ВКР-Сварка и наплавка Выхристюк Д.В. 155 группа (1212659), страница 4

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 4)

Рисунок 2.4 – Форма и конструктивные размеры сварных швов при ремонте наклонных плоскостей

- для снижения сварочных напряжений все швы (слои), кроме первого, должны проковываться в процессе охлаждения металла шва при температурах 450 °С и выше либо ниже 150 °С. В интервале температур 150—450 °С проковка не допускается. Проковку рекомендуется выполнять пневмомолотком или вручную молотком массой 0,6—1,2 кг;

- наплавка нижней изношенной части наклонной плоскости, примыкающей к вставке или планке, должна производиться заподлицо с восстановленной поверхностью (рисунок 2.5);

Рисунок 2.5 – Форма и конструктивные размеры

- после сварки сварные швы должны быть проверены магнитно-порошковым методом в соответствии с рекомендациями Технологической инструкций 637-96 ПКБ ЦВ. В случае обнаружения дефектов в сварных швах последние удаляют и производят повторную заварку, которая разрешается не более двух раз.

Технологический процесс ремонта сваркой скользунов надрессорных балок тележек четырехосных вагонов в виде составной части включена в типовой технологический процесс ремонта скользунов вагонов СГК.230), разработанный ПКБ ЦВ МПС для вагонноремонтных депо. Основные положения технологии включают следующие:

- работы, связанные с ремонтом и контролем скользунов, должны проводиться в закрытых, отапливаемых в холодное время помещениях;

- запрещается проведение сварочно-наплавочных работ на балках, находящихся на тележках;

- к сварочным работам допускаются сварщики пятого разряда, аттестованные в соответствии с требованиями Руководства по подготовке и аттестации сварщиков на железнодорожном транспорте МПС, а также прошедшие проверку знания рабочего технологического процесса;

- при ремонте и восстановлении скользунов следует применять сталь марки 09Г2С по ГОСТ 19281—89. Разрешается также применение сталей марок 10Г2Б и 10Г2БД;

- для ручной дуговой сварки следует применять покрытые электроды марок УОНИ-13/55 и ОЗС-25. При механизированной сварке в среде защитного газа СО; надо применять сварочную проволоку марки Св-08Г2С;

- производят механическую разделку трещин (шлифование, вырубка), воздушно-дуговым или газокислородным способом, и специальными электродами ОЗР-1, ОЗР-2. При этом длина разделки должна превышать длину трещины не менее, чем на 5—6 мм в обе стороны при плавном выходе разделки на поверхность под углом 10—30°. Глубина разделки сквозных трещин должна быть на 1—2 мм меньше, чем толщина основного металла. При механической разделке концы трещины требуется засверлить.

Глубина разделки несквозной трещины должна превышать глубину ее залегания не менее чем на 1-2 производят механическую разделку трещин (шлифование, вырубка), воздушно-дуговым или газокислородным способом, и специальными электродами мм. Разделку мелких трещин следует выполнять на глубину не менее 6 мм, чтобы в процессе сварки накладывать шов в два слоя.

Конструктивные элементы разделки трещин приведены на рисунок 2.6. При применении термического способа разделки канавка должна быть очищена от шлака, брызг и наплывов металла, а после воздушно-дугового способа разделки должен быть удален слой науглероженного металла глубиной не менее 1 мм.

Заварка сквозных трещин должна производиться не менее чем в три слоя, а несквозных - не менее чем в два. Направление сварки должно меняться послойно.

В процессе заварки трещин длительные перерывы в сварке не допускаются; производят механическую разделку трещин (шлифование, вырубка), воздушно-дуговым или газокислородным способом, и специальными электродами;

Рисунок 2.6 – Разделка трещин: а- сквозной – механический способ; б – воздушно-дуговой строжкой; в – несквозной – механический способ; г – несквозной – воздушно-дуговой строжкой.

- при сварке в защитном газе после прерывания сварочной дуги горелку не нужно отводить от шва до его полного охлаждения в период его кристаллизации для защиты его от отрицательного воздействия атмосферы воздуха.

Восстановление изношенной поверхности А колпака скользуна (рисунок 2.7) при износе не более 5 мм выполняется наплавкой или приваркой пластины, толщина которой соответствует величине износа контактной поверхности скользуна. При этом разрешается использовать сварочные электроды марки УОНИ-13/45 или УОНИ-13/55. Заварка трещин колпака производится после разделки теми же электродами.

Рисунок 2.7 – Колпак скользуна

При ремонте клина (рисунок 2.8) разрешается:

- наплавка наклонной А и вертикальной Б поверхностей при условии, что толщина оставшейся части стенок не менее 5 мм;

- наплавка изношенной поверхности в упорного ребра при износе не более 3 мм;

- заварка вертикальных трещин Г упорных ребер или приварка отколотых ребер.

Рисунок 2.8 – Клин

Твердость наплавленных мест клина должна соответствовать твердости нового клина или значениям, установленным ЦВ МПС.

Вертикальные поверхности фрикционных клиньев разрешается ремонтировать приваркой планок в соответствии с временными техническими указаниями на ремонт сваркой клина тележки ЦНИИ-ХЗ № 529 ПКБ ЦВ, утвержденными ЦВ МПС.

Возможно применение иных технологий, разрешенных ЦВ МПС. При этом технология ремонта должна предупреждать деформацию клина сверх установленных чертежом значений. Твердость восстановленных плоскостей клина должна соответствовать твердости нового клина или значениям, установленным ЦВ МПС.

2.3.2 Колесные пары

При деповском ремонте колёсных пар разрешается:

- восстановление наплавкой наружной резьбы А (рисунок 2.10);

- восстановление шеек Б осей колесных пар;

- наплавка изношенных гребней А цельнокатаных колес (рисунок 2.11).

