Антиплагиат1 (1211023), страница 5
Текст из файла (страница 5)
При размере наружного диаметра резьбы в пределах 108,7-110,0 мм резьба осипризнается исправной.Рабочее место для наплавки и нарезки резьбовой части шейки оси должно быть оснащено токарно-винторезным станком,сварочным автоматом (полуавтоматом) или установкой типа УНО-2, источником питания электрической дуги (ВДУ-506 илидр.) режущим и измерительным инструментом, ситом для просеивания флюса и др.[4]Перед наплавкой колесная пара должна быть обмыта и очищена от грязи, смазки коррозии, краски; при необходимости –[3]расформирована,а резьбоваячасть шейки оси обточена на токарном станке под диаметр 104,8 мм (допуск «- 0,1 мм»).
При восстановлении резьбы наустановке УНО-2 для обеспечения надежного электрического контакта подступичная часть оси должна, зачищена откоррозии и местных задиров металла.Наплавку производить при температуре воздуха не ниже + 5электродной проволоки Св-08Г2С, Св-18ХМА,марок электродной проволоки запрещается.ржавчины, масла и грязи.просеять[4]через[3]Использованиесито с ячейкой 3х3 мм и[4]Св08[15]ГС,[4]ПередºС под флюсом АН-348А или АНЦ-1 с применениемСв10Г2 и Св-08А диаметром 1,6 или 2,0 мм.
Применение другихиспользованием электродная проволока должна быть очищена ототсыревшего флюса не допускается.[3]прокалитьв[4]печипри температуре6. Перед наплавкой с вагонных осей должны быть сняты внутренние кольцаот возможного попадания брызг[3]металлаиз[4]сварочной7. Вагонную ось с предварительно обточенной[4]колесную[4]Флюс400[3]перед употреблениемºС в течение двух[3]подшипников,а[4]шейки[3]следует[4]часов.осей – защищеныдуги.[3]резьбой [4]укладываютна опорные ролики установки УНО-2[3]илипару зажимают в центрах станка.
При этом восстанавливаемую резьбовую часть располагают противмундштука сварочной головки или автомата,[3]находящихсяв нерабочем положении (головка откинута назад и др.).http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.21159975&repNumb=19/2524.05.2016Антиплагиат[4]Сварочнаяголовка включает механизм подачи электродной проволоки и флюсоудерживатель.[3]Наустановке УНО-2головка дополнительно снабжена механизмом колебания электрода, который за счет специального рычага и толкателяобеспечивает продольное перемещение электрода и при одновременном вращении вагонной оси осуществляет наплавку водин или два слоя по спирали в автоматическом режиме.К торцу оси со стороны наплавляемой части прижимают медную формирующую подкладку (на УНО-2), препятствующуюссыпанию флюса из зоны дуги и способствующую лучшему формированию при наплавке начального (первого) кольцевоговалика.
С этой же целью, но для концевого валика, в зарезьбовую канавку шейки оси закладывают шнуровой асбест.8.[4]Перед началом наплавки электрод размещают со стороны формирующей подкладки на расстоянии 2,0-2,5 мм от нее иустанавливают требуемые параметры режима наплавки Ток –180-222 А, напряжение 24 В. Кольцевой валик первого слоявыполняют при неподвижном вдоль оси изделия электроде. Вращение вагонной оси при наплавке – по часовой стрелке.[3]Затем[4]приприпроизводят наплавку с шагом наплавки:двухслойной наплавке - 3,5-4,0 мм\об;[3]однослойной- 2,2-2,5[4]мм\об.На расстоянии 1,5-2,0 мм от противоположного торца резьбовой части ([3]зарезьбовой канавки)перемещения электрода и производят наплавку последнего([3]концевого)[4]снижаютскоростьвалика. Смещение электрода от вертикальнойплоскости, проходящей через центр вагонной оси, вперед на 8-12 мм.9.[4]Посленаплавки и остывания в помещении в течение двух часов при[3]температуре [4]нениже +50С наплавленнаячасть вагонной оси подлежит обточке и нарезке резьбы М110х4.4.2[3]Исследование состава микроструктуры и свойств наплавленного металлаВ данном разделе представлены результаты исследования наплавленных слоев на фрагмент оси вагона с использованиемразработанных опытных флюсов, исследования касаются состава, структуры и свойства наплавленного слоя, сформированного наподлож ке из стали 45.
