ВКР-Сварка и наплавка Выхристюк Д.В. 155 группа (1212659), страница 6
Текст из файла (страница 6)
- заварка не более двух трещин, дефект 3, на одной горизонтальной полке, не переходящих на вертикальную стенку, с постановкой угловой накладки;
- наплавка пораженных коррозией мест глубиной до 4 мм при капитальном ремонте, и до 6 мм при деповском ремонте и техническом обслуживании с отцеплением или усилении их накладками толщиной от 8 мм до 10 мм;
в) в консольной части хребтовой балки (рисунок 2.28):
Рисунок 2.28 - Балка из Z-образного профиля, усиленная накладками в месте расположения упорных угольников
- заварка трещин горизонтальной полки, переходящих на вертикальную стенку хребтовой балки, но не более чем на 50% высоты хребтовой балки и не ближе 200 мм от шкворневой балки, с последующим усилением накладками. Накладка устанавливается под заклепки упорных угольников и приваривается по двум сторонам параллельно продольной оси хребтовой балки;
- планки в местах установки поглощающего аппарата, имеющие трещины и протертости глубиной более 8 мм, сваркой не ремонтируются и заменяются на новые;
- двутавр (или часть двутавра) хребтовой балки полувагона, имеющий коррозионные повреждения вертикальной стенки более 30% расчётной толщины должны быть заменены на новый.
2.3.7 Пятник
Работы проводить по технологии, согласованной Комиссией Совета.
Рисунок 2.29 – Пятник
При всех видах ремонта вагонов разрешается (рисунок 2.29):
а) наплавка опорной поверхности, дефект 1, твердость наплавленного металла 240 – 300 НВ;
б) наплавка наружной боковой поверхности, дефект 5, твердость наплавленного металла 240 – 300НВ;
в) наплавка внутренней боковой поверхности, дефект 3;
г) наплавка изношенного более 2 мм на сторону отверстия под шкворень, дефект 4, или вварка втулки;
д) заварка трещин в фланцах, дефект 6, при суммарной длине не более 100 мм, и в ребрах, дефект 2.
Устранение указанных дефектов производить после снятия пятника с вагона. Наплавленные поверхности пятника должны быть восстановлены до чертежных размеров механической обработкой.
2.3.8 Скользуны рамы вагона
Материал - сталь Ст3 по ГОСТ 380.
При всех видах ремонта разрешается наплавка изношенной рабочей поверхности при ее износе не более 20% номинальной толщины, а также приварка планок соответствующей толщины с предварительной механической обработкой для устранения неравномерного износа.
3 ПРОЦЕСС РЕМОНТА ВАГОНОВ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ НОВЫХ ТЕХНОЛОГИЙ И ОБОРУДОВАНИЯ
3.1 Переоборудование участков с применением новых технологий сварки и наплавки
Здания основных цехов общей площадью пять тысяч восемьсот двадцать семь квадратных метров вагоноремонтного депо Хабаровск – 2 позволяют произвести переоборудование в рамка отдельных участков по сварке и наплавке.
3.2 Организация сварочно-наплавочных работ
Применение автоматических и полуавтоматических способов наплавки позволяет существенно повысить производительность работы, освободить сварщика от тяжёлого и вредного труда, обеспечить равномерность и размеры сварного шва или наплавки, уменьшить расход на материалы и электроэнергию.
В промышленности применяются следующие способы автоматической и полуавтоматической наплавки:
- Обычной электродной проволокой (ГОСТ 2246—60) под плавленым флюсом, а также под керамическими флюсами;
- Специальными наплавочными проволоками (ГОСТ 10543—63) открытой дугой, с защитой дуги углекислым газом и под плавлеными или керамическими флюсами;
- Порошковыми проволоками и лентами открытой дугой, под слоем плавленого флюса или с газовой защитой в углекислом газе;
- Ленточными электродами с газовой защитой, под керамическими или плавлеными флюсами;
- Вибродуговая наплавка;
- Газовая наплавка цветных металлов и сплавов на стальные изделия с применением газообразного флюса.
Автоматические способы наплавки рекомендуются для массовых работ с большим объемом наплавки.
Все сварочные и наплавочные работы при изготовлении и ремонте деталей и узлов грузовых вагонов должны проводиться с соблюдением требований настоящей инструкции, государственных, отраслевых стандартов и нормативных документов, которые согласованы Комиссией Совета по железнодорожному транспорту полномочных специалистов вагонного хозяйства железнодорожных администраций (далее – Комиссия Совета).
Ремонт сваркой узлов и деталей вагонов, не рассмотренных в настоящей инструкции, должен производиться в строгом соответствии требований к сварочным работам изложенными в ремонтной документации, разработанной предприятиями-изготовителями.
Все работы, связанные со сваркой, наплавкой и термической резкой, следует выполнять на специализированных участках, постоянных или временных рабочих местах, оборудованных и оснащенных в соответствии с действующими санитарными и противопожарными нормами на железнодорожном транспорте и изложенных в настоящей инструкции.
При организации сварочных работ на рабочих местах следует руководствоваться требованиями эргономики, при этом должен обеспечиваться свободный доступ к месту сварки.
3.3 Основные технологические требования к дуговой сварке и наплавке при ремонте вагонов
Наплавкой восстанавливаются детали, имеющие взносы не выше максимально допустимых. Детали и дефектные места сборочных единиц до сварки и наплавки должны быть тщательно очищены.
