Антиплагиат1 (1211023), страница 3
Текст из файла (страница 3)
Главным образом, забракованные по тем или иным причинам деталивосстанавливают наращ иванием теми или иными способами, а затем подвергают механической, тепловой или химико-термическойобработке.Сущ ествует два способа восстановления деталей и механизмов: первый способ связан с заменой изношенных деталей на новые, чтоне всегда оправдано, потому что чащ е всего выбраковываемые по износу детали теряют не более 2% своей первоначальной массы,при одновременном сохранении своих прочностных характеристик. Поэ тому получил широкое распространение второй способ,основанный на восстановлении изношенных деталей различными методами.Технология восстановления долж на обеспечивать надеж ное сц епление наносимых слоев с основой детали, заданные физикомеханические свойства, шероховатость поверхности и т.д.Анализ способов восстановления изношенных деталейВ настоящ ее время применяются следующ ие способы восстановления первоначальных размеров изношенных деталей [3,4]:1.2.1Восстановление деталей давлениемПроцесс восстановления деталей давлением основан на использовании пластичности металлов, т.
е. их способности под[13]воздействием внешних сил изменять свои геометрические формы при э том не разрушаясь.Сущ ествует несколько видов пластической деформац ии: холодная и горячая. Первый, осущ ествляется за счет прилож ениязначительной внешней силы, сопровож даясь сдвигом внутрикристаллической решетки металла и его уплотнением. Холоднаядеформац ия чащ е всего применяется при ремонте деталей изготовленных из материала ц ветных металлов.Следующ ий вид деформац ии требует предварительный нагрев детали до температуры ковки.
В данном случае происходитмеж кристаллические сдвиг металла. Требуется меньше внешней силы, упрочнения металла не происходит, сниж ается рискобразования трещ ин.Данный способ восстановлениядостаточнопрост.Ондаетвозмож ностьэ кономичнееиспользоватьц ветнойметалливысококачественные дорогие стали. Данный способ применим только для тех деталей, в которых присутствует достаточный запасметалла.1.2.2 Металлизац ияОснова способа наращ ивания слоя металлизац ией состоит в том, что в металлизаторе металл сначала расплавляется, а потом,распыляется струей сж атого воздуха до мельчайших частичек (1,5 – 10 мкм) и с огромнойскоростью (100 – 200 м/с) наносится на шероховатую поверхность ремонтируемой детали.[3]При соприкосновении с деталью не остывшие частички металла расплющ иваются, образуя мельчайшие, окисленные частиц ынапоминающ ие, форму чешуек, которые, накладываются одна на другую, заполняя при э томшероховатости на поверхности детали, образуя сплошной слой.
Сцепление частиц с деталью и друг с другом происходитвследствие шероховатости поверхности и молекулярного взаимодействия.Плюсами наращивания деталей металлизацией являются:- нанесение слоя металла толщиной от 0,03 до 15 мм на любой материал без риска его перегрева; металлизировать[13]возмож но не только металлические детали, но и стеклянные, деревянные, полимерные материалы и т.д.- получая достаточно пористое покрытие, на котором превосходно удерж ивается смазывающ ий материал, сущ ественно, повышаетизносостойкость.сущ ественными минусами металлизац ии являются, недостаточная прочность сц епления нанесенногослоя с поверхностьюремонтируемой детали, значительная слож ность подготовительных операц ий и, наконец , сущ ественные потери металла принапылении.1.2.3 Электролитическое наращ иваниеДанный методоснован на электролизе, т.
е. способности металлаосаживаться на катоде припротекании постоянного тока черезэлектролиты.В [13]практике ремонтов большое распространение получило хромирование и осталивание. Обмеднение и никелирование используютзначительно меньше и в основном для вспомогательных ц елей.К преимущ ествам данного метода мож но отнести:-возможность наращивания как термически обработанных, так иметалла, так как процессне-обработанных деталей без нарушения структуры[13]проходит при температуре не более 100° градусов;- возмож ность получения слоя достаточной твердости без термообработки.К недостаткам относят:- при прохож дении проц есса затрачивается большое количество времени и слож ность подготовительных операц ий;- восстановление деталей только с небольшим износом;- необходимость частой фильтрац ии и постоянной корректировки э лектролита, слож ность подбора материаловванн и необходимость подогрева электролита.1.2.4 Электроискровая обработкаЭлектроискровая обработка основана на электрической[13]http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.21159975&repNumb=16/2524.05.2016Антиплагиатэ розии (разрушении) металла.
