ВКР-Сварка и наплавка Выхристюк Д.В. 155 группа (1212659), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

- Проковка швов. Проковка выполняется в процессе остывания металла при температурных режимах 450 °С и выше или 150°С и ниже с целью уплотнения швов и снижения напряжений. В интервале 400-200°С проковка недопустима из-за пониженной пластичности металла.

2 РЕМОНТ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ СУЩЕСТВУЮЩИХ СПОСОБОВ СВАРКИ И НАПЛАВКИ

2.1 Описание вагона ремонтного депо «ВРК – 1» Хабаровск

Вагонное ремонтное депо Хабаровск-2 предназначено для деповского ремонта 4-х осных грузовых вагонов:

- крытый вагон;

- крытый вагон-хоппер для цемента;

- крытый вагон- хоппер для зерна;

- крытый вагон-хоппер для минеральных удобрений;

- полувагон;

- платформа универсальная;

- платформа для перевозки крупнотоннажных контейнеров;

- вагоны специального назначения (путейская техника).

- вагоны-самосвалы.

Участок имеет два ремонтных пути.

В зависимости от модели вагонов количество одновременно подаваемых на ремонтные позиции вагонов, требующих планового ремонта устанавливается:

8 вагонов – 4-х осные универсальные вагоны;

6 вагонов – платформы для перевозки крупнотоннажных контейнеров и другие модели грузовых вагонов с длиной базы 19,0м и более.

Площади основных цехов приведены в таблице 2.1

Таблица 2.1 – Площадь основных производственных цехов

2.2 Организация плановых видов ремонта вагонов

Годовая программа по деповскому и капитальному ремонту универсальных грузовых вагонов определяется с учетом имеющихся мощностей депо.

В деповской ремонт поступают вагоны по фактически выполненному объему работы, т.е. при достижении установленного общего (груженного и порожнего) пробега в километрах после производства предыдущего планового ремонта при наличии уведомления формы ВУ-23М:

- для полувагонов и платформ для перевозки колесной техники и крупнотоннажных контейнеров с увеличенным межремонтным пробегом (трафарет «ДР-2»), у которых ремонт тележек модели 18-100 произведен с модернизацией тележек по проекту М 1698.00.000 (трафарет «РМ» на боковых рамах тележки) – 160 тыс. км, но не позже чем через два года эксплуатации;

- для всех типов грузовых вагонов (кроме вагонов специального назначения) после производства деповского ремонта – 110 тыс.км (для платформ перевозки крупнотоннажных контейнеров и колесной техники – 120 тыс.км), но не позже чем через два года, после капитального ремонта – 160 тыс. км, но не позже чем через три года эксплуатации (для полувагонов – 2 года);

- для всех типов грузовых вагонов (кроме вагонов специального назначения) после постройки и капитального ремонта с продлением срока полезного использования (далее КРП) – 210 тыс.км, но не позже чем через три года эксплуатации.

В целях равномерной загрузки вагоноремонтной базы разрешается досрочная постановка вагонов в ремонт с недоиспользованным межремонтным нормативом, но не более 3,0 тыс. км пробега или 15 суток.

Накопление вагонов в ожидании ремонта осуществляется на путях четного сортировочного парка (ЧСП) станции Хабаровск-2.

Вагон считается принятым в ремонт с момента подачи вагона за предельный столбик тракционных путей депо.

Подача вагонов в ремонт производится на тракционные пути общей полезной протяженностью 292 м. Данные пути соединяются ручной стрелкой с основными станционными путями ЧС являющимися путями сортировочного парка станции.

При этом количество одновременно подаваемой партии вагонов, требующих планового ремонта при подаче на пути составляет 4 вагона на каждый путь;

Грузовые вагоны, предназначенные для производства плановых видов ремонта, подбираются по трудоемкости работ, сортируются по группам и маневровым локомотивом в соответствии с графиком подачи вагонов подаются на тракционные пути, где расставляются ремонтным позициям согласно схеме, которая учитывает внутрицеховую специализацию по объему ремонта вагонов, с целью выполнения заложенного технологического ритма.

2.3 Последовательность проводимых робот по ремонту грузовых вагонов

Произвести опись ремонта и смены узлов, деталей согласно дефектной ведомости формы ВУ-22М. Нанести меловую разметку на вагон. Снять торцевые двери, люка подлежащих ремонту со съемкой с вагона. Детали запорного механизма, имеющие износ, снять с вагона и направить в ремонт. При закрытой крышке люка сектор должен плотно запирать закидку, при этом разрешается приварка планок на горизонтальную полку запорного угольника. Рама, кузов вагона, торцевые двери, люка ремонтируются сваркой согласно технологических карт. Произвести контрольно-измерительные работы по выявлению неисправностей и дефектов пятника, скользунов. Пятники, требующие ремонта, направляются для ремонта в сварочное отделение заготовительного цеха согласно технологической карты. Скользуны с износом контактной поверхности более 6мм – заменить. При глубине износа от 3 - 6мм ремонтировать наплавкой или приваривать планки соответствующих размеров. Изломанные скользуны заменить.