Рисунок 2.10 – Шейка оси колёсной пары для роликовых подшипников

Рисунок 2.11 – Колесо

Наплавку изношенной резьбовой части вагонных осей РУ1 осуществляют без распрессовки и с распрессовкой колес колесной пары в соответствии с технологической инструкцией № ЦВА 7 от 19.12.89 г.

Применяют автоматическую наплавку под слоем флюса, сварочную проволоку марок Св-08Г2С, Св-18ХМА, Св-08ГС, Св-10Г2 или Св-08А диаметром 1,6 или 2,0 мм, флюс АН-348А или АНЦ-1. Проволока должна быть чистой, а флюс прокаленным. Сварочная проволока и флюс должны иметь сертификат качества.

Шейки осей колесных пар разрешается восстанавливать электроимпульсной обработкой и металлизацией по утвержденным ЦВ МПС технологическим инструкциям.

Электроимпульсная обработка производится в соответствии с ТУ "Восстановление шеек осей вагонных колесных пар" № ТУ 32ЦВ-ВНИИЖТ-94/2 от 01.12.94 г.

Гребни колёсных пар грузовых вагонов (рисунок 2.11) наплавляют в соответствии с унифицированной технологической инструкцией по автоматической наплавке грузовых вагонных колесных пар ТИ-5-02-98 или другой нормативно-технической документацией, согласованной с ВНИИЖТ и утвержденной ЦВ МПС.

2.3.3 Буксы вагонов

Восстановление корпусов букс (рисунок 2.12), отлитых из стали, при всех видах ремонта грузовых вагонов разрешается:

- наплавка трущихся поверхностей А, если расстояние между челюстями вдоль оси корпуса буксы не менее 322 мм;

- наплавка опорной поверхности Б, если расстояние от оси буксы до опорной поверхности не менее 170 мм;

- заварка разработанных отверстий В для болтов крепительной крышки с восстановлением резьбы по чертежным размерам;

- наплавка изношенной поверхности Г, если ширина челюсти поперек оси корпуса буксы не более 175 мм.

Восстановление производятся по утвержденной ЦВ МПС технологии. После наплавки поверхность механически обрабатываются до чертёжных размеров.

Рисунок 2.12 – Корпус буксы грузового вагона

Ремонт букс следует производить в соответствии с технологической инструкцией по восстановлению наплавкой изношенных поверхностей корпусов букс грузовых вагонов ТИ-05-02/98 Б, утвержденной ЦВ МПС 4.09.98 г. Как дополнение к ней предприятие может самостоятельно разработать собственную пооперационную технологию, не противоречащую требованиям государственных стандартов и инструкции ТИ-05-02/98 Б. Разрешается выполнять ремонт букс по другим технологиям, согласованным с ВНИИЖТом и утвержденным ЦВ МПС.

Восстановление букс, корпус которых изготовлен из алюминиевого сплава АМг6 (ГОСТ 4784—74), разрешается выполнять по технологии, утвержденной ЦВ МПС, с последующей механической обработкой до чертёжных размеров.

2.3.4 Детали тормоза

При ремонте триангелей разрешается:

- восстановление изношенных мест А (рисунок 2.14) распорки под струной триангеля при глубине износа не более 5 мм путем постановки вкладыша и приварки его к распорке. Зазор между струной и вкладышем не допускается;

- заварка дефектов в сварных швах А (рисунок 2.15);

Рисунок 2.14 – Распорка триангеля

Рисунок 2.15 – Триангель

- наплавка изношенной резьбы Б цапф триангеля в том случае, если зазор по диаметру и вдоль резьбы, определяемый калибром, более 0,8 мм, а также при наличии более трех поврежденных или сорванных ниток резьбы. Перед наплавкой следует полностью удалить старую резьбу цапф проточкой;

- заварка разработанного отверстия А (рисунок 2.16) наконечника триангеля при износе не более 10 мм по диаметру. Диаметр восстановленного отверстия должен быть после механической обработки (35±2) мм;

- наплавка опорных полок Б, при длине менее 80 мм, а толщина не менее 6 мм.

Рисунок 2.16 – Предохранительный наконечник

Разрешается ремонт наплавкой торцевых поверхностей закладки триангеля с последующей механической обработкой наплавленной поверхности до чертежных размеров.

Изношенные нажимные плоскости цапф триангеля следует наплавлять износостойкими электродами после чего производят механическую обработку до чертёжных размеров.

При ремонте тормозных башмаков грузовых вагонов (рисунок 2.17) разрешается:

- наплавка изношенных мест в стенках прямоугольного отверстия А при глубине износа не более 5 мм на сторону;

- восстановление наплавкой до номинальных размеров лаза Б для, ушка колодки;

- наплавка изношенных мест углубления (выемки) В для подвески;

- приварка пластин Г из полосовой стали СтЗ толщиной 7+1,0-0,5 мм для удержания чеки. Приварку следует выполнять без загиба пластин на боковые стороны башмака. Наплыв металла сварного шва на боковые стороны не допускается; он должен быть удален механической зачисткой;

- наплавка с последующей обработкой до чертежных размеров концевых выступов Д башмака в местах прилегания колодки при износе глубиной до 10 мм. Разрешается также вместо наплавки приварка пластин из стали СтЗ к изношенным выступам в соответствии с альбомными размерами. Восстановленная поверхность подлежит обработке по шаблону.

Рисунок 2.17 – Башмак грузового вагона

При ремонте траверс (рисунок 2.18) разрешается:

- наплавка изношенных отверстий А в ушках траверс;

- приварка с предварительной разделкой дефектных швов ушков Б к траверсам.

Рисунок 2.18 – Траверса

Характеристики

Список файлов ВКР