Антиплагиат (1216392), страница 6
Текст из файла (страница 6)
Температура воздуха на выходе фена 300 оС. Времясушки 3-5мин.2.3.2Оборудование для подготовки шихтовых материаловДля размола и смешивания порошков шихты электродов использовалась шаровая мельница. Разделение порошков нанеобходимые фракции осуществлялось на приборе модели 029 с набором вращающихся и встряхиваемых сит с номерами от0,4 до 0,05.При формировании весового состава шихты применялись весы марки ВЛКТ-2000 с классом точности 4 и ВЛР с классомhttp://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.20840767&repNumb=143/6220.05.2016Антиплагиатточности 5.2.3.3 Оборудование для металлографического анализаПри макроанализе сварных швов и валиков наплавленного металла использовался бинокулярный микроскоп МБС-9 сувеличением до ×100.
Определялись виды изломов, наличие нарушений сплошности (рыхлоты, пористость, свищи, газовыепузыри и др.), грубые неметаллические включения и т.д.Исследование структуры полученных сплавов при микроскопическом анализе проводилось с помощью металлографическогомикроскопа ЕС МЕТАМ РВ-21 при увеличении до ×1000 и программно-аппаратного комплекса металлографического анализа«СпектрМет-5.6».Микротвердость определялась на приборе ПМТ-3 с учетом рекомендаций по выбору нагрузки и времени нагружения.Измерения проводились в дифференциальных по цвету областях, расположенных в различных зонах образцов.Подготовка и химическое травление образцов при анализах микроструктур осуществлялась по методикам,[1]излож енной в /12/13/.2.3.4 Оборудование для спектрального анализаЭлементный состав полученных материалов изучался с помощью рентгеновского спектрометра "Спектроскан МАКС-GV" и[1]модернизированного стилоскопа типа СЛ-13.Подготовка образцовдля исследований осуществлялась по стандартной технологии.Для шлифования поверхностииспользовалась шлифбумага с частицами оксида алюминия различной фракции: от 70 до 20 мкм.
Полирование проводилосьна фетровой основе, пропитанной алмазной пастой с величиной частиц 3...0,25 мкм.2.3.5 Оборудование для анализа физико-механических и эксплуатационных свойств сплавовИсследование твёрдости образцов полученных материалов и покрытий проводилось следующими способами:– вдавливанием шарика диаметром 5 или 10 мм по методу Бринелля на приборе ТШ-2М.
Пределы измерений от 80 до 4500 НВ,испытательные нагрузки 1840; 2450; 9810; 29430 Н с продолжительностью выдержки 10-15 с. Для измерения диаметровотпечатков использовался[1]отсчетный [2]микроскопМПБ-2;– вдавливанием алмазного конуса с углом при вершине 120° или стального закаленного шарика диаметром 1,588 мм по методуРоквелла на приборе типа ТК-14-250;Исследование полученных сплавов на износостойкость осуществлялось по стандартной схеме «вал-плоскость» (рис. 2.1,а) намашине трения ИИ-5018 (ОАО «Точприбор», г.Иваново) в условиях трения без смазки при нагрузке 500 Н в течение 1 часа,фиксировалась потеря массы испытуемого образца Δmобр.
Потеря массы исследуемых образцов сравнивалась с потерямимассы эталонных образцовΔmэт сталей, широко распространённых в машиностроении. Коэффициент износостойкостирассчитывался относительно стали 20ФЛ по формуле: Кизн= Δmэт. / ΔmобрИз стали 20ФЛ выполняются элементы автосцепного устройства локомотивов и вагонов, работающие в условиях интенсивноготрения и высоких ударных и знакопеременных нагрузок.Материалом контртела служила сталь 40Х, закалённая до HRC 41-43. На рис. 2.1,б показаны испытуемый образец и контртело.а) б)Рисунок 2.1 – Схема испытания на износостойкость: а- взаимное расположение и контртела при испытаниях; б- образцы иконтртело.2.4[1]Формирование состава флюс - пасты, технология проведенияэ кспериментаПриготовление флюс - пасты производится в следующ ем порядке: заранее подготовленная сухая шихта смешивается со связующ имвещ еством до нуж ной консистенц ии.Перед нанесением флюс - пасты, поверхность для нанесения долж на быть зачищ ена до чистого металла.
