки, ремонта или передислокации, а также подготовку к отправке на капитальный или текущий ремонт либо на другие железные дороги.
Текущие ремонты ТР-1, ТР-2, ТР-3 предназначены для поддержания работоспособности ТПС, восстановления его основных эксплуатационных характеристик и обеспечения их стабильности в межремонтный период.
ТР-1выполняют в депо на ремонтном стойле после обмывки и очистки кузова и тележек локомотива. Прежде всего, осматривают оборудование, экипажную часть, проверяют сопротивление изоляции всех цепей. При ТР-1 подвергают проверке и ревизии основные сборочные единицы дизеля, контролируют состояние тягового генератора, вспомогательных электрических машин и электрической аппаратуры и т. д.
При ТР-2 выполняют все работы, предусмотренные ТР-1, и дополнительно проводят ревизию пусковых резисторов, пневматических приводов аппаратов, осуществляют регулировку всей аппаратуры, промывочный ремонт аккумуляторных батарей, проверку сопротивления изоляции проводов обмоток и выводов, электрических машин и трансформаторов, контроль измерительных приборов, ревизию тахометров мотор-насосов, обогревателей стекол.
При ТР-3 проводят ревизию, осмотр и регулировку технических узлов ТПС, неисправности которых не могут быть устранены без их разборки. У тепловозов снимают и разбирают приводы аппаратов, регулятор напряжения, реле, реверсор. Остальные аппараты осматривают и ремонтируют на тепловозе. Поврежденную изоляцию восстанавливают. Регулируют нажатие, притирание контактов и разрывы между ними. Дизель, как правило, снимают с тепловоза и подвергают разборке, осмотру и ремонту.
1.1.2 Описание отделения по ремонту топливной аппаратуры
Отделение по ремонту топливной аппаратуры разделено на два цеха: цех по ремонту топливной аппаратуры и цех по ремонту гидравлики и ОРЧО. Отделение по ремонту топливной аппаратуры располагается в закрытом просторном, хорошо освещенном помещении, так как оно относится к числу отделений с особо точным характером работ. В отделении имеются специальные верстаки и стеллажи, оборудованные приспособлениями для сборки и разборки и специальная моечная машина. При ремонте используют универсальный станок для притирки деталей топливной аппаратуры, настольный вертикально-сверлильный станок, настольный токарно-винтовой станок, а также стенд для испытания плунжерных пар топливных насосов и секций на плотность, стенд для обкатки и проверки производительности топливных насосов, приспособление для проверки нерабочего хода плунжера топливного насоса, стенд для испытания форсунок на распыл, стенд с приспособлением для проверки сечения отверстий распылителей форсунок, стенд для опрессовки форсуночных труб, стенд для проверки плотности нагнетательного клапана топливного насоса, стенд для испытания топливоподкачивающих насосов и предохранительных клапанов, стенд для регулировки регулятора числа оборотов (РЧО), приспособления для проверки хода плунжера и золотника РЧО, балансировки грузиков регулятора, регулировки компенсирующей пружины регуляторов, стенд для испытания реле давления масла и др.
В цехе имеются все необходимые технологические карты по ремонту топливной аппаратуры, инструкции по эксплуатации и технические паспорта стендов. А также инструкция, связанная с техникой безопасности. Возле каждого стенда имеются списки рабочих, допущенных к работе на данном стенде. На стенах имеются инструкции и предупреждающие плакаты, связанные с пожарной безопасностью. Так же в цехе имеются огнетушители, медицинская аптечка, которые закреплены на стенах. Уборка цеха и рабочих мест производится в полном объеме и вовремя.
Состав бригады по ремонту топливной аппаратуры составляет 32 человека, в том числе 1 мастер участка и 1 освобожденный бригадир.
1.2 Конструкция и неисправности топливной аппаратуры
1.2.1 Конструкция и неисправности топливного насоса высокого давления
Основными неисправностями топливного насоса являются: трещины корпуса, потеря упругости и трещины в витках пружины; скалывание и выкрашивание торцевых кромок деталей и наклонных кромок головки плунжера, односторонний и местный натир плунжерных пар, износ плунжерной пары и нагнетательного клапана, трещины и излом плунжера или втулки, повреждение плунжера или втулки коррозией и кавитацией, зависание (заклинивание) плунжера во втулке, износ зубчатой рейки и втулки, пропуск топлива между сопрягаемыми деталями, износ резьбы.
Топливный насос высокого давления представлен на рисунке 1.1.
Рисунок 1.1 – Топливный насос высокого давления: 1 – корпус; насоса; 2 – тарелка нижняя; 3 – венец зубчатый; 4,18 – пружины; 5 – тарелка верхняя; 6 – болт; 7– корпус нагнетательного клапана; 8 – клапан; 9,17 – кольца уплотнительные; 10, 30 – фланцы; 11 – штуцер; 12 – гайка; 13 – шайба; 14 – шпилька; 15 – втулка плунжера; 16 – плунжер; 19 – фиксатор; 20 – винт; 21 – прокладки регулировочные; 22 – корпус толкателя; 23 – ось ролика; 24 – винт стопорный; 25 – втулка; 26 – ролик; 27 - крышка; 28 – рейка; 29 – колпак; А – выдвижение рейки. Г – отверстие для слива масла; Д – полость высокого давления; Е – отверстие для подвода масла к толкателю; К – размер установочный; Л – отверстие дренажное; М – полость низкого давления; Н – размер; П – поверхность маркировки толщины прокладок; Р – торец рейки [1]
1.2.2 Конструкция и неисправности форсунки
Основными неисправностями форсунок, ухудшающими процесс сгорания топлива, являются: подтекание и плохое качество распыливания топлива, уве-
личенный слив топлива из-за большого зазора между корпусом распылителя и иглы, прогар или загорание соплового наконечника, обрыв или трещины в трубке высокого давления, трещины в корпусе форсунки, разрегулирование давления впрыска, излом пружины. Форсунка дизеля Д49 представлена в виде на рисунке 1.2.
Рисунок 1.2 – Форсунка: штуцер – 12; медная прокладка – 10; регулировочный винт – 8; игла – 3; распылитель; колпак – 16; прокладка – 13; щелевой фильтр - 13 ; корпус распылителя - 2; штанга – 4; пружина – 6; корпус – 5; тарелка – 7; регулировочный винт – 10; сопловой наконечник – 1; 16 – стержень щелевой; тарелка – 9
1.2.3 Конструкция и неисправности объединённого регулятор частоты оборотов дизеля Д49
Объединенный регулятор частоты оборотов представлен на рисунке 1.3.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