Удаление дефектных сварных швов, разделка трещин и выполнение скосов на кромках свариваемых деталей производится рубкой, строганием, дуговой и газовой резкой. Разделка трещин выполняется на всю глубину залегания до целого металла и на 15 ... 20 мм далее начала и конца трещины. После удаления дефектных швов, разделки трещин, подготовки кромок производится зачистка основного металла не менее чем на 20 мм по обе стороны от налагаемого шва.
Не допускаются: отклонения в размерах швов от установленных; волнистость шва более 2 мм или наличие резких переходов одного сечения шва к другому; дефекты в виде трещин или несплавлений по кромкам, а также наплывы, прожоги, кратеры, непровары, подрезы основного металла, значительные шлаковые включения, поверхностные поры, вмятины на поверхности шва после удаления шлаковой (флюсовой) корки. Сварные швы с внутренними дефектами, выявленными неразрушающими методами контроля, должны быть удалены, вновь заварены и подвергнуты повторному контролю.
В зависимости от требуемой степени усиления и формы детали накладки ставятся с одной или с обеих сторон шва. Толщина накладок должна быть 0,8-1 толщины основного металла, они должны перекрывать трещины не менее чем на 100-150 мм, а кромки противоположной накладки перекрывать кромки другой не менее чем на полтора катета сварного шва.
При подключении источника тока к месту сварки обратный провод этого источника должен присоединяться в непосредственной близости от места сварки и так, чтобы при работе на вагонах сварочная цепь не замыкалась через автосцепку, буксы, редукторы.
Инструкция по сварке и наплавке при ремонте вагонов и контейнеров (на сегодня РТМ 32 ЦВ-201-88) определяет общий порядок сварки и наплавки ремонтируемых деталей и сборочных единиц
3.4 Оборудование для восстановления сваркой и наплавкой деталей и узлов вагонов
3.4.1 Сварочные источники питания
Источники питания для дуговой сварки являются основным элементом сварочного оборудования, обеспечивающим зажигание и гашение дуги, ее стабильное горение, управление ее физическими параметрами и технологическими свойствами.
Сварочные источники питания, применяемые в сварочном производстве, имеют следующую классификацию:
1. Переменный ток: трансформаторы (с нормальным и искусственным магнитным рассеиванием) (рисунок 3.1).
Рисунок 3.1 – Трансформатор сварочный ТДМ-402 У2
2. Постоянный ток: выпрямители (однопостовые и многопостовые), генераторы (используются в виде агрегатов и преобразователей) (рисунок 3.2).
Рисунок 3.2 – Выпрямитель ВДУ-506
3. Специализированные: импульсные, инверторные и установки для аргонодуговой и плазменной сварки, резки и напыления.
Рисунок 3.3 – Инвертор плазменной сварки и резки WESTER INCUT40
4. Дополнительные устройства: дроссель, балластный реостат, осциллятор, стабилизирующее устройство, конвертор.
Рисунок 3.4 – Балластный реостат РБ-302
По мимо источников питания также применяются различного рода механизмы подачи проволоки.
3.4.2 Вспомогательное оборудование сварочных установок
Механизмы предназначенные для расположения детали в наиболее удобном для сварки положении, для поворота его во время работы и обслуживания зоны сварки, а также для крепления и перемещения сварочных аппаратов. Кантователи, стенды различных конструкций.
Рисунок 3.5 – Стенд для сварочных работ по восстановлению направляющих поверхностей боковой рамы
3.4.3 Установка для автоматической электродуговой наплавки под слоем флюса подпятника и наклонных поверхностей надрессорной «УН-2»
Рисунок 3.6 – Установка УН-2
Установка УН-2 применяется для автоматической наплавки изношенных поверхностей подпятникового места и наклонных плоскостей надрессорной балки тележки грузовых вагонов 18-100.
На установке производится автоматическая электродуговая наплавка под слоем флюса изношенных поверхностей надрессорной балки:
- опорной поверхности подпятника с автоматическим перемещением электрода на шаг наплавки;
- внутренней поверхности наружного бурта подпятника;
- наклонных поверхностей в линейном режиме с автоматическим смещением электрода на шаг наплавки;
Преимущества:
- Установка имеет 3 наплавочные головки. Имеет возможность осуществлять наплавку параллельно двух наклонных плоскостей. Подвижная гидравлическая платформа для удобной и быстрой загрузки-выгрузки балки.
Технические характеристики:
- Зажим крепления наплавляемой детали в кантователе - механический, ручной.
- Максимальный диаметр наплавляемой поверхности - 360 мм.
- Высота наплавляемого слоя - 2-8 мм.
- Максимальный сварочный ток - 500 А.
- Скорость наплавки - 10-70 м/час. (регулировка бесступенчатая).
- Тип привода перемещения (вращения) центральной наплавочной головки - электромеханический.
- Тип привода боковых наплавочных головок - гидравлический.
- Время на полное восстановление одной надресорной балки - 60…90 мин.
- Габаритные размеры - 4,5х2,8х2,2 м,
3.4.4 Установка для автоматической наплавки под слоем флюса резьбы М110 оси колесной пары «УН-5»
Рисунок 3.7 – Установка УН-5
Установка предназначена для восстановления наплавкой изношенной резьбовой части оси колесной пары, с целью ее последующей обработки до чертежных размеров.
На установке производится автоматическая электродуговая наплавка шеек оси колёсной пары под слоем флюса.
Технические характеристики:
- Зажим крепления наплавляемой детали во вращателе - механический, ручной.
- Максимальный диаметр наплавляемой поверхности - 200 мм.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