Наплавочный материал-проволока св-08А, стандартный флюс АН-348А и опытные флюсы (ОФ) ОФ-1, ОФ-2,ОФ-3.Состав флюсов и наплавленного металла приведен в таблиц е 4.1, 4.2 соответственно.Таблиц а 4.1 Химический состав флюса,%Флюс SiO2 СаО МпО CaF2 Al2O3 СаСО3 FeMn MgO ан-348-А 41-44 6,5 34-38 4-5,5 4,5 5-7,5 ОФ-1 14-15 - Менее 5 28-30 Менее 5 54-56ОФ-2 14-15 - Менее 5 28-30 Менее 5 49-51 4-6 ОФ-3 14-15 - Менее 5 28-30 Менее 5 43-46 9-11Таблиц а 4.2 Химический состав наплавленного металлаМарка флюсаС % Мп % Cr % Ni % Си% Si % S % P % АН-348-А 0,35 0,71 0,09 0,05 0,2 0,45 0,03 0,03 ОФ-1 0,33 1,0 0,06 0,02 0,2 0,55 0,05 0,03ОФ-2 0,34 1,5 0,08 0,06 0,3 0,50 0,02 0,01 ОФ-3 0,35 2,8 0,09 0,04 0,1 0,45 0,03 0,02Анализ таблиц ы 4.2 показал, что наплавленный металл, во всех опытах, содерж ит более низкое содерж ание углерода, посравнению с основным металлом (сталь 45), что связано с составом сварочной проволоки (св 08А) и перемешиванием основногометалла и э лектродного. В образц ах наплавленных под флюсом ОФ-2 и ОФ-3 увеличино содерж ание марганц а из-за добавки всостав флюса FeMn.
В остальном, различий в составе металла оси колесной пары и металлом сформированным под флюсом, какопытным так и стандартным, сущ ественных различий нет.Микроструктура основного и наплавленного металла, приведена на рисунке 4.1-4.4Рисунок 4.1 Микроструктура зоны сплавления металла (флюс ан-348-А): а- основной металл; б-наплавленный; в-границ а сплавленияРисунок 4.2 Микроструктура зоны сплавления металла (флюс ОФ-1): а- основной металл; б- наплавленный; в- границ а сплавленияРисунок 4.3 Микроструктура зоны сплавления металла (флюс ОФ-2): а- основной металл; б- наплавленный; в- границ а сплавленияРисунок 4.4.
Микроструктура зоны сплавления металла (флюс ОФ-3): а- основной металл; б- наплавленный; в- границ а сплавленияАнализ фотографий микроструктуры показал, что основной металл (сталь 45) представлен феррито-перлитную структурой, зонасплавления, во всех образц ах имеет плавный переход из основного металла в наплавленный.
Наплавленный металл представленмелкозернистой феррито-перлитной структурой, феррит во всех образц ах имеет дендритное строение. В наплавленном металле,образц ы ОФ-1 и ОФ-3, имеются крупные скопления дефектов (шлаковые включения, силикаты и т.д.). Микроструктура образц анаплавленного под опытным флюсом ОФ-2 практически не отличается от структуры сформированной под стандартным флюсомАН-348.Твердость наплавленного металла приведена на графике рисунок 4.1Рисунок 4.5 Твердость формируемых покрытий по длинеТвердость металла, наплавленного стандартным флюсом составляет в среднем 210НВ, металл наплавленный опытными флюсамиимеет твердость от 190-215 НВ.
Наиболее близкие к наплавленному под флюсом АН-348 металлу показатели твердости имеетобразец наплавленный под флюсом ОФ-2.ВыводАнализ проведенных э кспериментов показал, что по составу, структуре итвердости наплавленного металла наибольшее сходство с слоем сформированным под стандартным флюсом АН 348 имеет образецнаплавленный под флюсом ОФ-2. Полученные данные свидетельствуют о возмож ности применения флюса ОФ-2 для наплавкирезьбовой части оси колесной пары в качестве альтернативы флюса АН348.5. Экономическая э ффективность выпуска флюсов для автоматическойнаплавки углеродистых и низколегированных сталей из местного минерального сырьяДля проверки целесообразности промышленного выпуска разработанныхпредназначенных для[1]автоматической [3]наплавкифлюсов из местного минерального сырья,углеродистых и низколегированных сталей решалась задача поопределению себестоимости и срока окупаемости предприятия по их выпуску.