Тележки подаются для ремонта в тележечное отделение. Произвести контроль основных параметров боковых рам и надрессорной балки.

Детали, требующие восстановления, подают в сварочно-наплавочное отделение заготовительного цеха согласно технологических карт.

Снятые с тележек триангели подаются на участок ремонта. Производится разборка, контрольно-измерительные работы деталей триангеля. Изношенные элементы триангеля и его детали, подлежащие восстановлению, восстанавливаются наплавкой и сваркой согласно технологических карт.

Колесные пары подаются в колесно-роликовый цех, при производстве полного освидетельствования колесных пар изношенные буксы, подлежащие ремонту, подают в сварочное отделение заготовительного цеха для восстановления наплавкой и приваркой планок согласно технологической карты. Съемные детали автосцепного устройства направить в автосцепное отделение. Произвести дефектоскопирование и контрольно-измерительные работы деталей автосцепного устройства. Детали, требующие ремонта заварить или наплавить. После проведения сварочных работ провести контрольное дефектоскопирование головки автосцепки и тягового хомута. Ударные розетки, задние и передние упоры ремонтируются согласно данного технологического процесса.

2.4 Ремонт сваркой и наплавкой деталей и сборочных единиц вагонов

2.4.1 Тележки вагонов

Во время ремонта боковых рам тележек грузовых вагонов разрешается:

- заварка трещин А (рисунок 2.1), наплавка направляющего буртика для фрикционного клина или приварка новых буртиков вместо отбитых;

- наплавка изношенных поверхностей, направляющих для букс Б при износе от 4 до 8 мм на сторону с последующей механической обработкой;

- постановка металлической втулки с обваркой ее по периметру в отверстие В в случае, если диаметр отверстия более 45 мм. При этом выполняется предварительная рассверловка отверстия до диаметра 50 мм;

- заварка трещин Г, если длина их составляет не более 32 мм;

- заварка продольных трещин Д в стенках прилива для валика подвески башмака;

- приварка отколотых ушков Е места крепления фрикционных планок при условии, что отколото не более двух ушков по диагонали.

Рисунок 2.1 – Боковая рама тележки модели 18-100

Восстановление наплавкой горизонтальной (опорной) поверхности буксового проем запрещается.

При ремонте надрессорных балок тележек моделей 18—100 и ЦНИИ-ХЗ разрешается:

- заварка любых трещин Л (рисунок 2.2) опорной поверхности подпятникового места, не переходящих через наружный бурт на плоскость верхнего пояса и боковой стены, при условии, что суммарная длина их не превышает 250 мм;

Рисунок 2.2 – Надрессорная балка тележки ЦНИИ-Х3

- наплавка отколов Б наружного и внутреннего буртов подпятникового места. Если длина отколовшейся части внутреннего бурта более половины периметра или бурт отсутствует, или отверстие под шкворень имеет износ более 2 мм на сторону, бурт восстанавливают путем вварки Точеной втулки высотой над опорной поверхностью подпятника 15 мм;

- наплавка изношенных мест внутренней поверхности В наружного и наружной поверхности Г внутреннего буртов подпятникового места, если толщина наружного бурта не менее 15 мм на глубине 10 мм от верхней кромки бурта;

- наплавка поверхности Д наружного бурта;

- наплавка выработки опорной поверхности Е подпятникового места, если толщина поверхности в месте износа не менее 18 мм;

- заварка продольных трещин Ж верхнего пояса, идущих от технологического отверстия, но не переходящих на наружный бурт подпятникового места при суммарной длине их не более 250 мм;

- заварка трещин 3 боковых опор скользуна длиной до 100 мм. При трещинах длиной более 100 мм или при наличии деформации опоры опору срезать и заменить новой;

- наплавка наклонных плоскостей и надрессорных балок при толщине стенки не менее 7 мм. При этом следует производить наплавку обеих плоскостей с обязательной проверкой симметричности балки. Наплавку выполнять в нижнем положении с последующей механической обработкой;

- выполнение ремонта наклонных плоскостей в соответствии с Инструктивными указаниями № 453 ПКБ ЦВ, Технологической инструкцией № 542 ПКБ ЦВ и другой технической документацией, утвержденной ЦВ МПС;

- заварка продольных трещин К наклонной плоскости, не выходящих на ограничительные бурты;

- наплавка упорных ребер Л, ограничивающих смещение пружины, при износе до 8 мм;

- заварка трещин М в углах между ограничительными буртами и наклонной плоскостью, выходящих на поверхность овального углубления и не распространяющихся на верхний пояс балки (при этом заваривают все четыре углубления);

- наплавка отколов между ограничительными буртами наклонной плоскости и овальным углублением с заваркой углублений;

- наплавка направляющих Н при толщине не менее 10 мм;

- заварка отверстий О кронштейна державки мертвой точки с последующей рассверловкой их.