Затем при помощ и шпателяили иного инструмента равномерно накладываем флюс-пасту на зачищ енную поверхность. Далее разравниваем флюс-пасту,формируя полоску. Избыток флюс-пасты, образовавшийся за пределами полоски, удаляем с обрабатываемой поверхности и особеннотщ ательно с кромок изделия, так как его наличие в изделие мож ет привести к образованию дефектов (пор) в шве. После сушкифеном, приступаем к наплавке.Оптимальное соотношение компонентов было установлено э кспериментально.Свойства всех наплавочных материалов исследовали п�� одинаковой Технологии. Наплавку проводили в два слоя ( кроме обазц а №1)э лектродами диаметром 4 мм ручной дуговой сварки на постоянном токе.
Выбор двухслойного наплавленного металла определялсятем, что при наплавке в один слой ещ е очень сильно сказывается разбавляющ ее влияние основного металла, при наплавке в три слояи больше увеличивается вероятность отколов и выкрашивания, особенно при ударе.Наплавка производилась на пластины из стали Ст3 толщ иной 5 – 8мм. Состав стали Ст3 приведён в таблиц е 2.2.Таблиц а 2.2 - Химический состав в % материала стали 3 (Ст3)C0,14-0,22%Si0,05-0,17Mn0,4-0,65NiДо 0,3S0,05PДо 0,04CrДо 0,3СиДо 0,3AsДо 0,08Технология проведения э ксперимента:Очищ аем металлическую пластину;Сухую шихту смешиваем со связующ им вещ еством (клей либо вода);http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.20840767&repNumb=144/6220.05.2016АнтиплагиатНа очищ енную металлическую пластинку наносим полученную пасту, слоем до 1-2 мм толщ иной;Размазываем по площ ади пластины;Сушим строительным феном в течении 5-и минут;После нанесения пасты и сушки, взвешиваем металлическую пластину;Делаем наплавку поверхности 1-го слоя ручной дуговой сваркой, используя защ итную маску, костюм и печатки, э лектроды ОК46- 4 мм;После наплавки очищ аем от шлака при помощ и молоточка и металлической щ етки;После наплавки 1-го слоя взвешиваем металлическую пластину;Наносим второй слой пасты примерно такой ж е толщ ины;Взвешиваем металлическую пластину после нанесения второго слояпасты;Производим наплавку 2-го слоя;Производим наплавку 2-го слоя;Очищ аем от шлака;После наплавки 2-го слоя взвешиваем металлическую пластину;Составы конц ентратов приведены в таблиц е 2.3Таблиц а 2.3- Состав легирующ их конц ентратовНаименование конц ентратаСостав, мас.
%SiO2CaOMgOMnOAl2O3TiO2FeOFe2O3Fe3O4Na2OK2OWO3ZrO2B2O3ПрочееШеелитовый2,926,81,6––0,20,63,81,70,30,159,5––2,5Баддеелеитовый30,24,17,40,31,40,10,41,7–0,1––49,7–4,62.5 Методика постановки э кспериментаДля сокращ ения объёма поисковых и постановочных э кспериментов используем широко известный метод планирования э ксперимента,позволяющ ий оптимизировать состав шихты и выраж ать результаты на диаграммах «Состав-свойство».Для создания легирующ их композиц ий вкачествепеременных добавляютсявосстановители,добавки,способствующиемаксимальномупереходулегирующихэлементов в наплавленный металл и т.д.Входные параметры должны быть управляемым и непосредственно воздействовать на систему.
Выходные параметры(параметрыоптимизации-твердость,вязкость,износостойкость,относительноеудлинениеидр.)должныбытьуниверсальными, иметь возможность выражаться одним числом, обладать физическим смыслом, существовать для различныхсостояний исследуемой системы и оценивать её действие в целом, а не отдельных её подсистем.При решении задач оптимизации шихты электродных покрытий приемлемо использование алгебраических полиномов Шеффе,/5/, дающих возможность учёта значительного количества входных факторов без усложнения процедуры принятия решений.В [1]http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.20840767&repNumb=145/6220.05.2016Антиплагиатданном случае, поскольку число переменных значительно меньше, чем при разработке сварочных э лектродов или флюсов, применимсимплекс-решётчатый план 3-го порядка, не требующ ий большого количества опытов, /13/14/.Для системы с тремя входными(q=3) факторами полином и формулы для определения коэффициентов имеют следующийвид[1]:(2.1);;;;;;; (2.2);;.где - содерж ание компонентов смеси (), а и т.д.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