В этом случае инвестиции необходимы толькона начальном этапе для[1]изготовлениятехнологической оснастки и[3]приобретенияпроизводства предусматривается полуавтоматическая линия стоимостью (соборудования. В частности, длядоставкой и монтажом) –900000 руб.Производительность линии 4000 кг в смену, занимаемая площадь – 200 м2, потребляемая мощность – 150 кВт/ч,численность обслуживающего персонала – 6 чел.Решение поставленной задачи включает следующие этапы:- анализ себестоимости флюсов;- исследование финансовых результатов;- анализ экономической эффективности инвестиционного проекта.Стоимость оборудования, затраты на материалы и их транспортировку, другие расходы рассматриваются в ценах,сложившихся на первую половину 2016 г.http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.21159975&repNumb=110/2524.05.2016Антиплагиат5.1.
Формирование себестоимости электродовВ себестоимость включены затраты на подготовку и освоение производства, затраты, непосредственно связанные спроизводством, оплата труда работающих и отчисления на социальные нужды, амортизационные отчисления на полноевосстановление основных фондов; потери от браков, простоев.Себестоимость одного килограмма[1]флюса [3]определяетсяотношением общей суммы годовых расходов (Е) на годовуюпроизводственную программу (V):C = E / V. (5.1)Производственная программа при односменной работе цеха рассчитывается на основании данных, приведенных в табл. 4.1по формулеV = П* Fн, (5.2)где П – производительность, кг/смена; Fн – номинальный фонд времени, дни.V = 4000*250 = 1000000 кг.Таблица 5.1 - Баланс рабочего времени оборудованияФонд времени оборудованияпраздничные)115Значения Календарный фонд времени, дней 365 Количество нерабочих дней (выходные иНоминальныйфондрабочеговремени(календарныйфондзавычетомнерабочихдней)250Продолжительность одной смены, час 8 Производительность, кг/смену 4000Номенклатура выпускаемой продукции представленаодной разновидностью электродов.
Годовая программа выпускасварочных флюсов -1000 т.4.1.1. Расходы на сырьё и материалы.Годовая потребность компонентов шихты представлена в табл. 5.2. Структура расходов на приобретение сырьяпредставлена на рис.5.1.Потребность в граните реализуется его приобретением на Корфовском карьере, расположенном в 50 км от Хабаровска.Стоимость тонны гранитного отсева вместе с доставкой составляет300 руб.Известняк приобретается в г. Хабаровске по цене 600 руб. За одну тонну с учетом доставки по городу, жидкоестекло(20000руб/т) и ферромарганец ФМн88-99800руб/т.Флюоритовое месторождение расположено в 53 км от железнодорожной станции Сибирцево ДВЖД.
Цена одной тоннысоставляет 48000 руб.Доля жидкого стекла ( Gж.с.) составляет 25 % от массы сухой шихты( Gш). Если при коэффициенте массы покрытия =0,3на 1 тонну электродов нужно 300 кг шихты, то количество жидкого стекла: Gж.с = Gш * 0,25 = 300 кг * 0,25= 75 кгжидкого стекла на 1 тонну электродов, следовательно, необходимое количество жидкого стекла на производственнуюпрограмму составит:[1]Gж ид. = (V * Gж .с)/1000 = (1000000 * 75)/1000=75000кг.Таблица 5.2 - Годовая потребность компонентовКомпонент[2]ГодоваяФлюорит 69 3 312 000[1]флюсовпотребность, т Расходы на приобретение и доставку, руб.[2][1]Гранит30 9 000 Известняк 159 95 400Ферромарганец 24 2 395 200 Жидкое стекло 75 1 500 000 Всего 7 311 600Упаковывать флюс планируется в картонные коробки по 5кг в каждой.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