При появлении трещин в сварном соединении заделки технологического отверстия на боковом поясе надрессорная балка ремонту не подлежит.

Наплавку и заварку трещин изношенных поверхностей боковой рамы и надресорной балки необходимо произвести, подогрев место работы до температуры 250-300 ⁰С. При долгих перерывах в работе следует произвести повторный нагрев. Так же возможно восстановление наплавкой отдельных элементов надрессорной балки без предварительного подогрева по согласованной с ЦВ МПС технологии.

При деповском ремонте разрешается восстановливать сваркой и наплавкой наклонные поверхности надрессорных балок без последующей механической обработки по технологии ВНИИЖТ, утвержденной ЦВ МПС 6.06.94 г.

При деповском ремонте наклонных поверхностей надрессорных балок тележки, изготовленных из сталей марок 15Л, 20Л, 20ФЛ, 20ГЛ, 20Г1ФЛ, с износом стенки свыше 9 мм, включая сквозные провалы и протертости, возможна установка вставок в виде пластин или, при оставшейся толщине наклонной плоскости 6-9 мм, приварка планок. Вставки (пластины) толщиной 18 мм и планки следует изготавливать из сталей, указанных выше марок.

Разрешается применять вставки, вырезанные из полос, списанных тяговых хомутов, предварительно проверенных дефектоскопированием, и обработанные механическим способом, а также изготовленные из листовой стали марок СтЗсл и 20.

Не подлежат ремонту надрессорные балки, имеющие трещины, переходящие на ограничительный бурт для фрикционного клина, и поперечные трещины, выходящие за пределы наклонной плоскости. Сварочные работы должны выполняться аттестованным сварщиком пятого разряда.

Технологический процесс ремонта сваркой наклонных плоскостей надрессорной балки (ГИ № 542 ПКБ ЦВ) утвержден ЦВ МПС. Основные положения технологии включают следующие:

- в стенке наклонной плоскости вырезается окно. При вырезке, поврежденной или изношенной наклонной плоскости следует использовать ручную кислородную резку. В процессе резки мундштук резака опирается на внутреннюю кромку отверстия соответствующей стороны кондуктора. Положения резака, последовательность выполнения резки и размеры вырезаемого окна по наружным кромкам реза приведены на рисунке 2.3. Резка осуществляется за два прохода по контурам 1-2-3-4 и 5-6-7. В процессе резки, не прекращая ее в местах поворота, изменяют положение резака на 90° на середине участков I и III;

Рисунок 2.3 – Ремонт сваркой наклонных поверхностей надрессорной балки

- подготовленная вставка доводится до размеров вырезанного окна с учетом зазоров под сварку 2⁺¹ мм и ставится на прихватках. Некачественные прихватки (сечением менее 1/3 полного шва, укороченные, имеющие свищи, неметаллические включения и др.) должны быть удалены и выполнены вновь. Для точной установки пластины (вставки) рекомендуется применять центрирующее приспособление конструкции ПКБ ЦВ;

- при ремонте постановкой планки необходимо устранить дефекты поверхности и обработать фрезерованием наклонные плоскости до толщины 8 или 6 мм для последующей прихватки ремонтной планки толщиной соответственно 10 или 12 мм;

- перед сваркой производится предварительный подогрев наклонной плоскости до температуры 200—250 ⁰С газовыми горелками или резаками. Контроль температуры может производиться тепловизорами любого типа или термокарандашами;

- ручную дуговую сварку следует выполнять электродами марок УОНИ-13/45, УОНИ-13/55. Механизированную сварку в среде углекислого газа выполнять сварочными проволоками Св-08Г2С или Св-09Г2СЦ. Положение сварки - нижнее. Корневой шов при ручной дуговой сварке выполняется электродами диаметром 3 мм, последующие - диаметром 4-5 мм. Начало и окончание каждого прохода при сварке не должны находиться на углах ввариваемой вставки. Полная очистка от шлака всех слоёв обязательна. Требования к форме и конструктивным размерам швов указаны на рисунке 2.4;

Характеристики

Список файлов ВКР