При приближ ении э лектрода к поверхности детали от негоотделяетсякаплярасплавленногометаллаи устремляетсякповерхности детали,ударяясь окоторуюпрочноприваривается к ней. В [13]качестве э лектрода мож но использовать различные металлы и сплавы любой твердости, тем самым, получая высокие физикомеханические свойства покрытий.К недостаткам метода мож но отнести низкую производительность, высокую шероховатость и малую толщ ину наносимых покрытий.1.2.5 Восстановление деталей с применением полимерных материалов.Восстановление деталей пластмассами очень просто, менее затратно и надеж но. Пластмассамиможно наращивать поверхности при создании натяга в соединении или износостойкого покрытия,[13]герметично заделывать отверстия и трещ ины, выравнивать поверхности, герметизировать соединения, надеж но заливать поры вразных деталях, даж е почти в недоступных местах.
Но применение э того способа затруднено слож ностью подготовительныхоперац ий и невозмож ностью нанесения больших по толщ ине покрытий.1.2.6Сварка и наплавкаПод наплавкойполагают процесс нанесения наповерхности деталей металла или сплава плавлением. Плавлениесоздается за счет тепла электрической дуги (электрическая сварка и наплавка) или тепла, образующегося при горенииацетилена, природного газа и др. в струе кислорода (газовая сварка и наплавка).[13]Сварочно-наплавочные технологии получили широкое распространение на предприятиях ж елезнодорож ного транспорта, так какони позволяют получать покрытия большой толщ ины с высокими физико-механическими свойствами.
Данный способ обладаетвысокой производительностью, дает возмож ность для легирования наносимого слоя в широких пределах.Из всех перечисленных видов восстановления значительное распространение получили э лектротермические способы (сварка инаплавка), причем если говорить о качестве, надеж ности и э кономичности, то преобладает сварка под слоем флюса.В настоящ ее время применяются следующ ие виды сварки:1.2.6.1 Ручная э лектродуговая сварка производитсячеловекомспомощ ьюинструмента,получающ егоэ нергиюотспец иализированного источника, она выполняется э лектродом с защ итным покрытием, при плавлении которого образуетсяприсадочный металл.Данный вид сварки обладает рядом недостатков:- сравнительно неудовлетворительное качество наплавленного металла, причиной чего служ ит слабая защ ита сварочной ванны;- очень часто возникают не провары, подрезы и другие дефекты, зависящ ие от квалификац ии сварщ ика;- потери присадочного материала.А такж е рядом достоинств:- возмож ность сварки в любых пространственных полож ениях;- формирование швов любой формы;- универсальность и мобильность оборудования.1.2.6.2 Дуговая сварка под слоем флюса.
При сварке с использованием флюса, дуга горит под слоем сварочного флюса. Сваркавыполняется автоматической установкой, без участия сварщ ика, по установленной программе. При плавлении основного металлаизделия, проволоки и флюса, под воздействием сварочной дуги образуется сварочная ванна, покрытая слоем расплавленногофлюса. При горении дуги под слоем флюса, дуга надеж но защ ищ ена от воздействия воздуха, так ж е флюс способствуетстабилизац ии дуги, раскислению металла, что очень важ но для свариваемости металла. Дуга при э том методе абсолютно не виднасварщ ику. Производительность дуговой сварки с применением флюсов намного больше чем ручной. Объясняется э то тем что.
Приданном методе допускаетсяприменение больших сварочных токов. В следствие чего масса наплавленного металла в единицу времени[53]на порядок выше, чем при ручной дуговой сварке покрытыми э лектродами.1.2.6.3 Дуговая сварка в среде защ итного газа. При такой сваркедуга и расплавленный металл, а иногда и остывающий шов для[53]предо-хранения от воздействия воздуха, находятся в среде защ итного газа. Подача которого в зону сварки происходит с помощ ьюспец иального устройства.
Для данного способа сварки используется, как защ итный углекислый газ. В углекислом газе сваркупроизводят в большинстве случаев плавящ имся э лектродом. Который подается по шлангам в зону сварки спец иальным механизмомсовместно с газом через горелку.1.2.6.4 Электрошлаковая сварка разработана и введена в э ксплуатац ию Институтом э лектросварки им. Е. О. Патона.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
